CN106621793A - 一种脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔及其方法 - Google Patents

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Abstract

本发明属脱硫技术领域，涉及一种脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔及其方法，本发明的生物滴滤塔包括依次由下向上的入气口部分、第一填料层、第一出气口部分、第二填料层、喷淋室，各部分为同心的圆柱体或方体形，所述喷淋室上面还设有锥体形的第二出气口部分，所述底部的入气口部分的一侧上部设有入气口，另一侧的中部依次连接锥形的固液分离装置和低位槽；含硫化氢的废气在生物填料上与由固液分离装置和低位槽泵入到喷淋室的由上而下的生物脱硫循环液逆向接触，发生生物降解反应生成硫磺，本发明它能保证高浓度硫化氢的净化效率、优化工艺设备、解决工艺中硫磺堵塞和浪费等问题，且有处理效果好、能耗低、投资少、无二次污染等优点。

Description

一种脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔及其方法
技术领域
本发明属于脱硫技术领域，具体涉及一种脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔及其方法。该方法针对一些造纸厂、焦化厂、化工厂、制药厂、污水处理厂、垃圾填埋等排放硫化氢废气的领域，具有处理效果好、能耗低、投资少、无二次污染等优点。
背景技术
近年来，H2S作为某些化学反应和蛋白质生物降解过程的产物，经常存在于多种生产过程中。如煤的低温焦化、有色金属冶炼、橡胶、制革、染料、制糖等工业中都有H2S产生。还有垃圾、污水、污泥的厌氧处理也常伴有H2S存在。在工业中，硫化氢会对管道产生应力腐蚀、电化学腐蚀以及氢脆腐蚀，对人们的生命财产产生威胁；同时，硫化氢具有刺激性和强烈的神经毒性，会对人体的健康带来危害，人体中毒后会立刻出现头昏、恶心、乏力、走路不稳、呼吸困难、意识模糊等症状。
传统脱硫技术在学术界得到了很大认可，但因其占地面积大，投资和运行的费用高，能耗高等缺点，目前该技术在实际废气的处理中应用不多。
现有技术中，生物脱硫的填料主要是无机填料和有机填料，无机填料如：活性炭、陶粒、陶瓷、硅藻土等，有机填料有聚氯乙烯、聚丙烯、树脂等，但由于没有改性处理，且没有配置结构独特的生物滴滤塔，致使生物滴滤塔内产物难以控制，造成硫资源浪费、循环液需更换等问题。因此，开发一种高效率、成本低，能耗少的方法是关键。
发明内容
本发明为解决目前技术中存在的问题，提供一种脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔及其方法，它能保证高浓度硫化氢的净化效率且得到产物硫磺，同时优化工艺设备，解决工艺中硫磺堵塞和浪费等问题，且有处理效果好、能耗低、投资少、无二次污染等优点。
本发明采用以下技术方案予以实现：
本发明一种脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔，包括依次由下向上的入气口部分、第一填料层、第一出气口部分、第二填料层、喷淋室，各部分为同心的圆柱体或方体形，所述喷淋室上面还设有锥体形的第二出气口部分，所述底部的入气口部分的一侧上部设有入气口，另一侧的中部依次连接锥形的固液分离装置和低位槽，所述低位槽的上部引出输送管道经循环泵接入喷淋室的中上部并连接向下的喷头；所述第一填料层和第二填料层的底部设有带孔的气流分布隔板，第一出气口部分的一侧设有第一出气口，所述第二出气口部分的顶部设有第二出气口,所述输送管道上设有流量控制阀，生物滴滤塔上部设有排放管路，与第二出气口连接。
含硫化氢的废气经入气口由下而上通过已挂好生物膜的第一填料层和第二填料层的生物填料，在生物填料上与由固液分离装置和低位槽泵入到喷淋室的由上而下的生物脱硫循环液逆向接触，硫化氢在第一填料层和第二填料层发生生物降解反应生成硫磺，含硫磺的生物脱硫循环液在生物滴滤塔底部经过锥形固液分离器将固体产物与液体分离，固体产物硫磺回收，液体循环利用。
