CN106694605A - 一种射频电缆用内螺纹铜管及其制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明所揭示的一种射频电缆用内螺纹铜管的制备工艺，包括如下步骤：上引连铸引管、管坯轧制、盘拉、内壁清洗、在线感应退火、内螺纹成型、复绕、井式炉退火、倒盘、包装入库。本发明的工艺制备出一种带内螺纹的铜管替代现有的光滑铜管，解决了原光滑铜管柔软性差的问题，同时较原光滑铜管米克重降低了15%，机械性能提升了5%，电气性能提升了3%，改善产品性能稳定性的同时降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明涉及一种铜管的制备方法，尤其涉及一种射频电缆用内螺纹铜管及其制备工艺。
背景技术
射频电缆是传输无线电频率信号的一种射频传输线，在无线电通信与广播、电视、雷达、导航、计算机、仪表等方面得到了广泛应用。管状导体是射频电缆空气和半空气绝缘的低衰减大功率电缆内导体所采用的主要结构形式，鉴于高频下的趋肤效应的作用，高频下的电流仅在导体表面极薄一层流通，因此只要管状导体的管壁比电流的穿透深度大4-5倍以上即可，原射频电缆生产工艺中多采用光滑铜管为内导体材料，与实芯导体相比，管状导体具有重量轻的优势，但管状导体柔软性较差，会一定程度上增大衰减和驻波系数，从而影响信号在传输中的稳定性。
发明内容
本发明的目的在于提供一种射频电缆用内螺纹铜管，内部中增加螺纹结构替代现有的光滑铜管，可以有效解决光滑铜管柔软性差的问题，通过加工工艺的优化使得铜管每米克重降低了15%，机械性能提升了5%，电气性能提升了3%，改善产品性能稳定性的同时降低了生产成本。
本发明的技术方案为：一种射频电缆用内螺纹铜管，所述铜管尺寸为Φ12.70*0.30mm，其内部具有螺纹齿，且螺纹齿的齿数为30个，齿厚为0.20mm，齿间距为0.63mm，齿顶角为50°24′，螺旋角为45°。
一种射频电缆用内螺纹铜管的制备工艺，具体包括如下步骤：
a、上引连铸引管：以高纯阴极铜为原料，加入熔化炉内熔炼，熔炼温度保持在1160-1180℃，向熔化炉内加入80-150mm厚度的石墨炭粉作为覆盖剂，熔化炉中铜液通过侧面底部流沟流入保温炉中，控制保温炉内温度保持在1155-1175℃，保温炉内使用高纯石墨鳞片作为覆盖剂，引管前对铜液进行预凝固脱气处理，正常引管时将液位高度控制为40-60mm，并用直径为30mm的石墨导管向铜液中通入高纯氮气，流量大小为1.0L/min，以去除炉内气体，将铜液中的氧含量控制在8ppm以下，引出管坯表面要求光洁无裂纹；
b、管坯轧制：将上述步骤a生产的规格为Φ85*11mm的无氧铜管用在线切割锯截出10m长的管坯，采用矫直机进行矫直操作，矫直后的铜管坯放入轧管槽内进行轧制作业，轧制后尺寸为Φ42.0*2.10mm，控制轧制速度为0.5m/min，轧制后的铜管用打卷机收至Φ3.5m的圆形料筐中；
c、盘拉： 将轧制后的铜管坯经过9道拉制，加工成Φ12.70*0.30mm的半成品，每道拉制的主要工艺参数为：
第一道次：来料尺寸为Φ42.0*2.10mm，外模尺寸为Φ36.0mm，内模尺寸为Φ32.6*36.5mm，加工率为1.47，拉制速率为380m/min；
第二道次：来料尺寸为Φ36.0*1.70mm，外模尺寸为Φ31.0mm，内模尺寸为Φ28.2*31.5mm，加工率为1.41，拉制速率为400m/min；
第三道次：来料尺寸为Φ31.0*1.40mm，外模尺寸为Φ27.0mm，内模尺寸为Φ24.74*27.50mm，加工率为1.42，拉制速率为450m/min；
