CN106609313A - 一种高纯净稀土钢处理方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及钢水纯净化处理领域,具体为一种高纯净稀土钢处理方法。该方法在“工艺①:电炉/转炉→LF精炼→VD/RH真空处理→软吹→连铸/模铸”或“工艺②:转炉→RH真空处理→软吹→连铸”的制备坯料中应用,具体在LF精炼、VD/RH真空处理或软吹三个钢水精炼处理中加入镧铈混合纯稀土,加入量则根据钢水中溶解氧O溶解氧、全氧T.O、硫含量S以及精炼渣碱度R=CaO/SiO2、FeO+MnO总含量进行添加,达到稀土净化钢水、变质细小夹杂物的作用效果。该方法根据钢水中硫、氧含量以及精炼渣组成,结合精炼操作工艺,进行合理稀土添加,突出稀土对钢水净化、夹杂物变质等作用效果,使钢水纯净度提升,并且细化夹杂物。
Description
技术领域
本发明涉及钢水纯净化处理领域,具体为一种高纯净稀土钢处理方法。
背景技术
钢水纯净度控制是优质钢制备中最关键步骤,而夹杂物含量及夹杂物尺寸是钢中纯净度的最重要指标。当前,钢的坯料主要采用:工艺①(电炉/转炉→LF精炼→VD/RH真空处理→软吹→连铸/模铸)或工艺②(转炉→RH真空处理→软吹→连铸)制备。但由于生产流程长,控制环节较多,长期存在钢中夹杂物含量较高与尺寸较大夹杂物的问题,常常出现钢中全氧含量超过15ppm的情况,并且夹杂物等级也比较高。因此,需要一种有效、稳定的钢水净化方法提高钢的纯净度。而稀土具有深脱氧、变质细化夹杂物的作用效果,是一种理想高纯净钢处理方法。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高纯净稀土钢处理方法,解决现有技术中的工艺①或工艺②制备钢坯时钢中全氧含量超过15ppm,并且夹杂物等级也比较高技术难题。根据实施工艺精炼过程钢水中溶解氧(O溶解氧)、全氧(T.O)、硫含量以及精炼渣成分,进行合理稀土含量添加,实现钢水深脱氧、变质细化夹杂物作用效果。
本发明的技术方案是:
一种高纯净稀土钢处理方法,该方法在“工艺①:电炉/转炉→LF精炼→VD/RH真空处理→软吹→连铸/模铸”或“工艺②:转炉→RH真空处理→软吹→连铸”的制备坯料中应用,具体在LF精炼、VD/RH真空处理或软吹三个钢水精炼处理中加入镧铈混合纯稀土,加入量则根据钢水中溶解氧O溶解氧、全氧T.O、硫含量S以及精炼渣碱度R=CaO/SiO2、FeO+MnO总含量进行添加,达到稀土净化钢水、变质细小夹杂物的作用效果。
所述的高纯净稀土钢处理方法,该方法在工艺①制备坯料中应用时,在LF精炼、VD/RH真空处理、软吹三个钢水精炼处理中加入镧铈混合纯稀土;其中,加入时间在LF白渣形成后,FeO+MnO总含量小于1.0%之后。
所述的高纯净稀土钢处理方法,当在LF精炼工位20ppm≤T.O≤30ppm,0.0030wt%≤S≤0.0050wt%,5ppm≤O溶解氧≤10ppm,精炼渣碱度R≥2.5时,稀土在LF精炼工位加入量为0.05wt%~0.030%,稀土在VD/RH真空处理工位加入量为0.03wt%~0.02wt%,稀土在软吹工位加入量为0.02wt%~0.01wt%;当LF精炼工位T.O≤20ppm,S≤0.0030wt%,O溶解氧≤5ppm,精炼渣碱度R≥2.5时,稀土在LF精炼工位加入量为0.03wt%~0.025wt%,稀土在VD/RH真空处理工位加入量为0.025wt%~0.02%,稀土在软吹工位加入量为0.02wt%~0.01wt%。