优选的，所述的脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔，所述第一填料层和第二填料层的侧部分别设有温控器，自动调控含硫化氢气体在生物净化过程中生物填料层的温度，控制温度为10～40度。
优选的，所述的脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔，所述气流分布隔板为孔径为3～5mm的有机玻璃隔板；所述第一填料层的气流分布隔板放置在距塔底25cm高度。
一种使用所述的脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔生产硫磺的方法，包括以下步骤：
a.在容器中放入蜂窝状SiC，然后加入0.3～2.0摩尔的FeCl3溶液，形成SiC和FeCl3按固液体积比1:2～4的固液混合液；
b.将固液混合液置于超声波发生器内，采用20-25kHz的超声波处理2～3小时，将处理后的样品过滤，在100～130℃条件下干燥4～8小时；
c.将步骤b所得干燥后的样品进行煅烧，控制温度400～600℃，加热2～3小时，后随炉冷却至常温得到Fe/SiC填料，再进行超声震荡40～80分钟，得到改性负载生物填料；
d.将所述步骤c制得的改性负载生物填料放入生物滴滤塔的第一填料层和第二填料层中，控制第一填料层和第二填料层的温度为10～40度，然后通入硫化氢气体，在生物填料上与由固液分离装置和低位槽泵入到喷淋室的由上而下的生物脱硫循环液逆向接触发生生物反应，对硫化氢进行吸收降解，得最终产品硫磺；
所述硫化氢气体初始浓度控制在50～200mg/m3。
优选的，所述的生产硫磺的方法，所述步骤d第一填料层和第二填料层的改性负载生物填料，每层高度均控制气体流量与生物填料体积的比值在50～300h-1之间。
优选的，所述第一填料层和第二填料层侧部分的温控器，自动调控含硫化氢气体在生物净化过程中生物填料层的温度在25～35℃之间。
所述改性负载生物填料(改性负载Fe/SiC填料)为蜂窝状，比表面积大，空隙率大，负载涂层均匀，形成致密薄膜，改性负载Fe/SiC填料呈弱酸性，适合脱硫菌的生长。
优选的，所述步骤c的改性负载生物填料用高效生物脱硫菌循环液静态初步挂膜后装入生物滴滤塔进行动态挂膜，3～5天后，在其表面形成均匀的生物膜。
优选的，所述步骤d为：由下而上向已挂好膜的改性负载生物填料的生物滴滤塔内通入硫化氢气体，在生物填料上与由固液分离装置和低位槽泵入到喷淋室的由上而下的生物脱硫循环液逆向接触发生生物反应，对其硫化氢气体进行吸收降解，脱除硫化氢气体的生物降解的产物单质硫在改性负载生物填料表面生成，并随循环液至液固分离器分离沉淀出硫磺。
优选的，所述步骤c为：将步骤b所得干燥后的样品进行煅烧，控制温度490～510℃，加热2～3小时，后随炉冷却至常温得到Fe/SiC填料，再进行超声震荡60分钟，得到改性负载生物填料。
优选的，所述的脱硫生产硫磺的方法，具体包括以下具体步骤，
a.将0.5mol氯化铁溶液与SiC按固液体积比1:3混合，形成固液混合液。
b.将固液混合液置于超声波发生器内，在25Hz，400W的条件下超声处理2～3h；将溶液过滤，并在100℃条件下干燥6h；
c.将干燥样品在400℃煅烧3h，煅烧后冷却到常温，再进行60分钟的超声震荡50分钟，得到震荡后的成品，即改性负载生物填料，作为第一填料层和第二填料层的填料；所述改性负载生物填料的掺杂量为n(Fe)＝0.5～0.9％，该生物滴滤塔内第一填料层的气流分布板在距塔底25cm处放置。
d.将所述步骤c的改性负载生物填料用高效生物脱硫菌循环液静态初步挂膜后装入生物滴滤塔进行动态挂膜，将含有硫化氢的气体通入到第一填料层和第二填料层的填料高度分别为30～40cm的生物滴滤塔内，气体停留时间为20s，在生物填料上与由固液分离装置和低位槽泵入到喷淋室的由上而下的生物脱硫循环液逆向接触发生生物反应，温控器自动调控含硫化氢气体在生物净化过程中生物填料层的温度在25～35度之间，启动初期，通过废气和空气的混合器控制硫化氢的初始进气浓度在50～80mg/m3，稳定运行3天，在其表面形成均匀的生物膜后，进气全部切换至含硫化氢尾气，硫化氢浓度在500～600mg/m3，***稳定运行过程中，循环液经固液分离器分离后得最终产品硫磺；所述硫化氢气体初始浓度控制在50～200mg/m3。
