CN106740373B - 一种汽车尾板 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种汽车尾板，属于装卸设备技术领域。它解决了现有的汽车尾板不能既满足强度要求又满足轻量化设计要求的问题。本改良结构的汽车尾板，包括基板和面板，所述面板覆盖在基板上且与基板固定连接，其特征在于，所述基板的上表面一体成型有若干加强横板和若干加强纵板，所述加强横板和加强纵板均呈扁平条状且所述加强横板和加强纵板均与面板垂直设置，所述加强横板与加强纵板交错围合形成有若干填充凹腔，每个所述填充凹腔内填充有塑料填充剂。本改良结构的汽车尾板在满足强度要求的前提下实现尾板的轻量化设计。

Description

一种汽车尾板

技术领域

本发明属于装卸设备技术领域，涉及一种汽车尾板。

背景技术

汽车尾板安装在货车尾部，通过液压装置控制汽车尾板的提升或降落，实现货物装卸，其广泛用于物流、邮政、制造等各个行业，可大幅度提高运输及装卸效率，是现代化物流运输的重要设备之一。传统的汽车尾板为了保证具有足够的强度，一般由实心的钢板制造而成，钢板的厚度通常到达6mm甚至更高，这样的汽车尾板虽然强度够大，但是质量很重，不利于降低汽车的油耗，而且生产成本高。由于重量大，使用起来也十分不方便。因此，也衍生出了越来越多的改进。

例如，中国专利(公告号：201873351U；公告日：2011.06.22)公开了一种汽车尾板面板，包括有面板主体、固定在面板主体一端的支座、设置在面板主体底端的筋板，面板主体由若干块模板互相扣合连接组成模板包括第一模板、第二模板、第三模板。在组装时，只要将模板互相扣合连接即可组成面板主体。

上述专利公开了汽车尾板的第一模板、第二模板和第三模板内部均成中空结构，能在一定程度上降低汽车尾板的重量，同时利用了加强筋来提升汽车尾板的强度。但是，该汽车尾板存在以下不足：如果加强筋设置太少，那么汽车尾板的强度还是不足，如果加强筋设置太多，那么又不能实现汽车尾板轻量化的设计，难以把握平衡；而且，该汽车尾板受压变形之后无法回弹，因此使用寿命短，能够承载的质量十分有限。

发明内容

本发明的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种汽车尾板，本发明要解决的技术问题是：如何在满足强度要求的前提下实现尾板的轻量化设计。

本发明的目的可通过下列技术方案来实现：

一种汽车尾板，包括基板和面板，所述面板覆盖在基板上且与基板固定连接，其特征在于，所述基板的上表面一体成型有若干加强横板和若干加强纵板，所述加强横板和加强纵板均呈扁平条状且所述加强横板和加强纵板均与面板垂直设置，所述加强横板与加强纵板交错围合形成有若干填充凹腔，每个所述填充凹腔内填充有塑料填充剂。

本汽车尾板上的所有结构均是一体成型的，不仅简化了生产过程并且整体结构强度高、连接可靠。加强横板和加强纵板能分别保证基板在纵向以及横向上的抗压和抗弯能力。具体来说，本发明的加强横板和加强纵板与基板一体成型，即能直接将受力传递到基板处，而不像普通分体拼装式的结构使受力集中在加强横板与加强纵板处导致局部受力不均容易造成加强横板或加强纵板断裂，故保证了整个尾板的强度。通过使加强横板和加强纵板与面板垂直设置，能保证通过面板传递过来的力大部分为垂直的挤压力，避免因倾斜设置而造成加强横板和加强纵板承受部分的剪切力，进而避免造成加强横板和加强纵板容易断裂，故通过以上的结构设计能进一步加强汽车尾板的强度。

此外，本发明在加强横板与加强纵板所形成的填充凹腔中填充有塑料填充剂，塑料填充剂的质量很轻，因此大大减轻了汽车尾板的重量，实现了轻量化设计。同时该塑料填充剂还能像粘连剂一样将所有结构与零件包裹在一起，连成更牢固的整体，更进一步保证了尾板的强度。由此，通过以上的结构设计，在满足强度要求的前提下，实现了尾板的轻量化设计。

