CN106756605A - 一种高强度抗腐蚀管线管及其制造方法 - Google Patents

一种高强度抗腐蚀管线管及其制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供了一种高强度抗腐蚀管线管，按重量百分比计，包括：Cr 15％‑18％；Ni 1.5％‑6％；Mo 1.5％‑3.5％；Si 0.05％‑0.8％；Mn 0.05％‑0.6％；Al 0.001％‑0.1％；N 0.01％‑0.05％；Nb、V、Ti中的至少一种，分量范围是0.005％‑0.04％，并且总量范围≤0.1％；C≤0.05％；S≤0.003％；P≤0.04％；O≤0.01％；余量为铁和不可避免的杂质。本发明还提供了管线管的制备方法，包括：将钢水制成管坯；管坯在退火、加热之后被制成荒管；荒管经过淬火‑回火热处理制成管线管。本发明的管线管强度高、抗腐蚀能力强，可用于油气田高含CO2、少量H2S介质的输送。

Description

一种高强度抗腐蚀管线管及其制造方法
技术领域
本发明属于石油、天然气输送管道技术领域，具体涉及一种高强度抗腐蚀管线管及其制造方法。
背景技术
随着我国石油天然气开发力度的加大，高含CO2、少量H2S、Cl-等共存的强腐蚀性油气资源的开采数量不断增多，其集输***都面临严重的CO2-H2S-Cl-腐蚀问题，腐蚀造成的危害和影响越来越突出。如雅克拉气田集输管线CO2含量介于1.27％～3.55％，个别达6.63％，含少量H2S，总矿化度介于100000mg/l～120000mg/l，地层水Cl-含量介于66000mg/l～74000mg/l，具有腐蚀环境恶劣、腐蚀机理复杂等特点。而金属材质是雅克拉气田主要用材，在该腐蚀环境体系下腐蚀问题突出。
针对CO2-H2S-Cl-共存的腐蚀环境，常规的做法是选择高合金的产品来满足抗腐蚀的要求，如奥氏体-铁素体双相不锈钢、镍基合金等，这种高合金成本高,在目前低油价的条件下，经济性较差。所以研发经济型的高强度抗腐蚀管材的材料，可以大幅度降低耐腐蚀管材成本，节约贵重金属的用量，符合国家所提倡的节约型社会政策，因此，高强度抗腐蚀开发对油气资源的输送具有重要意义。
目前，高强度抗腐蚀管线管的相关专利较少，专利CN200480031927.6提出一种耐腐蚀性优良的高强度管线管不锈钢。其成分特征为，含有C：0.001％以上、0.015％以下，Si：0.01％以上、0.5％以下，Mn：0.1％以上、1.8％以下，Cr：15.5％以上、18％以下，Ni：0.5％以上、5.5％以下，Mo：0.5％以上、3.5％以下，V：0.02％以上、0.2％以下，N：0.001％以上、0.015％以下，通过实施淬火+回火处理，可以得到具有以回火马氏体相作为基相，具有YS超过413MPa的强度，并且，即使在含有CO2、Cl-等200℃高温的严酷腐蚀环境下，也能表现出优良的耐CO2腐蚀性。该专利通过低碳、添加大量合金元素的方法提高耐腐蚀性能，但由于Ni、Mo等合金含量高，成本比碳钢管高。
发明内容
本发明的发明目的在于针对现有技术中存在的缺陷，提供一种高强度抗腐蚀管线管及其制造方法。
第一方面，本发明提供了一种高强度抗腐蚀管线管，按重量百分比计，包括：
Cr 15％-18％；
Ni 1.5％-6％；
Mo 1.5％-3.5％；
Si 0.05％-0.8％；
Mn 0.05％-0.6％；
Al 0.001％-0.1％；
N 0.01％-0.05％；
Nb、V、Ti中的至少一种，分量范围是0.005％-0.04％，并且总量范围≤0.1％；
C≤0.05％；
S≤0.003％；
P≤0.04％；
O≤0.01％；
余量为铁和不可避免的杂质。
前述的高强度抗腐蚀管线管，按重量百分比计，包括：
Cr 15％-18％；
Ni 2％-5％；
Mo 2％-3％；
Si 0.05％-0.5％；
Mn 0.05％-0.5％；
Al 0.001％-0.05％；
N 0.015％-0.04％；