本发明与现有技术相比具有的突出效果为：
1.本发明选用改性负载Fe/SiC为生物滴滤塔的填料，优化生物滴滤塔工艺设备，配置高效液固分离器，解决了传统生物法脱硫工艺中硫资源浪费和硫磺堵塞等问题，实现高效脱除硫化氢并生产硫磺。
2.本发明通过对脱硫生物滴滤塔增设控温装置的方法达到脱硫菌的最适生长温度，从而能够保证设备的高净化效率；脱硫生物滴滤塔设备后续增加固液分离装置，使沉淀与贫液得到有效的分离，避免了沉淀对循环泵的堵塞；制备的改性负载Fe/SiC生物填料，具有空隙率大，比表面积大，负载均匀，弱酸性等特点，能够处理高浓度的硫化氢气体，并且产生硫单质，具有良好的环境效益和社会效益。
3.同时具有原料价廉，无毒，运行成本低，设备操作简便等特点，制备的生物填料，空隙率大，负载均匀，比表面积较大，可实现高浓度硫化氢气体的处理资源化。
附图说明
图1为本发明脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。
参见图1，图中各部件标号说明：
1、入气口；2、气流分布隔板；3、第一出气口；4、第二填料层；5、喷头；6、第二出气口；7、温控器；8、固液分离装置；9、低位槽。
本发明一种脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔，包括依次由下向上的入气口部分、第一填料层、第一出气口部分、第二填料层4、喷淋室，各部分为同心的圆柱体或方体形，所述喷淋室上面还设有锥体形的第二出气口部分，所述底部的入气口部分的一侧上部设有入气口1，另一侧的中部依次连接锥形的固液分离装置8和低位槽9，所述低位槽9的上部引出输送管道经循环泵接入喷淋室的中上部并连接向下的喷头5；所述第一填料层和第二填料层的底部设有带孔的气流分布隔板2，第一出气口部分的一侧设有第一出气口3，所述第二出气口部分的顶部设有第二出气口6,所述输送管道上设有流量控制阀，生物滴滤塔上部设有排放管路，与第二出气口6连接。
含硫化氢的废气经入气口1由下而上通过已挂好生物膜的第一填料层和第二填料层的生物填料，在生物填料上与由固液分离装置8和低位槽9泵入到喷淋室的由上而下的生物脱硫循环液逆向接触，硫化氢在第一填料层和第二填料层发生生物降解反应生成硫磺，含硫磺的生物脱硫循环液在生物滴滤塔底部经过锥形固液分离器8将固体产物与液体分离，固体产物硫磺回收，液体循环利用。
优选的，所述的脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔，所述第一填料层和第二填料层的侧部分别设有温控器7，自动调控含硫化氢气体在生物净化过程中生物填料层的温度，控制温度为10～40度。
优选的，所述的脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔，所述气流分布隔板2为孔径为3～5mm的有机玻璃隔板；所述第一填料层的气流分布隔板2放置在距塔底25cm高度。
一种使用所述的脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔生产硫磺的方法，包括以下步骤：
a.在容器中放入蜂窝状SiC，然后加入0.3～2.0摩尔的FeCl3溶液，形成SiC和FeCl3按固液体积比1:2～4的固液混合液；
b.将固液混合液置于超声波发生器内，采用20-25kHz的超声波处理2～3小时，将处理后的样品过滤，在100～130℃条件下干燥4～8小时；
c.将步骤b所得干燥后的样品进行煅烧，控制温度400～600℃，加热2～3小时，后随炉冷却至常温得到Fe/SiC填料，再进行超声震荡40～80分钟，得到改性负载生物填料；
d.将所述步骤c制得的改性负载生物填料放入生物滴滤塔的第一填料层和第二填料层中，控制第一填料层和第二填料层的温度为10～40度，然后通入硫化氢气体，在生物填料上与由固液分离装置8和低位槽9泵入到喷淋室的由上而下的生物脱硫循环液逆向接触发生生物反应，对硫化氢进行吸收降解，得最终产品硫磺；