在上述的汽车尾板中，所述基板的上表面还一体成型有蜂窝结构并形成有若干均匀排列的蜂窝孔。蜂窝结构的内部贯穿有密密麻麻的蜂窝孔，蜂窝结构整体耗材较少，因此相应的质量较轻。区别于传统基板内部的空腔结构或者瓦楞结构，蜂窝结构的抗压强度是瓦楞结构的2-75倍，抗折强度是瓦楞结构横向强度的2倍，纵向的29倍，抗压、抗折性能优良，因此能有效提高汽车尾板的强度。

在上述的汽车尾板中，所述蜂窝孔的长度方向均与面板相垂直。本专利中使蜂窝孔均匀排列且保证其长度方向与面板相垂直，这样使得蜂窝结构的较强承力方向与面板相垂直，进一步提高整个汽车尾板的强度。

在上述的汽车尾板中，所述基板的上表面还一体成型有至少两条相互交叉设置的预埋拉索，每条所述预埋拉索相对加强横板和相对加强纵板均呈倾斜设置。具体来说，在浇铸基板之前就在成型基板的模腔中先放好预埋拉索，使预埋拉索随着基板的成型过程与基板融合为一体。而预埋拉索由于倾斜设置故能贯穿大多数的加强横板与加强纵板，因此能将某局部处的加强横板或加强纵板上方的受力沿预埋拉索的长度方向均匀传递，即通过一体成型的预埋拉索能将受力沿横向与纵向呈漫延式传递至其余加强横板和加强纵板上，帮助承担受力，保证基板的整体强度。

在上述的汽车尾板中，所述预埋拉索的数量为两条，每条所述预埋拉索的两端分别延伸至基板上相对的两侧壁处。预埋拉索的数量只要两条即可满足强度要求，同时又能减少预埋拉索的数量满足轻量化设置的要求。使预埋拉索延伸至基板相对的两侧壁处，不管是两个位于横向上的侧壁，还是两个位于纵向上的侧壁，都能保证预埋拉索至少贯穿了基板的整个长度方向或者整个宽度方向，保证预埋拉索能将受力均匀传递至基板的每一处。

在上述的汽车尾板中，所述基板的下表面上具有若干向内凹陷并呈弧面状的凹槽，相邻所述凹槽之间形成有定位面。通过在基板的下表面设置向内凹陷的凹槽，能够减轻基板的一部分重量，该凹槽的槽面是弧形的，并对应的最好能使基板的上表面也形成向上凸的弧形凸起，而该弧形槽面以及弧形凸起面就像拱桥结构，由于表面是曲线形的而能将载荷转化成垂直于拱截面的压力，因此在受到通过上方面板传递过来的载荷力的时候该处基板主要受到的是相互之间的挤压力，而很少产生拉力，而板材的抗压能力要远强于抗拉力，因此不容易产生断裂或者损坏，有效的保证了整个汽车尾板的强度。定位面则能帮助汽车尾板与地面更好的连接定位，当然该定位面最好是平直的。

在上述的汽车尾板中，每个所述加强横板和加强纵板内均穿设有若干加强筋且加强筋与加强横板和加强纵板一体成型，所述加强筋沿加强横板或加强纵板的长度方向均匀排列。在浇铸基板之前就通过工具在模具的两端拉好加强筋，进而当基板浇铸好后加强筋就一起被固定在加强横板和加强纵板内了，而该加强筋能进一步保证加强横板和加强纵板的抗弯和抗剪能力，进而提高整个汽车尾板的强度。

在上述的汽车尾板中，所述加强筋为钢丝绳或长纤维，所述的基板、加强横板和加强纵板均由金属基复合材料制成。钢丝绳和长纤维都具有较高的抗拉能力，当与加强横板和加强纵板一体成型之后能保证整个基板都具有较高的抗拉能力，保证基板具有较高强度不易断裂。而金属基材料的横向及剪切强度较高，韧性及疲劳等综合力学性能较好，因此，本发明中的基板加强横板和加强纵板具有较高的强度和使用寿命。且金属基材料的热膨胀系数几乎接近零，在此处与加强筋配合使用较为合适。

在上述的汽车尾板中，每个所述加强横板在与加强纵板的相交处均设置有溢流槽一，每个所述加强纵板在与加强横板的相交处均设置有溢流槽二。通过在加强横板与加强纵板上设置溢流槽，能保证在填充塑料填充剂的时候该塑料填充剂能均匀快速地流向每一个填充凹腔，保证最终的填充效果。并且，通过溢流槽一和溢流槽二的设计，能使所有填充凹腔中的塑料填充剂连成一个整体而不是被分隔成独立的部件，因此能保证整个汽车尾板具有更高的连接强度。