第四道次：来料尺寸为Φ27.0*1.13mm，外模尺寸为Φ23.4mm，内模尺寸为Φ21.56*23.90mm，加工率为1.42，拉制速率为450m/min；
第五道次：来料尺寸为Φ23.4*0.92mm，外模尺寸为Φ20.8mm，内模尺寸为Φ19.34*21.20mm，加工率为1.41，拉制速率为500m/min；
第六道次：来料尺寸为Φ20.8*0.73mm，外模尺寸为Φ18.6mm，内模尺寸为Φ17.44*13.95mm，加工率为1.42，拉制速率为550m/min；
第七道次：来料尺寸为Φ18.6*0.58mm，外模尺寸为Φ16.50mm，内模尺寸为Φ15.60*17.00mm，加工率为1.42，拉制速率为600m/min；
第八道次：来料尺寸为Φ16.5*0.46mm，外模尺寸为Φ14.50mm，内模尺寸为Φ13.76*15.00mm，加工率为1.41，拉制速率为650m/min；
第九道次：来料尺寸为Φ14.50*0.37mm，外模尺寸为Φ12.70mm，内模尺寸为Φ12.10*13.20mm，加工率为1.40，拉制速率为700m/min；
d、内壁清洗：盘拉后的铜管内壁存有大量润滑油，需利用压缩空气对盘拉后的铜管内壁进行清洗，压缩空气的空气压力为8MPa，将海绵碎块塞入管内，在压缩空气的带动下起到清洗的作用；
e、在线感应退火：将清洗后的铜管吊运至在线退火处进行在线退火，在线退火功率为100KW，退火速率为40m/min，退火后的铜管延伸率≥45%；
f、内螺纹成型：将退完火的光滑铜管进行内螺纹成型，内螺纹齿形为螺旋形，螺纹齿的齿数为30个，齿厚为0.20mm，齿间距为0.63mm，齿顶角为50°24′，螺旋角为45°，成型速度为40-50m/min，抗拉强度为300MPa，延伸率≥40%；
g、复绕：将Φ3.5m料框收线的内螺纹铜管进行复绕，分装至Φ1.2m料框中，复绕工序的速率为200m/min，复绕完成后用打包带进行打包分盘，送至退火区；
h、井式炉退火：将Φ1.2m料框中内螺纹铜管吊入井式炉中，进行退火作业，使得铜管的抗拉强度≥240Mpa，延伸率≥35%，导电率为100%IACS；
i、倒盘：为方便运输和存储，将铜管小盘铜管吊运至倒盘放线架上，进行倒盘作业，倒盘速度控制为120m/min，复绕时应避免将铜管拉扁；
j、包装入库：对倒盘完成后的铜管进行理化检验，测试无氧铜管的氧含量小于8ppm，抗拉强度大于240MPa，延伸率大于35%，椭圆度小于3% ，使用珍珠棉和塑料薄膜进行包装，防止铜管在运输过程中的碰伤和氧化。
所述步骤h中的退火作业的工艺参数为：退火温度：390-410℃；升温时间：240min；保温时间：120min；抽真空压力：-0.1MPa；氮气压力：0.05-0.1MPa；充氮气时间：15min；出炉温度：36-40℃。
本发明中对于铜管管坯的生产采用上引连铸法，与水平连铸法相比，上引连铸法生产的管坯具有含氧量低、成本低等优势，上引连铸法生产的管坯含氧量小于8ppm，有效解决了管坯在轧制过程中出现管坯开裂、氧化等问题；在盘拉工序中使用九道工序进行加工，相比现有的盘拉加工在确保加工要求的前提下减少了一道次，降低了加工成本及加工时间，提高了加工效率；内螺纹成型前的退火工序采用在线感应退火工艺，与井式退火相比，在线退火能够保持生产的连续性，有效的提高了生产效率。