Nb、V、Ti中的至少一种，分量范围是0.005％-0.04％，并且总量范围≤0.08％；
C≤0.03％；
S≤0.002％；
P≤0.025％；
O≤0.005％；
余量为铁和不可避免的杂质。
前述的高强度抗腐蚀管线管，按重量百分比计，还包括0-3％(优选0.5-2％)的Cu和/或0-2％(0.3-1％)W。
前述的高强度抗腐蚀管线管，所述管线管具有回火马氏体-铁素体双相组织，其中，铁素体相的体积百分含量是10％-25％，优选是11-18％。
第二方面，本发明提供了前述的高强度抗腐蚀管线管的制造方法，包括：
(1)将钢水制成管坯，其中，按重量百分比计，钢水包括：
Cr 15％-18％；
Ni 1.5％-6％；
Mo 1.5％-3.5％；
Si 0.05％-0.8％；
Mn 0.05％-0.6％；
Al 0.001％-0.1％；
N 0.01％-0.05％；
Nb、V、Ti中的至少一种，分量范围是0.005％-0.04％，并且总量范围≤0.1％；
C≤0.05％；
S≤0.003％；
P≤0.04％；
O≤0.01％；
余量为铁和不可避免的杂质；
(2)管坯在退火、加热之后被制成荒管；
(3)荒管经过淬火-回火热处理制成管线管。
前述的制造方法，步骤(2)中，管坯在600-750℃进行退火，之后被加热至1100-1250℃并保持1-2小时，随后制成荒管。
前述的制造方法，步骤(3)中，将荒管加热至900-1020℃，保持1-3小时之后淬火，随后在500-650℃进行回火，回火保温时间优选不超过2小时。
前述的制造方法，步骤(3)中，采用水冷的方式进行淬火。
前述的制造方法，步骤(1)中，按重量百分比计，所述钢水包括：
Cr 15％-18％；
Ni 2％-5％；
Mo 2％-3％；
Si 0.05％-0.5％；
Mn 0.05％-0.5％；
Al 0.001％-0.05％；
N 0.015％-0.04％；
Nb、V、Ti中的至少一种，分量范围是0.005％-0.04％，并且总量范围≤0.08％；
C≤0.03％；
S≤0.002％；
P≤0.025％；
O≤0.005％；
余量为铁和不可避免的杂质。
前述的制造方法，步骤(1)中，按重量百分比计，所述钢水还包括0-3％(优选0.5-2％)的Cu和/或0-2％(0.3-1％)W。
相较于现有技术，本发明提供的高强度抗腐蚀管线管及其制造方法至少具有如下有益效果：
(1)本发明提供的高强度抗腐蚀管线管具有回火马氏体-铁素体为主要组成相的双相组织，具备优良的抗CO2-H2S-Cl-腐蚀性能。
(2)本发明提供的高强度抗腐蚀管线管的制造方法不需经过冷加工工序，只需要通过简单的淬火-回火热处理就可使管线管的强度达到等同于X80钢材。
附图说明
图1是2205钢实验挂片宏观形貌，a是气相中的形貌，b是液相中的形貌。
图2是研发管线管实验挂片宏观形貌，a是气相中的形貌，b是液相中的形貌。
具体实施方式
下面借由具体实施方法对本发明的技术方案进行详细说明，但是，应当理解的是，本发明的技术方案并不仅限于此。
根据本发明的第一方面，本发明提供了一种高强度抗腐蚀管线管，按重量百分比计，包括：
Cr 15％-18％；
Ni 1.5％-6％；
Mo 1.5％-3.5％；
Si 0.05％-0.8％；
Mn 0.05％-0.6％；
Al 0.001％-0.1％；
N 0.01％-0.05％；
Nb、V、Ti中的至少一种，分量范围是0.005％-0.04％，并且总量范围≤0.1％；
C≤0.05％；
S≤0.003％；
P≤0.04％；
O≤0.01％；
余量为铁和不可避免的杂质。
优选地，本发明的高强度抗腐蚀管线管包括：
Cr 15％-18％；
Ni 2％-5％；
Mo 2％-3％；
Si 0.05％-0.5％；
Mn 0.05％-0.5％；
Al 0.001％-0.05％；
N 0.015％-0.04％；
Nb、V、Ti中的至少一种，分量范围是0.005％-0.04％，并且总量范围≤0.08％；
