CN106670436A - 一种铝合金轮毂铸造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种铝合金轮毂铸造方法,下气缸、上气缸和侧模缸动作,将底模、顶模和侧模相互压紧形成轮毂铸造型腔,铸造机向型腔内注入铝水,接着,底模通冷却水,利用水冷对轮毂下端较厚部位进行先冷却,底模撤出,撑毂杆从走料轨通过上料轨进入底模下方,撑毂杆支撑住轮毂,再在侧模缸的作用下,分离侧模,推动缸动作,侧模板分离基板,使得基板的喷雾头对准轮毂,喷雾***对轮毂上端较薄部位进行水雾冷却,使得轮毂原先最上端最后冷却凝固的部位也同时得到冷却,冷却完成后,顶模和侧模全部完全打开,轮毂随着撑毂杆经下料轨回至走料轨的另一端,将轮毂送走,从而实现了整个轮毂制造的自动化。
Description
技术领域
本发明涉及一种铸造方法,尤其涉及一种铝合金轮毂铸造方法。
背景技术
在铝合金轮毂铸造过程中,包括以下步骤:需要在铸造机上安装模具,模具合模,浇铸铝水至模具型腔内;浇铸完成后需要对轮毂进行冷却;冷却完成后,打开模具,将轮毂取出。然而,现有的轮毂铸造过程中,自动化程度不高,人工参于程度高。另外,常用的铝合金轮毂的铸造方法有三种:重力铸造、锻造和低压精密铸造,其中重力铸造是利用重力把铝合金溶液浇铸到模具内,成型后经车床处理打磨即可完成生产。由于其制造过程简单,不需精密铸造工艺、成本低和生产效率高而被多数厂家采用。但是,在生产过程中,这种铝合金铸造成型轮毂的方法,模具中的轮毂轮毂是水平放置的,换句话说,轮毂的径向平面是水平放置的,因此,轮毂的模具由上模、下模和侧模组成,轮毂具有辐板的一端位于模具的下部,另一端自由端位于模具的上部,而且这个自由端的边缘处要设置边冒口,由于这个边缘处厚度较薄,又是最后冷却凝固的部位,因此,水冷的快速很容易在轮毂的边缘处产生气泡、缩松和针孔等铸造缺陷;并且,在这种情况下轮毂在脱模后很容易在自由端的轮圈变成椭圆形。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对现有技术的现状,提供一种铝合金轮毂铸造方法,实现轮毂铸造的自动化,同时能使轮毂避免在边缘处出现气泡、缩松和针孔等铸造缺陷。
本发明解决上述技术问题所采用的技术方案为:一种铝合金轮毂铸造方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤S1:下气缸带动底模向上运动,上气缸带动顶模向下运动,侧模缸推动多个侧模向内运动,底模、顶模和侧模相互压紧形成轮毂铸造型腔;
步骤S2:铸造机将液态的铝水浇铸到铸造模具的型腔内进行充填;
步骤S3:浇铸完成后,底模通冷却水,利用水冷对轮毂下端较厚部位进行先冷却,在下气缸的作用下,底模撤出,轮毂在侧模的作用下留在型腔内;
步骤S4:撑毂杆从走料轨一端通过上料轨进入底模下方,撑毂杆支撑住轮毂,侧模缸动作,侧模分离;
步骤S5:推动缸动作,侧模板分离基板,使得基板的喷雾头对准轮毂,喷雾***对轮毂上端较薄部位进行水雾冷却;
步骤S6:冷却完成后,顶模和侧模全部完全打开,轮毂随着撑毂杆经下料轨回至走料轨的另一端,将轮毂送走。
进一步地,在所述步骤S5中,所述基板的内侧面上整列布置有多排喷气头,所述喷气头与所述喷雾头交叉布置,所述多排喷气头与一喷气***连接,在喷雾冷却后,对轮毂进行喷气冷却。本发明在喷雾冷却的同时,配合使用喷气冷却,降低了喷雾冷却时间,优选地,所述步骤S5中水雾冷却时间10秒至20秒。
更进一步地,所述每个侧模缸的无杆腔相互连接,所述每个侧模缸的有杆腔相互连接,多个侧模分离时一起动作。