所述硫化氢气体初始浓度控制在50～200mg/m3。
优选的，所述的生产硫磺的方法，所述步骤d第一填料层和第二填料层的改性负载生物填料，每层高度均控制气体流量与生物填料体积的比值在50～300h-1之间。
优选的，所述第一填料层和第二填料层侧部分的温控器7，自动调控含硫化氢气体在生物净化过程中生物填料层的温度在25～35℃之间。
所述改性负载生物填料(改性负载Fe/SiC填料)为蜂窝状，比表面积大，空隙率大，负载涂层均匀，形成致密薄膜，改性负载Fe/SiC填料呈弱酸性，适合脱硫菌的生长。
优选的，所述步骤c的改性负载生物填料用高效生物脱硫菌循环液静态初步挂膜后装入生物滴滤塔进行动态挂膜，3～5天后，在其表面形成均匀的生物膜。
优选的，所述步骤d为：由下而上向已挂好膜的改性负载生物填料的生物滴滤塔内通入硫化氢气体，在生物填料上与由固液分离装置8和低位槽9泵入到喷淋室的由上而下的生物脱硫循环液逆向接触发生生物反应，对其硫化氢气体进行吸收降解，脱除硫化氢气体的生物降解的产物单质硫在改性负载生物填料表面生成，并随循环液至液固分离器8分离沉淀出硫磺。
优选的，所述步骤c为：将步骤b所得干燥后的样品进行煅烧，控制温度490～510℃，加热2～3小时，后随炉冷却至常温得到Fe/SiC填料，再进行超声震荡60分钟，得到改性负载生物填料。
优选的，所述的脱硫生产硫磺的方法，具体包括以下具体步骤，
a.将0.5mol氯化铁溶液与SiC按固液体积比1:3混合，形成固液混合液。
b.将固液混合液置于超声波发生器内，在25Hz，400W的条件下超声处理2～3h；将溶液过滤，并在100℃条件下干燥6h；
c.将干燥样品在400℃煅烧3h，煅烧后冷却到常温，再进行60分钟的超声震荡50分钟，得到震荡后的成品，即改性负载生物填料，作为第一填料层和第二填料层的填料；所述改性负载生物填料的掺杂量为n(Fe)＝0.5～0.9％，该生物滴滤塔内第一填料层的气流分布板2在距塔底25cm处放置。
d.将所述步骤c的改性负载生物填料用高效生物脱硫菌循环液静态初步挂膜后装入生物滴滤塔进行动态挂膜，将含有硫化氢的气体通入到第一填料层和第二填料层的填料高度分别为30～40cm的生物滴滤塔内，气体停留时间为20s，在生物填料上与由固液分离装置8和低位槽9泵入到喷淋室的由上而下的生物脱硫循环液逆向接触发生生物反应，温控器7自动调控含硫化氢气体在生物净化过程中生物填料层的温度在25～35度之间，启动初期，通过废气和空气的混合器控制硫化氢的初始进气浓度在50～80mg/m3，稳定运行3天，在其表面形成均匀的生物膜后，进气全部切换至含硫化氢尾气，硫化氢浓度在500～600mg/m3，***稳定运行过程中，循环液经固液分离器分离后得最终产品硫磺；
所述硫化氢气体初始浓度控制在50～200mg/m3。
实施例1
a.将0.5mol氯化铁溶液与SiC按固液体积比1:3混合，形成固液混合液。
b.将固液混合液置于超声波发生器内，在25Hz，400W的条件下超声处理2～3h；将溶液过滤，并在105℃条件下干燥6h；
c.将干燥样品在400℃煅烧3h，煅烧后冷却到常温，再进行60分钟的超声震荡50分钟，得到震荡后的成品，即改性负载生物填料，作为第一填料层和第二填料层的填料；所述改性负载生物填料的掺杂量为n(Fe)＝0.5～0.9％，该生物滴滤塔内第一填料层的气流分布板2在距塔底25cm处放置。
d.将所述步骤c的改性负载生物填料用高效生物脱硫菌循环液静态初步挂膜后装入生物滴滤塔进行动态挂膜，将含有硫化氢的气体通入到第一填料层和第二填料层的填料高度分别为30～40cm的生物滴滤塔内，气体停留时间为20s，在生物填料上与由固液分离装置8和低位槽9泵入到喷淋室的由上而下的生物脱硫循环液逆向接触发生生物反应，温控器7自动调控含硫化氢气体在生物净化过程中生物填料层的温度在25～35℃之间，启动初期，通过废气和空气的混合器控制硫化氢的初始进气浓度在50～80mg/m3，稳定运行3天，在其表面形成均匀的生物膜，进气全部切换至含硫化氢尾气(硫化氢浓度在500～600mg/m3)，***稳定运行过程中，循环液经固液分离器分离后得最终产品硫磺；
***脱硫效率达到90％以上，硫磺产率为60％。
实施例2