本发明中的铜管，其内壁结构采用螺旋形，且螺纹齿的齿数为30个，齿厚为0.20mm，齿间距为0.63mm，齿顶角为50°24′，螺旋角为45°使得铜管相比光滑铜管克重降低15%，机械性能提升了5%，电气性能提升了3%。
有益效果：本发明所揭示的一种射频电缆用内螺纹铜管，内部中增加螺纹结构替代现有的光滑铜管，可以有效解决光滑铜管柔软性差的问题，通过加工工艺的优化使得铜管每米克重降低了15%，机械性能提升了5%，电气性能提升了3%，改善产品性能稳定性的同时降低了生产成本。
附图说明
图1为本发明内螺纹铜管的半剖图；
图2为本发明的截面剖视图。
具体实施方式
下面将结合具体实施例，对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述。
如图1~2所示，本发明所揭示的一种射频电缆用内螺纹铜管，其内壁具有螺纹齿，螺纹管外径D为12.7mm，底壁厚Tw为0.30mm，螺纹齿的齿数为30个，齿厚Ht为0.20mm，齿间距为0.63mm，齿顶角α为50°24′，螺旋角β为45°。
本发明所揭示的一种射频电缆用内螺纹铜管的制备工艺，具体包括如下步骤：
a、上引连铸引管：以高纯阴极铜为原料，加入熔化炉内熔炼，熔炼温度保持在1160-1180℃，向熔化炉内加入80-150mm厚度的石墨炭粉作为覆盖剂，熔化炉中铜液通过侧面底部流沟流入保温炉中，控制保温炉内温度保持在1155-1175℃，保温炉内使用高纯石墨鳞片作为覆盖剂，引管前对铜液进行预凝固脱气处理，正常引管时将液位高度控制为40-60mm，并用直径为30mm的石墨导管向铜液中通入高纯氮气，流量大小为1.0L/min，以去除炉内气体，将铜液中的氧含量控制在8ppm以下，引出管坯表面要求光洁无裂纹；
b、管坯轧制：将上述步骤a生产的规格为Φ85*11mm的无氧铜管用在线切割锯截出10m长的管坯，采用矫直机进行矫直操作，矫直后的铜管坯放入轧管槽内进行轧制作业，轧制后尺寸为Φ42.0*2.10mm，控制轧制速度为0.5m/min，轧制后的铜管用打卷机收至Φ3.5m的圆形料筐中；
c、盘拉： 将轧制后的铜管坯经过9道拉制，加工成Φ12.70*0.30mm的半成品，每道拉制的主要工艺参数为：
第一道次： 来料尺寸为Φ42.0*2.10mm，外模尺寸为Φ36.0mm，内模尺寸为Φ32.6*36.5mm，加工率为1.47，拉制速率为380m/min；
第二道次：来料尺寸为Φ36.0*1.70mm，外模尺寸为Φ31.0mm，内模尺寸为Φ28.2*31.5mm，加工率为1.41，拉制速率为400m/min；
第三道次：来料尺寸为Φ31.0*1.40mm，外模尺寸为Φ27.0mm，内模尺寸为Φ24.74*27.50mm，加工率为1.42，拉制速率为450m/min；
第四道次：来料尺寸为Φ27.0*1.13mm，外模尺寸为Φ23.4mm，内模尺寸为Φ21.56*23.90mm，加工率为1.42，拉制速率为450m/min；
第五道次：来料尺寸为Φ23.4*0.92mm，外模尺寸为Φ20.8mm，内模尺寸为Φ19.34*21.20mm，加工率为1.41，拉制速率为500m/min；
第六道次：来料尺寸为Φ20.8*0.73mm，外模尺寸为Φ18.6mm，内模尺寸为Φ17.44*13.95mm，加工率为1.42，拉制速率为550m/min；
第七道次：来料尺寸为Φ18.6*0.58mm，外模尺寸为Φ16.50mm，内模尺寸为Φ15.60*17.00mm，加工率为1.42，拉制速率为600m/min；
第八道次：来料尺寸为Φ16.5*0.46mm，外模尺寸为Φ14.50mm，内模尺寸为Φ13.76*15.00mm，加工率为1.41，拉制速率为650m/min；