与现有技术相比,本发明的优点在于:下气缸、上气缸和侧模缸动作,将底模、顶模和侧模相互压紧形成轮毂铸造型腔,铸造机向型腔内注入铝水,接着,底模通冷却水,利用水冷对轮毂下端较厚部位进行先冷却,在下气缸的作用下,底模撤出,撑毂杆从走料轨通过上料轨进入底模下方,撑毂杆支撑住轮毂,再在侧模缸的作用下,分离侧模,推动缸动作,侧模板分离基板,使得基板的喷雾头对准轮毂,喷雾***对轮毂上端较薄部位进行水雾冷却,使得轮毂原先最上端最后冷却凝固的部位也同时得到冷却,因此,避免轮毂的上端边缘处产生气泡和缩松等铸造缺陷;并且,在轮毂最上端得到充分冷却凝固的情况下,该处的轮圈在脱模后就不易出现椭圆形的现象,冷却完成后,顶模和侧模全部完全打开,轮毂随着撑毂杆经下料轨回至走料轨的另一端,将轮毂送走,从而实现了整个轮毂制造的自动化。
附图说明
图1是本发明实施例中铝合金轮毂铸造设备的结构示意图;
图2是本发明实施例中铸造模具的结构示意图;
图3是图2中侧模的结构示意图;
图4是图3的局部分解示意图。
具体实施方式
以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。
如图1至4所示,首先对本实施涉及的铝合金轮毂铸造设备进行介绍。
本发明实施例中涉及的铝合金轮毂铸造设备包括铸造机、铸造平台8、铸造模具、下立柱71、下支架711、下气缸、上立柱72、上支架721、上气缸、导轨73、侧模缸、走料轨61、上料轨62、撑毂杆64、推动缸4、喷雾头211、喷雾***、喷气头212和喷气***。优选地,侧模2的个数为4个。
其中,铸造平台8上开设有一铸造孔81,在铸造平台8上位于铸造孔81处设置有一铸造模具,铸造模具包括顶模1、底模3和多组对称布置的侧模2,所述顶模1、底模3和侧模2形成用于成形轮毂的型腔5,所述铸造平台8的下方竖立有下立柱71,该下立柱71上滑动设置有下支架711,该下支架711由一下气缸驱动,所述底模3设置于该下支架711上,所述铸造平台8的上方竖立有上立柱72,该上立柱72上滑动设置有上支架721,该上支架721由一上气缸驱动,所述顶模1设置于上支架721上,所述铸造平台8顶面上位于每个侧模2下方设置有导轨73,每个侧模2与一推动其在对应的导轨73上运动的侧模缸连接,所述铸造平台8外侧设置有走料轨61和上料轨62,上料轨62的一端与走料轨61连接,上料轨62的另一端延伸至底模3的下方,所述走料轨61上设置有用于运输轮毂5的撑毂杆64,进一步地,撑毂杆64的顶部转动设置有一锥形的转动体641。通过设置转动体641,铸造冷却完成后的轮毂5置于转动体641之上,便于实现轮毂5在撑毂杆641上的设置,该撑毂杆64从走料轨61一端进入上料轨62,之后从上料轨62退出回至走料轨61,从走料轨61的另一端下料,底模3内设置有冷却水道,每个侧模2的底部设置有导轨73,所述每个侧模2与一侧模缸连接,所述每个侧模2包括用于成形轮毂6的侧模板22以及用于设置该侧模板22的基板21,所述基板21上方固定设置有一推动缸4,所述侧模板22滑动设置于基板21的内侧面,具体地,基板21的内侧面上开设有燕尾槽,所述喷雾头211和喷气头212置于该燕尾槽的槽底,通过设置燕尾槽,提高了基板21与侧模板22之间运动的稳定性,所述推动缸4的输出轴与所述侧模板22上端连接,所述基板21的内侧面上整列布置有多排喷雾头211,所述多排喷雾头211与一喷雾***连接。
进一步地,基板21的内侧面上整列布置有多排喷气头212,所述喷气头212与所述喷雾头211交叉布置,所述多排喷气头212与一喷气***连接。通过设置喷气***,实现对轮毂喷气和喷雾双重冷却。
另外,基板21的内侧壁上位于基板21的底部形成有一凸起213,该凸起213上形成有用于侧模板22底侧边坐落的卡槽214,卡槽214具有对侧模板22进行限位和定位的作用。
本发明涉及的一种铝合金轮毂铸造方法,包括以下步骤:
步骤S1:下气缸带动底模3向上运动,上气缸带动顶模1向下运动,侧模缸推动多个侧模2向内运动,底模3、顶模1和侧模2相互压紧形成轮毂5铸造型腔;