在上述的汽车尾板中，所有所述溢流槽一均位于加强横板的上端部，所有所述溢流槽二均位于加强纵板的上端部且每个溢流槽一均与相对应的溢流槽二相交汇。使溢流槽一和溢流槽二交汇，能使相邻四个填充凹腔都通过该交汇处相连通，保证填充的更加均匀，保证最终的成型效果。

在上述的汽车尾板中，所述基板的一侧一体成型有安装凸沿，所述安装凸沿的上表面与面板的下表面相贴靠，所述基板的厚度自靠近安装凸沿一侧向远离安装凸沿一侧逐渐减少。安装凸沿能保证基板更好地与面板相抵靠连接，保证连接牢固性。还可以在安装凸沿上适当的设置安装孔等结构并通过螺栓等连接件实现更为牢固的连接。为了使整个汽车尾板更符合使用***滑过渡，保证汽车尾板较薄的一端连接到地面上时能方便货物平滑移动。

在上述的汽车尾板中，所述塑料填充剂为聚氨酯，所述预埋拉索为钢丝绳或钢筋。聚氨酯具有较好的耐老化性和粘合性，因此在填充之后能很好的将基板上的各个结构包裹起来并形成一个更牢固的整体，有效的提高了整个汽车尾板的强度，同时聚氨酯的质量较轻，也能很好的满足轻量化设计的要求。而钢丝绳和钢筋都具有较高的抗拉能力，当与基板一体成型之后能保证整个基板都具有较高的抗拉能力，保证基板具有较高强度不易断裂。

与现有技术相比，本发明具有如下优点：

1、本汽车尾板上的基板、加强横板、加强纵板、预埋拉索、加强筋均是一体成型的，不仅简化了生产过程并且整体结构强度高、连接可靠。同时在加强横板与加强纵板所形成的填充凹腔中填充有塑料填充剂，塑料填充剂的质量很轻，因此大大减轻了汽车尾板的重量，在满足强度要求的前提下，实现了尾板的轻量化设计。

2、通过使加强横板和加强纵板与面板垂直设置，能保证通过面板传递过来的力大部分为垂直的挤压力，避免因倾斜设置而造成加强横板和加强纵板承受部分的剪切力，进而避免造成加强横板和加强纵板容易断裂，进一步加强汽车尾板的强度。

3、在基板的上表面还一体成型有蜂窝结构并形成有若干均匀排列的蜂窝孔，使得蜂窝结构的较强承力方向与面板相垂直，进一步提高整个汽车尾板的强度。

附图说明

图1是实施例一中汽车尾板的立体结构示意图。

图2是实施例一中基板的立体结构示意图。

图3是实施例一中基板的俯视图。

图4是图3中填充好塑料填充剂后的剖面视图。

图5是实施例一中基板的另一个角度的立体结构示意图。

图6是实施例二中基板的立体结构示意图。

图7是图6的A部放大图。

图中，1、基板；11、凹槽；12、定位面；2、面板；3、加强横板；31、溢流槽一；4、加强纵板；41、溢流槽二；5、填充凹腔；6、塑料填充剂；7、预埋拉索；8、蜂窝孔；9、加强筋；10、安装凸沿。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例一：

如图1至图5所示，一种汽车尾板，包括基板1和面板2，面板2覆盖在基板1上且与基板1固定连接，面板2的上表面具有较多纹路凸起或者进行镂空处理，以增大表面摩擦力防止打滑。基板1的上表面一体成型有若干加强横板3和若干加强纵板4，加强横板3和加强纵板4能分别保证基板1在纵向以及横向上的抗压和抗弯能力，并且本发明的加强横板3和加强纵板4与基板1一体成型，并使加强横板3和加强纵板4均与面板2垂直设置。通过与面板2垂直设置，能保证通过面板2传递过来的力大部分为垂直的挤压力，并能直接将受力传递到基板1处，避免因倾斜设置而造成加强横板3和加强纵板4承受部分的剪切力，进而避免造成加强横板3和加强纵板4容易断裂。