C≤0.03％；
S≤0.002％；
P≤0.025％；
O≤0.005％；
余量为铁和不可避免的杂质。
优选地，本发明的高强度抗腐蚀管线管还包括0-3％(优选0.5-2％)的Cu和/或0-2％(0.3-1％)W。
上述管线管组成的设计机理如下：
Cr是钢铁中提高耐蚀性能的重要元素，Cr的添加使得材质的表面即使在空气中也能迅速形成耐腐蚀的钝化膜，提高管线管在耐高温环境下的CO2腐蚀性能。为了获得优良的耐CO2腐蚀性能，本发明管材体系中Cr的添加量要达到15％以上。另一方面，Cr元素的添加超过18.0，会形成较多量的铁素体，对产品的热加工性能有不利影响。因此，限定Cr在15-18％范围内。
Ni是扩大奥氏体区的，同时提高材质的耐腐蚀性能和韧性，且在焊接区域，Ni的添加可提高热影响区和基体组织均一性。为获得该效果，Ni元素含量要大于1.5％。但Ni也是一种较贵重的合金元素，同时在本发明材质体系中Ni元素含量若超过6％，则组织中会出现无法通过热处理控制强度的奥氏体相，降低强度。因此，限定Ni在1.5-6％范围内。而且优选2-5％。
Mo是抗点蚀最有效的元素，为保证在含有大量Cl-环境下的抗点蚀能力，需要添加不少于1.5％的Mo元素，但Mo含量超过3.5％后，其存在金属间以化合物形式析出的风险，对抗腐蚀性能是不利的。因此Mo含量应控制在1.5-3.5％，以2-3％为更佳。
Si是钢铁中由脱氧剂而带入的元素，其含量超过0.8％时，在铁素体相周围易出现金属间化合物等有害相，因此应限制Si含量在0.8％以下，以0.5％以下为更佳，为了达到较好的脱氧效果，需要将Si保持在0.05％以上。
Mn也是钢铁中由脱氧剂带入的元素，其含量超过0.6％后，会使钢的韧性降低，因此需要限制Mn含量在0.6％以下，以0.5％以下为更佳，为了达到较好的脱氧效果，需要将Mn保持在0.05％以上。
Al是钢铁脱氧所必须的元素，因此无法完全避免带入，但Al含量超过0.1％后，会增加铁素体含量从而降低强度，因此需要限制Al含量在0.1％以下，以0.05％以下为更佳，为了达到较好的脱氧效果，需要将Al保持在0.001％以上。
钢铁中加入N可以有效的提升钢的强度和硬度，因此需要添加0.01％以上的N，但当N含量超过0.05％时，存在钢韧性急剧降低的情况，因此需要限制N含量在0.01-0.05％，以0.015-0.04％为更佳。
Nb、V、Ti等均为重要的微合金元素，可以通过碳化物的钉扎作用细化晶粒，提高强度，微合金的添加可以减少M23C6等碳化物在铁素体和回火马氏体晶界及相界析出提高耐腐蚀性能，如果其含量小于0.005％则无法获得效果。如果添加量大于0.04％，对钢铁的冲击韧性有不利影响，且会提高钢的硬度。将Nb、V、Ti的含量限定在0.005-0.04％范围内。
同时，为了获得最佳的抗SSC和SCC腐蚀能力，限定Nb+V+Ti的总量控制在符合Nb+V+Ti≤0.1％。而且优选Nb+V+Ti≤0.08％。
C含量超过0.05％时，冷却过程中合金中会有碳化物析出，严重影响高温环境下抗CO2性能，因此需保证C含量在0.05％以下，以0.03％以下为更佳。
S是钢铁中的有害元素，其存在对于材质的耐腐蚀性、热加工性、韧性等都有不利影响，因此需要限制S含量在0.003％以下，以0.002％以下为更佳。
P是钢铁中的有害元素，其存在对于钢的耐腐蚀性、韧性等都有不利影响，因此需要限制P含量在0.04％以下，以0.025％以下为更佳。
O是降低钢铁耐蚀性和韧性的元素，应严格限制其含量在0.01％以下，以0.005％以下为更佳。
Cu是改善钢材耐大气腐蚀及耐硫化物应力腐蚀性能的元素，在有需要加强钢材耐大气腐蚀以及耐硫化物盈利腐蚀性能的时候，可以加入一定量的Cu，但Cu含量超过3％后，会使钢的热加工性急剧变差，生产钢管时容易出现开裂等缺陷。因此Cu的含量应限制在0-3％，以0-2％为更佳。