a.在容器中放入蜂窝状SiC，然后加入0.6摩尔的FeCl3溶液，形成SiC和FeCl3按固液体积比1:3.5的固液混合液。
b.将固液混合液置于超声波发生器内，采用20-25kHz的超声波处理3小时，将处理后的样品过滤，在105℃条件下干燥3小时。
c.将步骤b所得干燥后的样品进行煅烧，控制温度400～600℃，加热3小时，后随炉冷却至常温得到Fe/SiC填料，再进行超声震荡60分钟，得到改性负载生物填料作为第一填料层和第二填料层的填料；改性负载生物填料的掺杂量为n(Fe)＝0.5～0.9％，该生物滴滤塔内第一填料层的气流分布板2在距塔底25cm处放置。
d.将所述步骤c的改性负载生物填料用高效生物脱硫菌循环液静态初步挂膜后装入生物滴滤塔进行动态挂膜，将含有硫化氢的气体通入到第一填料层和第二填料层的填料高度分别为40～50cm的生物滴滤塔内，气体停留时间为30s，在生物填料上与由固液分离装置8和低位槽9泵入到喷淋室的由上而下的生物脱硫循环液逆向接触发生生物反应，温控器7自动调控含硫化氢气体在生物净化过程中生物填料层的温度在30度之间，启动初期，通过废气和空气的混合器控制硫化氢的初始进气浓度在50～70mg/m3，稳定运行3天，在其表面形成均匀的生物膜，进气全部切换至含硫化氢尾气(硫化氢浓度在500～600mg/m3)，***稳定运行过程中，循环液经固液分离器分离后得最终产品硫磺。
***脱硫效率达到95％以上，硫磺产率为60％。
实施例3：
a.在容器中放入蜂窝状SiC，然后加入1摩尔的FeCl3溶液，形成SiC和FeCl3按固液体积比1:3的固液混合液。
b.将固液混合液置于超声波发生器内，采用20-25kHz的超声波处理2.5小时，将处理后的样品过滤，在110℃条件下干燥4小时。
c.将步骤b所得干燥后的样品进行煅烧，控制温度500℃，加热3小时，后随炉冷却至常温得到Fe/SiC填料，再进行超声震荡60分钟，得到改性负载生物填料作为第一填料层和第二填料层的填料；改性负载生物填料的掺杂量为n(Fe)＝0.5～0.9％，该生物滴滤塔内第一填料层的气流分布板2在距塔底25cm处放置。
d.将所述步骤c的改性负载生物填料用高效生物脱硫菌循环液静态初步挂膜后装入生物滴滤塔进行动态挂膜，将含有硫化氢的气体通入到第一填料层和第二填料层的填料高度分别为50cm的生物滴滤塔内，气体停留时间为35s，在生物填料上与由固液分离装置8和低位槽9泵入到喷淋室的由上而下的生物脱硫循环液逆向接触发生生物反应，温控器7自动调控含硫化氢气体在生物净化过程中生物填料层的温度在30度之间，启动初期，通过废气和空气的混合器控制硫化氢的初始进气浓度在60～80mg/m3，稳定运行3天，在其表面形成均匀的生物膜，进气全部切换至含硫化氢尾气(硫化氢浓度在600～700mg/m3)，***稳定运行过程中，循环液经固液分离器分离后得最终产品硫磺。
***脱硫效率达到96％以上，硫磺产率为62％。

Claims (10)

1.一种脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔，其特征是，包括依次由下向上的入气口部分、第一填料层、第一出气口部分、第二填料层(4)、喷淋室，各部分为同心的圆柱体或方体形，所述喷淋室上面还设有锥体形的第二出气口部分，所述底部的入气口部分的一侧上部设有入气口(1)，另一侧的中部依次连接锥形的固液分离装置(8)和低位槽(9)，所述低位槽(9)的上部引出输送管道经循环泵接入喷淋室的中上部并连接向下的喷头(5)；所述第一填料层和第二填料层的底部设有带孔的气流分布隔板(2)，第一出气口部分的一侧设有第一出气口(3)，所述第二出气口部分的顶部设有第二出气口(6),所述输送管道上设有流量控制阀，生物滴滤塔上部设有排放管路，与第二出气口(6)连接。
2.如权利要求1所述的脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔，其特征是，所述第一填料层和第二填料层的侧部分别设有温控器(7)，自动调控含硫化氢气体在生物净化过程中生物填料层的温度，控制温度为10～40度。