第九道次：来料尺寸为Φ14.50*0.37mm，外模尺寸为Φ12.70mm，内模尺寸为Φ12.10*13.20mm，加工率为1.40，拉制速率为700m/min；
d、内壁清洗：盘拉后的铜管内壁存有大量润滑油，需利用压缩空气对盘拉后的铜管内壁进行清洗，压缩空气的空气压力为8MPa，将海绵碎块塞入管内，在压缩空气的带动下起到清洗的作用；
e、在线感应退火：将清洗后的铜管吊运至在线退火处进行在线退火，在线退火功率为100KW，退火速率为40m/min，退火后的铜管延伸率≥45%；
f、内螺纹成型：将退完火的光滑铜管进行内螺纹成型，内螺纹齿形为螺旋形，螺纹齿的齿数为30个，齿厚为0.20mm，齿间距为0.63mm，齿顶角为50°24′，螺旋角为45°。成型速度为40-50m/min，抗拉强度为300MPa，延伸率≥40%；
g、复绕：将Φ3.5m料框收线的内螺纹铜管进行复绕，分装至1.2m料框中，复绕工序的速率为200m/min，复绕完成后用打包带进行打包分盘，送至退火区；
h、井式炉退火：将1.2m料框中内螺纹铜管吊入井式炉中，进行退火作业，使得铜管的抗拉强度≥240Mpa，延伸率≥35%，导电率为100%IACS；
i、倒盘：为方便运输和存储，将铜管小盘铜管吊运至倒盘放线架上，进行倒盘作业，倒盘速度控制为120m/min，复绕时应避免将铜管拉扁；
j、包装入库：对倒盘完成后的铜管进行理化检验，测试无氧铜管的氧含量小于8ppm，抗拉强度大于240MPa，延伸率大于35%，椭圆度小于3% ，使用珍珠棉和塑料薄膜进行包装，防止铜管在运输过程中的碰伤和氧化。
以上对本发明创造的一个实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本发明创造的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明创造的实施范围。凡依本发明创造申请范围所作的均等变化与改进等，均归属于本发明创造的专利涵盖范围之内。
Claims (3)
1.一种射频电缆用内螺纹铜管，其特征在于：所述铜管尺寸为Φ12.70*0.30mm，其内部具有螺纹齿，且螺纹齿的齿数为30个，齿厚为0.20mm，齿间距为0.63mm，齿顶角为50°24′，螺旋角为45°。
2.一种制备权利要求1中射频电缆用内螺纹铜管的制备工艺，其特征在于包括如下步骤：
a、上引连铸引管：以高纯阴极铜为原料，加入熔化炉内熔炼，熔炼温度保持在1160-1180℃，向熔化炉内加入80-150mm厚度的石墨炭粉作为覆盖剂，熔化炉中铜液通过侧面底部流沟流入保温炉中，控制保温炉内温度保持在1155-1175℃，保温炉内使用高纯石墨鳞片作为覆盖剂，引管前对铜液进行预凝固脱气处理，正常引管时将液位高度控制为40-60mm，并用直径为30mm的石墨导管向铜液中通入高纯氮气，流量大小为1.0L/min，以去除炉内气体，将铜液中的氧含量控制在8ppm以下，引出管坯表面要求光洁无裂纹；
b、管坯轧制：将上述步骤a生产的规格为Φ85*11mm的无氧铜管用在线切割锯截出10m长的管坯，采用矫直机进行矫直操作，矫直后的铜管坯放入轧管槽内进行轧制作业，轧制后尺寸为Φ42.0*2.10mm，控制轧制速度为0.5m/min，轧制后的铜管用打卷机收至Φ3.5m的圆形料筐中；
c、盘拉： 将轧制后的铜管坯经过9道拉制，加工成Φ12.70*0.30mm的半成品，每道拉制的主要工艺参数为：