所述的高纯净稀土钢处理方法,该方法在工艺②制备坯料中应用时,转炉铁水需进行脱硫操作,S≤0.0050wt%,然后进行RH真空处理操作;在RH真空处理后需进行脱氧操作,O溶解氧≤10ppm后加入稀土,要求FeO+MnO总含量小于5.0%,脱氧操作后加入稀土,稀土加入量为0.015wt%~0.025wt%。
所述的高纯净稀土钢处理方法,在镧铈混合稀土中,镧所占重量比例在15%以上,铈所占重量比例在50%以上,稀土中的全氧含量在200ppm以下。
所述的高纯净稀土钢处理方法,在连铸/模铸工位,要防止二次氧化,其主要手段是:与钢水接触处,包括中间包、长水口主要采用耐侵蚀较好的镁质及锆质耐火材料,且在中间包与长水口、钢包水口与中注管连接处,采用封闭式氩气密封。
所述的高纯净稀土钢处理方法,该方法达到稀土净化钢水、变质细小夹杂物的作用效果,是指通过稀土处理及合理添加,最终钢中的T.O≤15ppm,经稀土变质尺寸≤5μm的球形硫氧化物所占数量比例超过85%。
本发明的优点及有益效果是:
1、本发明可在工艺①(电炉/转炉→LF精炼→VD/RH真空处理→软吹→连铸/模铸)或工艺②(转炉→RH真空处理→软吹→连铸)制备坯料中应用,克服稀土堵塞水口问题。
2、本发明具有提升钢水纯净度作用效果,可使最终钢中的T.O≤15ppm,经稀土变质的球形硫氧化物(尺寸≤5μm)所占比例超过85%,有效解决钢中夹杂物等级高的问题。
具体实施方式
在具体实施过程中,本发明高纯净稀土钢处理方法,该方法可在工艺①(电炉/转炉→LF精炼→VD/RH真空处理→软吹→连铸/模铸)或工艺②(转炉→RH真空处理→软吹→连铸)制备坯料中应用,具体是可在LF精炼、VD/RH真空处理或软吹三个钢水精炼处理中加入。加入的稀土为镧铈混合纯稀土,加入量则根据钢水中溶解氧(O溶解氧)、全氧(T.O)、硫含量(S)以及精炼渣碱度(R=CaO/SiO2)、FeO+MnO总含量进行添加,达到稀土净化钢水、变质细小夹杂物的作用效果。此外,在连铸/模铸工位,要防止二次氧化。
该方法在工艺①制备坯料中应用时,具体可在LF精炼、VD/RH真空处理、软吹三个钢水精炼处理中加入。其中,加入时间应在LF白渣形成后,FeO+MnO总含量小于1.0wt%之后。加入量还应考虑溶解氧(O溶解氧)、全氧(T.O)、硫含量以及精炼渣碱度(R=CaO/SiO2)。加入量还应考虑溶解氧(O溶解氧)、全氧(T.O)、硫含量以及精炼渣碱度(R=CaO/SiO2)。具体为:当在LF精炼工位20ppm≤T.O≤30ppm,0.0030wt%≤S≤0.0050wt%,5ppm≤O溶解氧≤10ppm,精炼渣碱度R≥2.5时,稀土在LF精炼工位加入量为钢水量的0.05wt%~0.030wt%,稀土在VD/RH真空处理工位加入量为钢水量的0.03wt%~0.02wt%,稀土在软吹工位加入量为钢水量的0.02wt%~0.01wt%;当LF精炼工位T.O≤20ppm,S≤0.0030wt%,O溶解氧≤5ppm,精炼渣碱度R≥2.5时,稀土在LF精炼工位加入量为钢水量的0.03wt%~0.025wt%,稀土在VD/RH真空处理工位加入量为钢水量的0.025wt%~0.02wt%,稀土在软吹工位加入量为钢水量的0.02wt%~0.01wt%。
在工艺②中,转炉铁水需进行脱硫操作,S≤0.0050wt%,然后进行RH真空处理操作。在RH真空处理后需进行脱氧操作,O溶解氧≤10ppm后加入稀土,要求FeO+MnO总含量小于5.0wt%,脱氧操作后加入稀土,稀土加入量为钢水量的0.015wt%~0.025wt%。