如图2、图4所示，加强横板3和加强纵板4均呈扁平条状且加强横板3与加强纵板4交错围合形成有若干填充凹腔5，每个填充凹腔5内填充有塑料填充剂6，塑料填充剂6的质量很轻，因此大大减轻了汽车尾板的重量，实现了轻量化设计。同时该塑料填充剂6还能像粘连剂一样将所有结构与零件包裹在一起，连成更牢固的整体。此处的塑料填充剂6优选为聚氨酯。聚氨酯具有较好的耐老化性和粘合性，在填充之后能很好的将基板1上的各个结构包裹起来并形成一个更牢固的整体，有效的提高了整个汽车尾板的强度，同时聚氨酯的质量较轻，也能很好的满足轻量化设计的要求。

本实施例中，基板1的上表面还一体成型有两条相互交叉设置的预埋拉索7，每条预埋拉索7相对加强横板3和相对加强纵板4均呈倾斜设置且每条预埋拉索7的两端分别延伸至基板1上相对的两侧壁处。通过一体成型的预埋拉索7能将受力沿横向与纵向呈漫延式传递至其余加强横板3和加强纵板4上，帮助承担受力。此处的预埋拉索7优选为钢丝绳或钢筋。钢丝绳和钢筋都具有较高的抗拉能力，当与基板1一体成型之后能保证整个基板1都具有较高的抗拉能力，保证基板1具有较高强度不易断裂。进一步的，基板1的上表面还一体成型有蜂窝结构并形成有若干均匀排列的蜂窝孔8。蜂窝结构的内部贯穿有密密麻麻的蜂窝孔8，蜂窝结构整体耗材较少，因此相应的质量较轻。区别于传统基板1内部的空腔结构或者瓦楞结构，蜂窝结构抗压、抗折性能优良，因此能有效提高汽车尾板的强度。具体来说，还将蜂窝孔8的长度方向均与面板2相垂直，或者说蜂窝孔8的高度方向与面板2相垂直，这样使得蜂窝结构的较强承力方向与面板2相垂直，进一步提高整个汽车尾板的强度。

如图5所示，基板1的下表面上具有若干向内凹陷并呈弧面状的凹槽11，相邻凹槽11之间形成有定位面12，定位面12能帮助汽车尾板与地面贴合放置。通过在基板1的下表面设置向内凹陷的凹槽11，能够减轻基板1的一部分重量，并且该凹槽11对应的能使基板1的上表面形成向上的弧形凸起，而该凸起就像拱桥结构，由于表面是曲线形的而能将载荷转化成垂直于拱截面的压力，因此在受到通过上方面板2传递过来的载荷力的时候主要受到的是相互之间的挤压力，而很少产生拉力，而板材的抗压能力要远强于抗拉力，因此不容易产生断裂或者损坏。

如图2所示，本实施例中在基板1的一侧一体成型有安装凸沿10，安装凸沿10的上表面与面板2的下表面相贴靠，基板1的厚度自靠近安装凸沿10一侧向远离安装凸沿10一侧逐渐减少。安装凸沿10能保证基板1更好地与面板2相抵靠连接，保证连接牢固性。当然，还可以在安装凸沿10上适当的设置安装孔等结构并通过螺栓等连接件实现更为牢固的连接。为了使整个汽车尾板更符合使用***滑过渡，保证汽车尾板较薄的一端连接到地面上时能方便货物平滑移动。

综上来说，本实施例在浇铸基板1之前就在成型基板1的模腔中先放好预埋拉索7，使预埋拉索7随着基板1的成型过程与基板1融合为一体。因此，本实施例中汽车尾板上的所有结构均是一体成型的，不仅大大简化了生产过程、方便了加工，并且整体结构强度高、连接可靠。

实施例二：

本实施例同实施例一的结构及原理基本相同，不一样的地方在于：如图6所示，本汽车尾板的上表面未设置蜂窝结构，但每个加强横板3和加强纵板4内均穿设有若干加强筋9且加强筋9与加强横板3和加强纵板4一体成型，加强筋9沿加强横板3或加强纵板4的长度方向均匀排列。具体来说，是在浇铸基板1之前就通过工具在模具的两端拉好加强筋9，进而当基板1浇铸好后加强筋9就一起被固定在加强横板3和加强纵板4内了，当成型好后上下模具分离，此时只要将露在基板1外侧的多余的加强筋9切断即可。而该加强筋9能进一步保证加强横板3和加强纵板4抗弯和抗剪能力，进而提高整个汽车尾板的强度。当然，也还可以在基板1上也穿设加强筋9以进一步提高整个汽车尾板的强度。

