CN106584036A - 一种焊接式无缝管加工方法 - Google Patents

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陈长才
朱晓洪
王奉涛
朱健
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Abstract

本发明涉及一种焊接式无缝管加工方法，包括以下步骤：步骤A，将不同管径的待焊接钢管同时进行退火处理；步骤B，对管径较大的钢管待焊接端依次进行粗车、半精车和精车处理；步骤C，对管径较小的钢管待焊接端依次进行粗车、半精车和精车处理；步骤D，将精车后的钢管待焊接端头对接在一起，并进行同轴度检测；步骤E，对步骤D中的钢管接口进行焊接处理，并使焊接完成的钢管在焊接夹具上进行自然冷却；步骤F，对步骤E中的钢管内表面进行渗碳处理，然后进行正火处理。上述焊接式无缝管加工方法与传统工艺相比,能在保证钢管性能可靠的情况下,大幅降低钢管加工成本、缩短加工周期、提高生产效率。

Description

一种焊接式无缝管加工方法
技术领域
本发明涉及无缝钢管加工技术领域，具体为一种焊接式无缝管加工方法。
背景技术
在液压油缸的生产过程中，经常会出现需要同一支钢管外径分大小端的情况,如钢管左端外径为∅208,右端外径为∅168。传统实现办法为将一支外径为∅208的整体钢管经过车削加工达到一端外径为∅168的要求，这样做的缺点是既浪费了大量材料，增大了生产成本和生产工艺复杂度，特别是生产周期会变的很长，不利于产品质量的提高和成本的降低。
发明内容
本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供的一种焊接式无缝管加工方法，与传统工艺相比,能在保证钢管性能可靠的情况下,大幅降低钢管加工成本、缩短加工周期、提高生产效率。
为达到上述目的，本发明采用的技术方案是：一种焊接式无缝管加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤A，将不同管径的待焊接钢管同时进行退火处理，保温1.5～1.6h后自然冷却至室温；
步骤B，对管径较大的钢管待焊接端依次进行粗车、半精车和精车处理，精车后的内表面圆度公差为0.02mm～0.03mm，精车后的内表面粗糙度为；
步骤C，对管径较小的钢管待焊接端依次进行粗车、半精车和精车处理，精车后的内表面圆度公差为0.02mm～0.05mm,精车后的内表面粗糙度为；
步骤D，将精车后的钢管待焊接端头对接在一起，并进行同轴度检测，确保对接后的待焊接管件的同轴度为Ø35～Ø30µm；
步骤E，对步骤D中的钢管接口进行焊接处理，并使焊接完成的钢管在焊接夹具上进行自然冷却；
步骤F，对步骤E中的钢管内表面进行渗碳处理，然后进行正火处理，正火温度不低于900℃。
作为本发明进一步改进的，所述管径较大的钢管待焊接端设有螺纹孔，该螺纹孔的深度为15mm～25mm。
作为本发明进一步改进的，所述管径较小的钢管待焊接端设有外螺纹，该外螺纹的长度为10mm～20mm。
作为本发明进一步改进的，所述步骤E中焊接速度为25mm/min～40mm/min。
由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点：
本发明方案的一种焊接式无缝管加工方法，与传统工艺相比,能在保证钢管性能可靠的情况下,大幅降低钢管加工成本、缩短加工周期、提高生产效率。
附图说明
下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明：
附图1为本发明一种焊接式无缝管焊接后结构示意图；
附图2为本发明较大管径钢管待焊接端结构示意图；
附图3为本发明较小管径钢管待焊接端结构示意图；
附图4为本发明加工方法流程示意图。
图中：1、螺纹孔；2、外螺纹。
具体实施方式
下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
如图1至图3所示的一种焊接式无缝管加工方法，与传统工艺相比,能在保证钢管性能可靠的情况下,大幅降低钢管加工成本、缩短加工周期、提高生产效率。
为实现上述目的，焊接式无缝管加工方法包括以下步骤：
步骤A，将不同管径的待焊接钢管同时进行退火处理，保温1.5～1.6h后自然冷却至室温；
步骤B，对管径较大的钢管待焊接端依次进行粗车、半精车和精车处理，精车后的内表面圆度公差为0.02mm～0.03mm，精车后的内表面粗糙度为；
步骤C，对管径较小的钢管待焊接端依次进行粗车、半精车和精车处理，精车后的内表面圆度公差为0.02mm～0.05mm,精车后的内表面粗糙度为；
步骤D，将精车后的钢管待焊接端头对接在一起，并进行同轴度检测，确保对接后的待焊接管件的同轴度为Ø35～Ø30µm；
步骤E，对步骤D中的钢管接口进行焊接处理，并使焊接完成的钢管在焊接夹具上进行自然冷却；
步骤F，对步骤E中的钢管内表面进行渗碳处理，然后进行正火处理，正火温度不低于900℃。
进一步的，管径较大的钢管待焊接端设有螺纹孔1，该螺纹孔1的深度为15mm～25mm。
进一步的，管径较小的钢管待焊接端设有外螺纹2，该外螺纹的长度为10mm～20mm。外螺纹2与螺纹孔1配合使用。
进一步的，步骤E中焊接速度为25mm/min～40mm/min，优选为30mm/min。
进一步的，上述加工方法也可用于不同的材质的管件拼接，拼接后可采用珩磨方式对管径内壁进行处理；进行同种材质拼接时，拼接后可采用滚压或深孔镗方式对管径内壁进行处理，以满足管件内壁光洁度的要求。
以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。

Claims (4)

1.一种焊接式无缝管加工方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤A，将不同管径的待焊接钢管同时进行退火处理，保温1.5～1.6h后自然冷却至室温；
步骤B，对管径较大的钢管待焊接端依次进行粗车、半精车和精车处理，精车后的内表面圆度公差为0.02mm～0.03mm，精车后的内表面粗糙度为；
步骤C，对管径较小的钢管待焊接端依次进行粗车、半精车和精车处理，精车后的内表面圆度公差为0.02mm～0.05mm,精车后的内表面粗糙度为；
步骤D，将精车后的钢管待焊接端头对接在一起，并进行同轴度检测，确保对接后的待焊接管件的同轴度为Ø35～Ø30µm；
步骤E，对步骤D中的钢管接口进行焊接处理，并使焊接完成的钢管在焊接夹具上进行自然冷却；
步骤F，对步骤E中的钢管内表面进行渗碳处理，然后进行正火处理，正火温度不低于900℃。
2.根据权利要求1所述的焊接式无缝管加工方法，其特征在于：所述管径较大的钢管待焊接端设有螺纹孔，该螺纹孔的深度为15mm～25mm。
3.根据权利要求1所述的焊接式无缝管加工方法，其特征在于：所述管径较小的钢管待焊接端设有外螺纹，该外螺纹的长度为10mm～20mm。
4.根据权利要求1所述的焊接式无缝管加工方法，其特征在于：所述步骤E中焊接速度为25mm/min～40mm/min。
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