CN106757157A - 一种从铟净化渣中回收粗铟方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及湿法冶金技术领域,尤其是一种从铟净化渣中回收粗铟方法,通过隔膜电解槽中电解‑浸出同时进行,使得在阳极室内加强铟净化渣中铟的浸出;而且结合在电解过程中,阳极板上析出的氧气对铟净化渣中In2S3氧化,使得铟得到大幅度的浸出,提高了铟的浸出率;而且在电解处理过程中,采用电流密度以及电压的控制,使得Co2+、Sn2+、Pb2+、Fe3+、Cu2+等不会在阴极上析出,尤其是Cd2+、Zn2+等由于电压不够,也不能被电解出来,从而实现铟的大量电解析出;而且处理过程中,温度控制在40‑50℃,使得能耗较低的同时,能够大幅度的将铟浸出,阻碍了其他杂质元素的析出,提高了阴极板上析出的铟的品质,提高了铟的回收率,降低了铟资源的浪费,也避免了氯元素的带入。
Description
技术领域
本发明涉及湿法冶金技术领域,尤其是一种从铟净化渣中回收粗铟方法。
背景技术
铟的提取方式包括浸出、萃取、反萃取、净化、置换等工艺步骤,而在铟的反萃取过程中,一般采用盐酸或者盐酸弱碱盐作为反萃取液,使得铟不断的循环富集,并且达到50g/L以上,实现分离;但是,在循环富集的过程中,其它杂质,如As、Sb、Bi的含量也会跟着富集,在铟达到50g/L以上后,这些杂质也富集到了5g/L以上,使得在置换铟之前,必须要对其进行净化处理,使得As、Sb、Bi等杂质得到脱除。
对于上述萃取铟的混合液进行杂质脱除处理,采用的方法主要是:铁粉除杂处理,并且补加硫化钠作深度净化,使得萃取铟的混合液中的杂质含量得到降低;但是,在铁粉除杂,补加硫化钠深度净化过程中,将会导致大量的铟进入净化渣中,使得净化渣中的铟含量达到2%以上,因此,对于净化渣中铟进行回收,能够有效降低铟提取成本,降低铟资源浪费。
目前,对于上述净化渣中铟的回收,主要采用的是硫酸或盐酸浸出,再经过萃取-反萃取回收铟,但这样处理,铟的回收率仅仅只能达到80-90%,而且在此过程中,也必然会导致净化渣中大量存在的As、Sb、Bi等也进入萃取溶液中,使得对于铟的处理过程中,不断的产生新的铟净化渣。鉴于此,又有研究者采用氢氧化钠溶液洗脱砷后,再进行酸浸取、萃取、反萃取铟;但当在该工艺中,采用质量浓度为5%的氢氧化钠溶液洗脱处理铟净化渣,也仅仅只有50%的砷被洗脱掉,导致铟净化渣中的砷含量依然在3-5%左右;当采用质量浓度为10%的氢氧化钠溶液洗涤净化渣时,能够使得砷洗脱80-90%,但是对于Sb、Bi等其它杂质基本不能被洗掉,在进行酸浸出处理时,再次被浸出;而且在碱洗涤处理后,再采用酸浸出,又会导致酸的用量增加,造成处理成本较高。
除此之外,还有研究者采用高压氧浸出工艺,对铟净化渣中的铟进行浸出回收,虽然,该法能够使得铟的浸出率较高,但依然难以摆脱As、Sb、Bi等杂质的浸出,而且该法导致投入成本较大,生产企业利润较差。
为此,现有技术中,对于浸出、萃取、反萃取、净化、置换步骤进行铟提取净化过程中产生的净化废渣,尤其是采用盐酸或者盐酸弱碱盐作为反萃取液,再采用铁粉和硫化钠混合置换铟产生的净化废渣,其处理方式为:将铟净化渣与锌渣混合返回转窑焙烧回收,该法虽然能够实现大量的杂质金属元素的分离,但是其能耗高、污染大、回收率较差;而且对于采用盐酸处理过程中,含有大量的氯元素,使得其在回转窑处理挥发的过程中,进入气体成分中,造成后续处理难度较大。
基于此,本研究者针对采用盐酸或者盐酸弱碱盐作为反萃取液,再采用铁粉和硫化钠混合置换铟产生的净化废渣中的铟的回收,提供一种新思路。
发明内容
为了解决现有技术中存在的上述技术问题,本发明提供一种从铟净化渣中回收粗铟方法。
具体是通过以下技术方案得以实现的:
一种从铟净化渣中回收粗铟方法,将铟净化渣采用硫酸调制成浆液后,注入到隔膜电解槽阳极室中,采用石墨作为阳极,钛板或石墨板作为阴极,通入80-120A/m2的直流电,电解槽电压为1.2-1.8V,温度为40-50℃下电解8-12h,取出阴极板,得到粗铟;过滤电解液,滤液返回与硫酸混合调制铟净化渣成浆液,滤渣为电解渣。
所述的铟净化渣为采用盐酸或者盐酸弱碱盐作为反萃取液,再采用铁粉和硫化钠混合置换铟产生的净化废渣。
所述的铟净化渣成分含量为:In2%~5%、Cd0.5%~5%、As3%~10%、Bi0.5%~2%、Sn0.2%~0.5%、Cl5%~10%。
所述的硫酸,其浓度为100-150g/L。
所述的浆液,液固比为7-10。
所述的调制成浆液,调制时温度为60-70℃。
所述的滤液返回与硫酸混合,混合后的硫酸浓度为100-150g/L。
现有技术中,大多数的技术是针对高含量铟原料物质中如何提取铟的处理,如专利号为201310038246.3的文献,其主要报道的是对铟纯度进行提纯处理;再如专利申请号为201510896090.1文献报道的是采用还原法从ITO废靶材中回收铟,而对于从采用盐酸或者盐酸弱碱盐作为反萃取液,再采用铁粉和硫化钠混合置换铟产生的净化废渣中,采用隔膜电解-浸出同步进行处理回收铟的研究还未见报道。
本发明创造通过隔膜电解槽中电解-浸出同时进行,使得在阳极室内加强铟净化渣中铟的浸出;而且结合在电解过程中,阳极板上析出的氧气对铟净化渣中In2S3氧化,使得铟得到大幅度的浸出,提高了铟的浸出率;而且在电解处理过程中,采用低电流密度以及低电压的控制,使得Co2+、Sn2+、Pb2+、Fe3+、Cu2+等不会在阴极上析出,尤其是Cd2+、Zn2+等由于电压不够,也不能被电解出来,从而实现铟的大量电解析出;而且处理过程中,温度控制在40-50℃,使得能耗较低的同时,能够大幅度的将铟浸出,阻碍了其他杂质元素的析出,提高了阴极板上析出的铟的品质,提高了铟的回收率,降低了铟资源的浪费,也避免了氯元素的带入。
具体实施方式
下面结合具体的实施方式来对本发明的技术方案做进一步的限定,但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。
以下试验操作过程中,以以下成分含量的铟净化渣为原料进行处理:In 3.85%、Fe 6.98%、Cd 2.61%、As 8.13%%、Bi 1.47%、Sn 0.36%、Cl 6.37%,H2O 52.21%。
对照1直接硫酸浸出处理:
浸出液为硫酸溶液,H2SO4 150g/L,液固比L/S=5,温度T=85℃,搅拌浸出时间为3h,过滤。
检测:浸出液中In 6.13g/L、Fe12.4g/L、As10.57g/L、Bi2.48g/L、Cl 10.34g/L;浸出渣含In1.76%,渣率35.7%,铟浸出率83.68%。
对照2直接硫酸浸出处理:
浸出液为硫酸溶液,液固比L/S=7.5,H2SO4 200g/L,温度T=90℃,搅拌浸出时间为4h,过滤。
检测:浸出渣含In1.45%,渣率37.1%,铟浸出率86.02%。
对照3氢氧化钠溶液洗涤后,硫酸浸出:
洗涤条件为:液固比L/S=5,NaOH 50g/L,温度T=80℃,搅拌洗涤时间为1h,过滤。洗涤液含As 9.43g/L、In 0.021g/L、Cl 8.35g/L。
浸出条件为:液固比L/S=5,H2SO4 150g/L,温度T=85℃,搅拌浸出时间为3h,过滤。
检测:浸出液:In 6.57g/L、Fe10.27g/L、As3.86g/L、Bi2.13g/L、Cl 2.11g/L;浸出渣含In1.44%,渣率31.52%;铟浸出率88.21%。
对照4氢氧化钠溶液洗涤后,硫酸浸出:
洗涤条件:液固比L/S=5、NaOH 75g/L、温度T=85℃进行洗涤,搅拌洗涤时间为1.5h,过滤。洗涤液含As11.51g/L、In 0.024g/L、Cl 10.16g/L。
浸出条件为:液固比L/S=7.5,H2SO4 200g/L,温度T=85℃,搅拌浸出时间为4h,过滤。浸出渣:In0.96%,渣率33.12%;铟浸出率91.75%。
实施例1矿浆隔膜浸出电解处理:
将铟净化渣用100g/L的H2SO4溶液按液固比L/S=8调浆,在温度为60℃下搅拌1h。
将上述浆液注入到隔膜电解槽阳极室中并进行搅拌,以石墨作为阴阳极板,电流密度80A/m2、槽电压1.3V,电解温度40℃,浸出电解时间12h。
将阳极室电解后的浆液放出、过滤,得到电解浸出渣和电解废液。
电解浸出渣含In 0.637%,渣率48.31%,In浸出率为92.0%。
电解废液含In 0.529g/L、Fe4.82g/L、As2.15g/L、H2SO4 93.6g/L。
实施例2矿浆隔膜浸出电解处理:
将铟净化渣用实例1之电解废液按液固比L/S=10调浆,补加H2SO4至150g/L,在温度为65℃下搅拌1h。
将上述浆液注入到隔膜电解槽阳极室中并进行搅拌,以石墨作为阳极板,钛板作为阴极板,流密度120A/m2、槽电压1.7V,电解温度45℃,浸出电解时间10h。
将阳极室电解后的浆液放出、过滤,得到电解浸出渣和电解废液。
电解浸出渣含In 0.283%,渣率53.47%,In浸出率为96.07%。
电解废液含In 0.632g/L、Fe5.47g/L、As2.57g/L、H2SO4 145.8g/L。
实施例3
将铟净化渣用实例2之电解废液按液固比L/S=10调浆,在温度为70℃下搅拌1h。
将上述浆液注入到隔膜电解槽阳极室中并进行搅拌,以石墨作为阳极板,钛板作为阴极,流密度100A/m2、槽电压1.5V,电解温度45℃,浸出电解时间12h。
将阳极室电解后的浆液放出、过滤,得到电解浸出渣含In 0.194%,渣率54.94%,In浸出率为97.23%。
阴极得到粗铟片,铟的纯度为92.63%,铟电解析出率为76.94%。
本发明创造的铟净化渣中回收铟,通过隔膜电解处理后,铟的纯度达到90%以上,铟的析出回收率较高,处理成本较低,能耗较低。
Claims (7)
1.一种从铟净化渣中回收粗铟方法,其特征在于,将铟净化渣采用硫酸调制成浆液后,注入到隔膜电解槽阳极室中,采用石墨作为阳极,钛板或石墨板作为阴极,通入80-120A/m2的直流电,电解槽电压为1.2-1.8V,温度为40-50℃下电解8-12h,取出阴极板,得到粗铟;过滤电解液,滤液返回与硫酸混合调制铟净化渣成浆液,滤渣为电解渣。
2.如权利要求1所述的从铟净化渣中回收粗铟方法,其特征在于,所述的铟净化渣为采用盐酸或者盐酸弱碱盐作为反萃取液,再采用铁粉和硫化钠混合置换铟产生的净化废渣。
3.如权利要求1或2所述的从铟净化渣中回收粗铟方法,其特征在于,所述的铟净化渣成分含量为:In2%~5%、Cd0.5%~5%、As3%~10%、Bi0.5%~2%、Sn0.2%~0.5%、Cl5%~10%。
4.如权利要求1所述的从铟净化渣中回收粗铟方法,其特征在于,所述的硫酸,其浓度为100-150g/L。
5.如权利要求1所述的从铟净化渣中回收粗铟方法,其特征在于,所述的浆液,液固比为7-10。
6.如权利要求1所述的从铟净化渣中回收粗铟方法,其特征在于,所述的调制成浆液,调制时温度为60-70℃。
7.如权利要求1所述的从铟净化渣中回收粗铟方法,其特征在于,所述的滤液返回与硫酸混合,混合后的硫酸浓度为100-150g/L。
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