第一道次：来料尺寸为Φ42.0*2.10mm，外模尺寸为Φ36.0mm，内模尺寸为Φ32.6*36.5mm，加工率为1.47，拉制速率为380m/min；
第二道次：来料尺寸为Φ36.0*1.70mm，外模尺寸为Φ31.0mm，内模尺寸为Φ28.2*31.5mm，加工率为1.41，拉制速率为400m/min；
第三道次：来料尺寸为Φ31.0*1.40mm，外模尺寸为Φ27.0mm，内模尺寸为Φ24.74*27.50mm，加工率为1.42，拉制速率为450m/min；
第四道次：来料尺寸为Φ27.0*1.13mm，外模尺寸为Φ23.4mm，内模尺寸为Φ21.56*23.90mm，加工率为1.42，拉制速率为450m/min；
第五道次：来料尺寸为Φ23.4*0.92mm，外模尺寸为Φ20.8mm，内模尺寸为Φ19.34*21.20mm，加工率为1.41，拉制速率为500m/min；
第六道次：来料尺寸为Φ20.8*0.73mm，外模尺寸为Φ18.6mm，内模尺寸为Φ17.44*13.95mm，加工率为1.42，拉制速率为550m/min；
第七道次：来料尺寸为Φ18.6*0.58mm，外模尺寸为Φ16.50mm，内模尺寸为Φ15.60*17.00mm，加工率为1.42，拉制速率为600m/min；
第八道次：来料尺寸为Φ16.5*0.46mm，外模尺寸为Φ14.50mm，内模尺寸为Φ13.76*15.00mm，加工率为1.41，拉制速率为650m/min；
第九道次：来料尺寸为Φ14.50*0.37mm，外模尺寸为Φ12.70mm，内模尺寸为Φ12.10*13.20mm，加工率为1.40，拉制速率为700m/min；
d、内壁清洗：盘拉后的铜管内壁存有大量润滑油，需利用压缩空气对盘拉后的铜管内壁进行清洗，压缩空气的空气压力为8MPa，将海绵碎块塞入管内，在压缩空气的带动下起到清洗的作用；
e、在线感应退火：将清洗后的铜管吊运至在线退火处进行在线退火，在线退火功率为100KW，退火速率为40m/min，退火后的铜管延伸率≥45%；
f、内螺纹成型：将退完火的光滑铜管进行内螺纹成型，内螺纹齿形为螺旋形，螺纹齿的齿数为30个，齿厚为0.20mm，齿间距为0.63mm，齿顶角为50°24′，螺旋角为45°，成型速度为40-50m/min，抗拉强度为300MPa，延伸率≥40%；
g、复绕：将Φ3.5m料框收线的内螺纹铜管进行复绕，分装至Φ1.2m料框中，复绕工序的速率为200m/min，复绕完成后用打包带进行打包分盘，送至退火区；
h、井式炉退火：将Φ1.2m料框中内螺纹铜管吊入井式炉中，进行退火作业，使得铜管的抗拉强度≥240Mpa，延伸率≥35%，导电率为100%IACS；
i、倒盘：为方便运输和存储，将铜管小盘铜管吊运至倒盘放线架上，进行倒盘作业，倒盘速度控制为120m/min，复绕时应避免将铜管拉扁；
j、包装入库：对倒盘完成后的铜管进行理化检验，测试无氧铜管的氧含量小于8ppm，抗拉强度大于240MPa，延伸率大于35%，椭圆度小于3% ，使用珍珠棉和塑料薄膜进行包装，防止铜管在运输过程中的碰伤和氧化。
3. 根据权利要求2所述的一种射频电缆用内螺纹铜管的制备工艺，其特征在于：所述步骤h中的退火作业的工艺参数为：退火温度：390-410℃；升温时间：240min；保温时间：120min；抽真空压力：-0.1 MPa；氮气压力：0.05-0.1 MPa；充氮气时间：15min；出炉温度：36-40℃。
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