本实施例中的加强筋9优选为钢丝绳或长纤维，钢丝绳和长纤维都具有较高的抗拉能力，当与加强横板3和加强纵板4一体成型之后能保证整个基板1都具有较高的抗拉能力，保证基板1具有较高强度不易断裂。此外，基板1、加强横板3和加强纵板4均优选由金属基复合材料制成。金属基材料的横向及剪切强度较高，韧性及疲劳等综合力学性能较好，而且其热膨胀系数几乎接近零，因此，在此处与加强筋9配合使用较为合适。

如图7所示，每个加强横板3在与加强纵板4的相交处均设置有溢流槽一31，每个加强纵板4在与加强横板3的相交处均设置有溢流槽二41。通过在加强横板3与加强纵板4上设置溢流槽，能保证在填充塑料填充剂6的时候该塑料填充剂6能均匀快速地流向每一个填充凹腔5，保证最终的填充效果。并且，通过溢流槽一31和溢流槽二41的设计，能使所有填充凹腔5中的塑料填充剂6连成一个整体而不是被分隔成独立的部件，因此能保证整个汽车尾板具有更高的连接强度。具体来说，所有溢流槽一31均位于加强横板3的上端部，所有溢流槽二41均位于加强纵板4的上端部且每个溢流槽一31均与相对应的溢流槽二41相交汇，能使相邻四个填充凹腔5都通过该交汇处相连通，保证填充的更加均匀，保证最终的成型效果。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。

尽管本文较多地使用了基板1、面板2、加强横板3等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本发明的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本发明精神相违背的。

Claims (9)

1.一种汽车尾板，包括基板（1）和面板（2），所述面板（2）覆盖在基板（1）上且与基板（1）固定连接，其特征在于，所述基板（1）的上表面一体成型有若干加强横板（3）和若干加强纵板（4），所述加强横板（3）和加强纵板（4）均呈扁平条状且加强横板（3）和加强纵板（4）均与面板（2）相垂直设置，所述加强横板（3）与加强纵板（4）交错围合形成有若干填充凹腔（5），每个所述填充凹腔（5）内填充有塑料填充剂（6），每个所述加强横板（3）在与加强纵板（4）的相交处均设置有溢流槽一（31）且所有溢流槽一（31）均位于加强横板（3）的上端部，每个所述加强纵板（4）在与加强横板（3）的相交处均设置有溢流槽二（41）且所有溢流槽二（41）均位于加强纵板（4）的上端部，每个所述溢流槽一（31）均与相对应的溢流槽二（41）相交汇。

2.根据权利要求1所述的汽车尾板，其特征在于，所述基板（1）的上表面还一体成型有蜂窝结构并形成有若干均匀排列的蜂窝孔（8）。

3.根据权利要求2所述的汽车尾板，其特征在于，所述蜂窝孔（8）的长度方向均与面板（2）相垂直。

4.根据权利要求1或2或3所述的汽车尾板，其特征在于，所述基板（1）的上表面还一体成型有至少两条相互交叉设置的预埋拉索（7），每条所述预埋拉索（7）相对加强横板（3）和相对加强纵板（4）均呈倾斜设置。

5.根据权利要求4所述的汽车尾板，其特征在于，所述预埋拉索（7）的数量为两条，每条所述预埋拉索（7）的两端分别延伸至基板（1）上相对的两侧壁处。

6.根据权利要求1或2或3所述的汽车尾板，其特征在于，所述基板（1）的下表面上具有若干向内凹陷并呈弧面状的凹槽（11），相邻所述凹槽（11）之间形成有定位面（12）。

7.根据权利要求1或2或3所述的汽车尾板，其特征在于，每个所述加强横板（3）和加强纵板（4）内均穿设有若干加强筋（9）且加强筋（9）与加强横板（3）和加强纵板（4）一体成型，所述加强筋（9）沿加强横板（3）或加强纵板（4）的长度方向均匀排列。

8.根据权利要求7所述的汽车尾板，其特征在于，所述加强筋（9）为钢丝绳或长纤维，所述的基板（1）、加强横板（3）和加强纵板（4）均由金属基复合材料制成。

9.根据权利要求1或2或3所述的汽车尾板，其特征在于，所述基板（1）的一侧一体成型有安装凸沿（10），所述安装凸沿（10）的上表面与面板（2）的下表面相贴靠，所述基板（1）的厚度自靠近安装凸沿（10）一侧向远离安装凸沿（10）一侧逐渐减少。