该方法所加入的稀土为镧铈混合稀土,混合稀土中镧所占比例应在15wt%以上(优选为30wt%),铈所占比例应在50wt%以上(优选为70wt%),稀土中的全氧含量在200ppm以下(优选为为80ppm)。
该方法所说在连铸/模铸工位,要防止二次氧化。其主要手段,与钢水接触处,包括中间包、长水口主要采用耐侵蚀较好的镁质及锆质耐火材料,且在中间包与长水口、钢包水口与中注管连接处,采用封闭式氩气密封。
该方法达到稀土净化钢水、变质细小夹杂物的作用效果,是指通过稀土处理及合理添加,最终钢中的T.O≤15ppm,经稀土变质的球形硫氧化物(尺寸≤5μm)所占数量比例超过85%。
下面通过实施例对本发明作进一步详细说明。
实施例1
本实施例中,Q345E采用工艺①,具体工艺为转炉→LF精炼→RH真空处理→软吹→连铸,钢水量为180吨。在LF白渣形成后,FeO+MnO总含量=0.8wt%,LF精炼工位中T.O=25ppm,S=0.0042wt%,O溶解氧=8ppm,精炼渣碱度R=3.2时,分别在LF、RH、软吹添加稀土进行3炉Q345E生产。其中,稀土在在LF精炼工位加入量为0.045wt%,稀土在RH工位加入量为0.025wt%,稀土在软吹工位加入量为0.018wt%,结果如下表:
表1连铸钢水稀土处理后效果
炉号 | 稀土添加量 | 成品全氧含量ppm | 球形夹杂物数量比例 |
1-1﹟ | LF:0.045wt% | 14 | 85% |
1-2﹟ | RH:0.025wt% | 12 | 87% |
1-3﹟ | 软吹:0.018wt% | 10 | 87% |
实施例2
本实施例中,Q345E采用工艺①,具体工艺为转炉→LF精炼→RH真空处理→软吹→连铸,钢水量为180吨。在LF白渣形成后,FeO+MnO总含量=0.6wt%,LF精炼工位中T.O=15ppm,S=0.0025wt%,O溶解氧=5ppm,精炼渣碱度R=4.5时,分别在LF、RH、软吹添加稀土进行3炉Q345E生产。其中,稀土在LF精炼工位加入量为0.028wt%,稀土在RH工位加入量为0.022wt%,稀土在软吹工位加入量为0.015wt%,结果如下表:
表2连铸钢水稀土处理后效果
炉号 | 稀土添加量 | 成品全氧含量ppm | 球形夹杂物数量比例 |
2-1﹟ | LF:0.028wt% | 12 | 86% |
2-2﹟ | RH:0.022wt% | 11 | 88% |
2-3﹟ | 软吹:0.015wt% | 10 | 90% |
实施例3
本实施例中,42CrMo采用工艺①,具体工艺为电炉→LF精炼→VD真空处理→软吹→模铸,钢水量为80吨。在LF白渣形成后,FeO+MnO总含量=0.5wt%,LF精炼工位中T.O=12ppm,S=0.0018wt%,O溶解氧=4ppm,精炼渣碱度R=5.3时,分别在LF、RH、软吹添加稀土进行3炉42CrMo生产。其中,稀土在LF精炼工位加入量为0.030wt%,稀土在VD真空处理工位加入量为0.020wt%,稀土在软吹工位加入量为0.015wt%,结果如下表:
表3模铸钢水稀土处理后效果
炉号 | 稀土添加量 | 成品全氧含量ppm | 球形夹杂物数量比例 |
3-1﹟ | LF:0.030wt% | 11 | 87% |
3-2﹟ | VD:0.020wt% | 10 | 90% |
3-3﹟ | 软吹:0.015wt% | 9 | 90% |
实施例4