3.如权利要求1所述的脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔，其特征是，
所述气流分布隔板(2)为孔径为3～5mm的有机玻璃隔板；
所述第一填料层的气流分布隔板(2)放置在距塔底25cm高度。
4.一种使用权利要求1所述的脱除硫化氢生产硫磺的生物滴滤塔生产硫磺的方法，其特征是，包括以下步骤：
a.在容器中放入蜂窝状SiC，然后加入0.3～2.0摩尔的FeCl3溶液，形成SiC和FeCl3按固液体积比1:2～4的固液混合液；
b.将固液混合液置于超声波发生器内，采用20-25kHz的超声波处理2～3小时，将处理后的样品过滤，在100～130℃条件下干燥4～8小时；
c.将步骤b所得干燥后的样品进行煅烧，控制温度400～600℃，加热2～3小时，后随炉冷却至常温得到Fe/SiC填料，再进行超声震荡40～80分钟，得到改性负载生物填料；
d.将所述步骤c制得的改性负载生物填料放入生物滴滤塔的第一填料层和第二填料层中，控制第一填料层和第二填料层的温度为10～40度，然后通入硫化氢气体，在生物填料上与由固液分离装置(8)和低位槽(9)泵入到喷淋室的由上而下的生物脱硫循环液逆向接触发生生物反应，对硫化氢进行吸收降解，得最终产品硫磺；
所述硫化氢气体初始浓度控制在50～200mg/m3。
5.如权利要求4所述的生产硫磺的方法，其特征是，
所述步骤d第一填料层和第二填料层的改性负载生物填料，每层高度均控制气体流量与生物填料体积的比值在50～300h-1之间。
6.如权利要求4所述的生产硫磺的方法，其特征是，
所述第一填料层和第二填料层侧部分的温控器(7)，自动调控含硫化氢气体在生物净化过程中生物填料层的温度在25～350C之间。
7.如权利要求4所述的生产硫磺的方法，其特征是，
所述步骤c的改性负载生物填料用高效生物脱硫菌循环液静态初步挂膜后装入生物滴滤塔进行动态挂膜，3～5天后，在其表面形成均匀的生物膜。
8.如权利要求4所述的生产硫磺的方法，其特征是，
所述步骤d为：由下而上向已挂好膜的改性负载生物填料的生物滴滤塔内通入硫化氢气体，在生物填料上与由固液分离装置(8)和低位槽(9)泵入到喷淋室的由上而下的生物脱硫循环液逆向接触发生生物反应，对其硫化氢气体进行吸收降解，脱除硫化氢气体的生物降解的产物单质硫在改性负载生物填料表面生成，并随循环液至液固分离器(8)分离沉淀出硫磺。
9.如权利要求4所述的生产硫磺的方法，其特征是，
所述步骤c为：将步骤b所得干燥后的样品进行煅烧，控制温度490～510℃，加热2～3小时，后随炉冷却至常温得到Fe/SiC填料，再进行超声震荡60分钟，得到改性负载生物填料。
10.如权利要求4所述的生产硫磺的方法，其特征是包括以下具体步骤：
a.将0.5mol氯化铁溶液与SiC按固液体积比1:3混合，形成固液混合液。
b.将固液混合液置于超声波发生器内，在25Hz，400W的条件下超声处理2～3h；将溶液过滤，并在100℃条件下干燥6h；
c.将干燥样品在400℃煅烧3h，煅烧后冷却到常温，再进行60分钟的超声震荡50分钟，得到震荡后的成品，即改性负载生物填料，作为第一填料层和第二填料层的填料；所述改性负载生物填料的掺杂量为n(Fe)＝0.5～0.9％，该生物滴滤塔内第一填料层的气流分布板(2)在距塔底25cm处放置。
d.将所述步骤c的改性负载生物填料用高效生物脱硫菌循环液静态初步挂膜后装入生物滴滤塔进行动态挂膜，将含有硫化氢的气体通入到第一填料层和第二填料层的填料高度分别为30～40cm的生物滴滤塔内，气体停留时间为20s，在生物填料上与由固液分离装置(8)和低位槽(9)泵入到喷淋室的由上而下的生物脱硫循环液逆向接触发生生物反应，温控器(7)自动调控含硫化氢气体在生物净化过程中生物填料层的温度在25～35度之间，启动初期，通过废气和空气的混合器控制硫化氢的初始进气浓度在50～80mg/m3，稳定运行3天，在其表面形成均匀的生物膜后，进气全部切换至含硫化氢尾气，硫化氢浓度在500～600mg/m3，***稳定运行过程中，循环液经固液分离器分离后得最终产品硫磺；
所述硫化氢气体初始浓度控制在50～200mg/m3。
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