W可以改善高温CO2环境下的局部耐腐蚀性，在有需要加强该方面性能的时候，可以加入一定量的W，但W含量超过2％后，容易生成金属间化合物等有害相，因此W的含量应限制在0-2％，以0-1％为更佳。
根据本发明的第二方面，本发明提供了上述高强度抗腐蚀管线管的制造方法，该方法不需要冷加工工序，直接采用简单的淬火-回火热处理，该方法具体包括：
(1)将具有上述成分的钢水浇注成锭，并锻造或轧制成管坯；
(2)管坯在退火、加热之后被制成荒管；
(3)荒管经过淬火-回火热处理制成管线管。
其中，步骤(2)中，管坯在600-750℃进行退火，之后被加热至1100-1250℃并保持1-2小时，随后经穿孔、热轧制成荒管。
其中，步骤(3)中，将荒管加热至900-1020℃，保持1-3小时之后采用水冷的方式淬火，随后在500-650℃进行回火，回火保温时间优选不超过2小时。
采用第一方面中的元素和比例，可以使管线管的各组分之间具有协同效果，特别是，再结合第二方面中的不需要冷加工工序、直接进行淬火-回火热处理的方法，可以得到以回火马氏体组织为基本组织，另含有铁素体和逆变奥氏体组织的管线管，并且管线管的铁素体的体积百分含量在10-25％范围内，特别是在11-18％范围内，从而使得管线管在120℃以上高浓度CO2、少量H2S及Cl-环境中具有耐腐蚀、高强度和高韧性的特性。
通过发明人的研究，铁素体相的体积百分含量小于10％，其耐腐蚀性能达不到期望值。铁素体的体积百分含量超过25％时，其强度和韧性降低，同时热加工性能变差。在本发明中，发明人创造性的采用上述元素配比与制造方法，使得铁素体的体积百分含量限定在10-25％范围(优选11-18％)，从而实现了最优的效果。
另外，本发明改进生产工艺流程，传统奥氏体-铁素体双相不锈钢均需通过冷拔/冷轧等冷加工手段方可达到目标强度，本发明所述管线管无需进行冷加工，仅需要通过简单的淬火-回火热处理强度即可达到等同于X80钢材。本发明降低生产成本，传统奥氏体-铁素体双相不锈钢合金含量较高(Cr含量一般超过22％，Ni含量超过5％)，相较而言，本发明所述钢种可较传统奥氏体-铁素体双相不锈钢钢种2205节约4-6％的Cr，1-2％的Ni，降低了合金成本约17％。
实施例
下面对实施例中使用的各个物质的来源进行说明，如果没有特别说明，所使用的原料和仪器均是商购获得，是本领域常规使用仪器和原料，只要其能满足实验需要即可。下述研究中提及的钢种名称为本领域中的常规名称，本领域技术人员根据钢种名称即可知具体为何种钢材。
首先对实施例中采用的测试方法说明如下：
管材夏比V型冲击吸收功(即冲击韧性)测试：在管子上取样，取截体积为5*10*55mm尺寸试样，按AGB/T 229标准检验后取平均数，并按照API 5CT标准换算成10*10*55(mm)全尺寸后列于表2，试验温度分别为0℃和-20℃。
铁素体相体积分数：在钢管上取样后，制成表面抛光的金相试样，使用FeCl3+HCl溶液将其抛光后的表面腐蚀10秒钟后，取出冲净吹干，使用金相显微镜(OM)随机对表面进行500X的组织拍照后，使用图像分析软件得出。
对得到的无缝钢管，采用22CrNi9Mo3的焊料进行焊接，对得到的焊缝进行焊缝冲击韧性、腐蚀试验、SSC试验和SCC试验。
焊缝夏比V型冲击吸收功(即冲击韧性)测试：在焊接管的焊缝上取样，将焊接热影响区的中心位置作为V型缺口的位置，取截体积为5*10*55mm尺寸试样，按AGB/T 229标准检验后取平均数，并按照API-5L标准换算成10*10*55(mm)全尺寸后列于表2，试验温度分别为0℃和-20℃。
腐蚀试验高温下的CO2、Cl-共存腐蚀试验：将试样浸入高压釜中液体，温度为120℃，CO2分压为6MPa，Cl-浓度为100000mg/L，液体流速为1m/s，试验时间为240h，对比试验前后的试样重量，计算得出均匀腐蚀速率。此外，对于试验后的试样，使用放大倍率为10倍的体视显微镜对全表面进行观察，观察到0.2mm以上的腐蚀坑则记为有点蚀，反之则记为无点蚀。试验结果列于表2。