本实施例中,低碳汽车钢采用工艺②,具体工艺为转炉→RH真空处理→软吹→连铸。稀土处理前,转炉铁水需进行脱硫操作,S=0.0036wt%,然后进行RH真空处理操作。在RH真空处理后需进行脱氧操作,O溶解氧=8ppm后加入稀土,要求FeO+MnO总含量=3.5wt%,脱氧操作后加入稀土,稀土加入量为0.020wt%,结果如下表:
实施例结果表明,本发明方法根据钢水中硫、氧含量以及精炼渣组成,结合精炼操作工艺,进行合理稀土添加,突出稀土对钢水净化、夹杂物变质等作用效果,使钢水纯净度提升,并且细化夹杂物。该方法处理具有充分形成弥散球形稀土类夹杂物效果,使钢中的全氧含量(T.O)在15ppm以下,尺寸在5μm以下的球形夹杂物超过85%。
Claims (7)
1.一种高纯净稀土钢处理方法,其特征在于,该方法在“工艺①:电炉/转炉→LF精炼→VD/RH真空处理→软吹→连铸/模铸”或“工艺②:转炉→RH真空处理→软吹→连铸”的制备坯料中应用,具体在LF精炼、VD/RH真空处理或软吹三个钢水精炼处理中加入镧铈混合纯稀土,加入量则根据钢水中溶解氧O溶解氧、全氧T.O、硫含量S以及精炼渣碱度R=CaO/SiO2、FeO+MnO总含量进行添加,达到稀土净化钢水、变质细小夹杂物的作用效果。
2.根据权利要求1所述的高纯净稀土钢处理方法,其特征在于,该方法在工艺①制备坯料中应用时,在LF精炼、VD/RH真空处理、软吹三个钢水精炼处理中加入镧铈混合纯稀土;其中,加入时间在LF白渣形成后,FeO+MnO总含量小于1.0%之后。
3.根据权利要求1或2所述的高纯净稀土钢处理方法,其特征在于,当在LF精炼工位20ppm≤T.O≤30ppm,0.0030wt%≤S≤0.0050wt%,5ppm≤O溶解氧≤10ppm,精炼渣碱度R≥2.5时,稀土在LF精炼工位加入量为0.05wt%~0.030%,稀土在VD/RH真空处理工位加入量为0.03wt%~0.02wt%,稀土在软吹工位加入量为0.02wt%~0.01wt%;当LF精炼工位T.O≤20ppm,S≤0.0030wt%,O溶解氧≤5ppm,精炼渣碱度R≥2.5时,稀土在LF精炼工位加入量为0.03wt%~0.025wt%,稀土在VD/RH真空处理工位加入量为0.025wt%~0.02%,稀土在软吹工位加入量为0.02wt%~0.01wt%。
4.根据权利要求1所述的高纯净稀土钢处理方法,其特征在于,该方法在工艺②制备坯料中应用时,转炉铁水需进行脱硫操作,S≤0.0050wt%,然后进行RH真空处理操作;在RH真空处理后需进行脱氧操作,O溶解氧≤10ppm后加入稀土,要求FeO+MnO总含量小于5.0%,脱氧操作后加入稀土,稀土加入量为0.015wt%~0.025wt%。
5.根据权利要求1所述的高纯净稀土钢处理方法,其特征在于,在镧铈混合稀土中,镧所占重量比例在15%以上,铈所占重量比例在50%以上,稀土中的全氧含量在200ppm以下。
6.根据权利要求1所述的高纯净稀土钢处理方法,其特征在于,在连铸/模铸工位,要防止二次氧化,其主要手段是:与钢水接触处,包括中间包、长水口主要采用耐侵蚀较好的镁质及锆质耐火材料,且在中间包与长水口、钢包水口与中注管连接处,采用封闭式氩气密封。
7.根据权利要求1所述的高纯净稀土钢处理方法,其特征在于,该方法达到稀土净化钢水、变质细小夹杂物的作用效果,是指通过稀土处理及合理添加,最终钢中的T.O≤15ppm,经稀土变质尺寸≤5μm的球形硫氧化物所占数量比例超过85%。
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