步骤S2:铸造机将液态的铝水浇铸到铸造模具的型腔内进行充填;
步骤S3:浇铸完成后,底模3通冷却水,利用水冷对轮毂下端较厚部位进行先冷却,在下气缸的作用下,底模3撤出,轮毂5在侧模2的作用下留在型腔内;
步骤S4:撑毂杆64从走料轨61一端通过上料轨62进入底模3下方,撑毂杆64支撑住轮毂5,侧模缸动作,侧模2分离;
步骤S5:推动缸4动作,侧模板22分离基板21,使得基板21的喷雾头211对准轮毂5,喷雾***对轮毂5上端较薄部位进行水雾冷却;
步骤S6:冷却完成后,顶模1和侧模2全部完全打开,轮毂5随着撑毂杆64经下料轨62回至走料轨61的另一端,将轮毂送走。
进一步地,在所述步骤S5中,所述基板21的内侧面上整列布置有多排喷气头212,所述喷气头212与所述喷雾头211交叉布置,所述多排喷气头212与一喷气***连接,在喷雾冷却后,对轮毂5进行喷气冷却。本发明在喷雾冷却的同时,配合使用喷气冷却,降低了喷雾冷却时间,优选地,所述步骤S5中水雾冷却时间10秒至20秒。
更进一步地,所述每个侧模缸的无杆腔相互连接,所述每个侧模缸的有杆腔相互连接,多个侧模2分离时一起动作。
综上,下气缸、上气缸和侧模缸动作,将底模3、顶模1和侧模2相互压紧形成轮毂铸造型腔,铸造机向型腔内注入铝水,接着,底模3通冷却水,利用水冷对轮毂下端较厚部位进行先冷却,在下气缸的作用下,底模3撤出,撑毂杆64从走料轨通过上料轨进入底模3下方,撑毂杆64支撑住轮毂5,再在侧模缸的作用下,分离侧模2,推动缸4动作,侧模板22分离基板21,使得基板21的喷雾头对准轮毂,喷雾***对轮毂上端较薄部位进行水雾冷却,使得轮毂原先最上端最后冷却凝固的部位也同时得到冷却,因此,避免轮毂5的上端边缘处产生气泡和缩松等铸造缺陷;并且,在轮毂最上端得到充分冷却凝固的情况下,该处的轮圈在脱模后就不易出现椭圆形的现象,冷却完成后,顶模1和侧模2全部完全打开,轮毂5随着撑毂杆64经下料轨62回至走料轨61的另一端,将轮毂5送走,从而实现了整个轮毂制造的自动化。
Claims (4)
1.一种铝合金轮毂铸造方法,其特征在于,包括以下步骤:
步骤S1:下气缸带动底模(3)向上运动,上气缸带动顶模(1)向下运动,侧模缸推动多个侧模(2)向内运动,底模(3)、顶模(1)和侧模(2)相互压紧形成轮毂(5)的铸造型腔;
步骤S2:铸造机将液态的铝水浇铸到铸造模具的型腔内进行充填;
步骤S3:浇铸完成后,底模(3)通冷却水,利用水冷对轮毂(5)下端较厚部位进行先冷却,在下气缸的作用下,底模(3)撤出,轮毂(5)在侧模(2)的作用下留在型腔内;
步骤S4:撑毂杆(64)从走料轨(61)一端通过上料轨(62)进入底模(3)下方,撑毂杆(64)支撑住轮毂(5),侧模缸动作,侧模(2)分离;
步骤S5:推动缸动作,侧模板(22)分离基板(21),使得基板(21)的喷雾头(211)对准轮毂(5),喷雾***对轮毂(5)上端较薄部位进行水雾冷却;
步骤S6:冷却完成后,顶模(1)和侧模(2)全部完全打开,轮毂(5)随着撑毂杆(64)经下料轨(62)回至走料轨(61)的另一端,将轮毂(5)送走。
2.根据权利要求1所述的铝合金轮毂铸造方法,其特征在于:在所述步骤S5中,所述基板(21)的内侧面上整列布置有多排喷气头(212),所述喷气头(212)与所述喷雾头交叉布置,所述多排喷气头(212)与一喷气***连接,在喷雾冷却后,对轮毂进行喷气冷却。
3.根据权利要求2所述的铝合金轮毂铸造方法,其特征在于:所述步骤S5中水雾冷却时间10秒至20秒。
4.根据权利要求3所述的铝合金轮毂铸造方法,其特征在于:所述每个侧模缸的无杆腔相互连接,所述每个侧模缸的有杆腔相互连接,多个侧模分离时一起动作。
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