SSC试验：从得到的焊接管接缝上，加工根据NACE TM0177标准中的方法A规定的恒载荷试样，试样包括焊接区域和母材。SSC试验的溶液为：3.5％NaCl水溶液，通过NaAc调节pH到3.5。采用应力环装备对试样加载400MPa(555MPa×72％)，试验周期为720h，试验温度为24±3℃，试验采用10％H2S。试验结束后，去除表面腐蚀产物使用放大倍率为10倍的体视显微镜对全表面进行观察，结果列于表2。
SCC试验：从得到的焊接管接缝上，根据ISO 7539标准中的四点弯曲A规定的5×15×115mm试样，试样包括焊缝区域、热影响区和母材。SCC试验的溶液为：3.5％NaCl水溶液，通过NaAc调节pH到3.5。采用四点弯曲试样夹具加载555MPa后放入高压釜装备进行试验，试验温度60℃、H2S分压0.01MPa、CO2分压3MPa，试验周期为720h。试验结束后，去除表面腐蚀产物使用放大倍率为10倍的体视显微镜对全表面进行观察，结果列于表2。
实施例1
利用具有表1中成分的钢水制成了规格为114.3*9.65的管线管，具体方法如下：
(1)将具有表1所列成分的钢水浇铸成锭，并将铸锭锻造成φ130mm的圆管坯；
(2)将管坯在680℃下退火处理，并以机械加工方式去除外表氧化皮；
(3)将管坯加热到1250℃保持了1.5小时后，经穿孔、热轧、定径等一般热轧钢管生产工序，制成荒管；
(4)将制成的荒管加热到960-980℃并保持30分钟后，以水冷的方式进行淬火，随后对各钢种进行了温度550-680℃、保持1个小时的回火，以求达到其最佳性能水平。
实施例2-8
利用具有表1中成分的钢水制成了规格为114.3*9.65的管线管，方法同实施例1。
各钢管的热处理工艺及组织、性能情况如表2所示。
比较例1
利用具有表1中成分的钢水制成了规格为114.3*9.65的管线管，具体方法同实施例1。
比较例2-6
利用具有表1中成分的钢水制成了规格为114.3*9.65的管线管，方法同比较例1。
各钢管的热处理工艺及组织、性能情况如表2所示。
由上述实施例和比较例的对比可以看出，元素或其比例不在本发明的范围内，或者未采用本发明的方法，均无法达到本发明的效果。
现场试验例(秘密实验)
将实施例1中制备的管线管在雅克拉采气厂YK14井单井集输进站管线中进行现场秘密实验。
雅克拉采气厂YK14井生产天然气CO2含量2.64％，分压0.81Mpa，H2S含量14.29mg/m3，分压0.00029Mpa；Cl-含量94202.70mg/l，采出水为CaCl2水型。井口压力30.8MPa、温度55.0℃，腐蚀环境恶劣，腐蚀失效风险较高，开采中后期随着管输介质含水的上升，腐蚀环境会更加恶劣。根据管道管道腐蚀模拟软件Hydrocor模拟，也证实在30.8MPa、温度55.0℃情况下，腐蚀速率达1.3mm/a。因此必须采取措施来保证设计寿命内集气管网***的安全可靠性。
(1)室内耐蚀性能评价
模拟YK14井单井集输管线腐蚀介质及环境条件，对研发管线管及2205钢的抗CO2、H2S、Cl-腐蚀能力进行实验。
表3 2205钢与研发管线管室内耐蚀性评价均匀腐蚀速率结果
由图1、图2监测挂片及监测数据可以看出:研发管线管和2205钢材的耐腐蚀性能接近，两种管材气、液相的试片上均未见点腐蚀迹象，试片表面光亮。研发管线管在液相中的均匀腐蚀速率为0.0223mm/a，点腐蚀速率为0.0802mm/a，在气相中的均匀腐蚀速率为0.0183mm/a，点腐蚀速率为0.0645mm/a。2205钢较研发管线管在液相中的均匀腐蚀速率下降13％，点腐蚀速率下降4.9％，在气相中的均匀腐蚀速率下降5.5％，点腐蚀速率下降0.2％。
(2)现场推广应用
研发管线管与2205钢材质同位置、同工况、同周期(30天)挂片监测，评价研发管材与2205钢在现场工况运行条件下的耐蚀性。将监测数据进行对比，结果见表4。
表4 2205钢与研发管线管现场试验腐蚀监测数据对比
根据NACE标准RP-0775-91对腐蚀程度的规定，有表4数据分析可知，在监测周期内2205钢的均匀腐蚀速率和点腐蚀速率均为轻度腐蚀，研发管线管的均匀腐蚀速率处于轻度腐蚀，点腐蚀速率为中度腐蚀。2205钢相比研发管线管，平均均匀腐蚀速率下降11.1％，点腐蚀速率下降10.6％。

Claims (10)

1.一种高强度抗腐蚀管线管，其特征在于，按重量百分比计，包括：
Cr 15％-18％；
Ni 1.5％-6％；
Mo 1.5％-3.5％；
Si 0.05％-0.8％；
Mn 0.05％-0.6％；
Al 0.001％-0.1％；
N 0.01％-0.05％；
Nb、V、Ti中的至少一种，分量范围是0.005％-0.04％，并且总量范围≤0.1％；
C≤0.05％；
S≤0.003％；
P≤0.04％；
O≤0.01％；
余量为铁和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的高强度抗腐蚀管线管，其特征在于，按重量百分比计，包括：
Cr 15％-18％；
Ni 2％-5％；
Mo 2％-3％；
Si 0.05％-0.5％；
Mn 0.05％-0.5％；
Al 0.001％-0.05％；
N 0.015％-0.04％；
Nb、V、Ti中的至少一种，分量范围是0.005％-0.04％，并且总量范围≤0.08％；
C≤0.03％；
S≤0.002％；
P≤0.025％；
O≤0.005％；
余量为铁和不可避免的杂质。
3.根据权利要求1或2所述的高强度抗腐蚀管线管，其特征在于，按重量百分比计，还包括0-3％(优选0.5-2％)的Cu和/或0-2％(0.3-1％)W。
4.根据权利要求1-3任一项所述的高强度抗腐蚀管线管，其特征在于，所述管线管具有回火马氏体-铁素体双相组织，其中，铁素体相的体积百分含量是10％-25％，优选是11-18％。
5.权利要求1-4任一项所述的高强度抗腐蚀管线管的制造方法，其特征在于，包括：
(1)将钢水制成管坯，其中，按重量百分比计，钢水包括：
Cr 15％-18％；
Ni 1.5％-6％；
Mo 1.5％-3.5％；
Si 0.05％-0.8％；
Mn 0.05％-0.6％；
Al 0.001％-0.1％；
N 0.01％-0.05％；
Nb、V、Ti中的至少一种，分量范围是0.005％-0.04％，并且总量范围≤0.1％；
C≤0.05％；
S≤0.003％；
P≤0.04％；
O≤0.01％；
余量为铁和不可避免的杂质；
(2)管坯在退火、加热之后被制成荒管；
(3)荒管经过淬火-回火热处理制成管线管。
6.根据权利要求5所述的制造方法，其特征在于，步骤(2)中，管坯在600-750℃进行退火，之后被加热至1100-1250℃并保持1-2小时，随后制成荒管。
7.根据权利要求5或6所述的制造方法，其特征在于，步骤(3)中，将荒管加热至900-1020℃，保持1-3小时之后淬火，随后在500-650℃进行回火，回火保温时间优选不超过2小时。
8.根据权利要求5-7任一项所述的制造方法，其特征在于，步骤(3)中，采用水冷的方式进行淬火。
9.根据权利要求5-8任一项所述的制造方法，其特征在于，步骤(1)中，按重量百分比计，所述钢水包括：
Cr 15％-18％；
Ni 2％-5％；
Mo 2％-3％；
Si 0.05％-0.5％；
Mn 0.05％-0.5％；
Al 0.001％-0.05％；
N 0.015％-0.04％；
Nb、V、Ti中的至少一种，分量范围是0.005％-0.04％，并且总量范围≤0.08％；
C≤0.03％；
S≤0.002％；
P≤0.025％；
O≤0.005％；
余量为铁和不可避免的杂质。
10.根据权利要求5-9任一项所述的制造方法，其特征在于，步骤(1)中，按重量百分比计，所述钢水还包括0-3％(优选0.5-2％)的Cu和/或0-2％(0.3-1％)W。
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