CN106531902B

CN106531902B - 一种极薄柔性散热膜及其制作方法

Info

Publication number: CN106531902B
Application number: CN201611006437.1A
Authority: CN
Inventors: 郑永德; 祝琼
Original assignee: Hongqing Electrics Co ltd
Current assignee: Hongqing Electrics Co ltd
Priority date: 2016-11-16
Filing date: 2016-11-16
Publication date: 2020-12-29
Anticipated expiration: 2036-11-16
Also published as: CN106531902A

Abstract

本发明公开了一种柔性散热膜及其制备方法，本发明涉及电子材料领域。该散热膜包括承载膜和保护膜层，以及位于所述承载膜和保护膜层之间的至少一个散热层组；所述散热层组包括用于横向传热的散热胶膜层和至少叠加在所述散热胶膜层一个表面的用于纵向传热的散热金属膜层，从而形成具有双向传热的散热层组；其中，所述散热胶膜层的原料包括磁性化的高导热粉体与树脂；其中，所述散热金属膜是将材料源采用物理手段形成原子或分子后，沉积在所述散热胶膜层表面形成的。本申请的散热膜操作简单，形成的膜层轻薄致密，适用于各种电子产品和通信设备。

Description

一种极薄柔性散热膜及其制作方法

技术领域

本发明属于电子材料领域，特别涉及一种柔性散热膜及其制作方法。

背景技术

随着电子行业的快速发展，手机的小、轻、薄发展，显示面板的更新换代，特别是OLED的兴起，要求所有内部材料皆具有柔性，耐受弯折性，而且要薄、轻、易于加工、低成本，尤其对散热的要求越来越高。

目前主要还是使用石墨材料(包括人工石墨、天然石墨及石墨烯)，通过粘合剂粘合制成。石墨材料导热非常优秀，但很难直接加工使用，一般需要借助胶粘剂粘合使用，增加低导热系数的胶粘层(一般导热系数低于1W/K/m)后必然导致热阻大幅增加，从而使得石墨材料的优异导热性能被遮蔽。同时，石墨材料压制产品很难做到超薄且耐受弯折，因此其本身不具有柔性性能，而且石墨压制材料的冲切非常困难不利于使用，良品率较低。

发明内容

本发明的目的是克服以上现有技术的问题，利用石墨材料和部分金属材料的优秀导热散热性能，实现了散热的点面结合、均衡传导、热传导取向等技术效果，制作成具有叠层结构的柔性散热膜，克服了传统散热材料的缺点，本发明所生产的散热膜同时具有柔性、超薄、高导热散热性能、耐弯折、屏蔽、易于加工使用等诸多优点。

为实现上述目的，本发明一方面提供一种极薄柔性散热膜，包括承载膜和保护膜层，还包括：

位于所述承载膜和保护膜层之间的至少一个散热层组。

其中，所述承载膜是可以是PET或PEN或PI或PVDF或BOPP等高分子薄膜。

优选地，所述承载膜表面涂布有具有离型效果的离型成分，所述离型成分可以为：硅油类、非硅类等树脂。

其中，所述保护膜层是表面涂布硅胶、聚氨酯、丙烯酸酯、聚酰亚胺等聚酯树脂或其改性树脂的PET或PEN或PI或PVDF或BOPP等高分子薄膜，以便保护散热金属层或散热胶膜层不被氧化锈蚀或划伤。

其中，所述散热层组包括用于横向传热的散热胶膜层和至少叠加在所述散热胶膜层一个表面的用于纵向传热的散热金属膜层，从而形成具有双向传热的散热层组。

其中，所述散热胶膜层的原料包括磁性化的高导热粉体与树脂。

其中，所述散热胶膜层的原料还包括稀释剂和助剂。

特别是，所述磁性化的高导热粉体是在高导热粉体表覆盖磁性材料形成的。

其中，所述的高导热粉体选自石墨材料粉体、导热金属粉体、金属氮化物、碳化硅或碳纳米管中的一种或多种。

优选地，所述高导热粉体为石墨材料粉体。

其中，所述石墨材料为天然石墨、人工石墨或石墨烯中的一种。

由于石墨材料具有片状结构，有极其优秀的横向传热性能，因而本申请优选地采用石墨材料作为高导热粉体材料。

其中，所述磁性材料选自镍、钴、铁中的一种。

优选地，所述磁性材料为镍。

其中，所述树脂为聚酯树脂、聚氨酯树脂、环氧树脂、硅胶树脂、丙烯酸酯、聚酰亚胺等高分子树脂或其改性树脂体系。

其中，所述稀释剂是去离子水或溶剂，使树脂与磁性化的高导热粉体均匀掺杂并呈液态，具备流动性，易于涂布及磁性化的高导热粉体在磁力作用下易于取向。

其中，所述溶剂为丁酮、丙酮、乙酯、丁酯或均本四甲酸等挥发性有机溶剂中的一种。

当选用去离子水作为稀释剂制备散热胶膜时，可以得到更为环保的散热膜材料。

其中，所述助剂是表面活性剂或固化剂，使粉体表面形成亲水层，易于混合。

优选地，所述表面活性剂为阴离子表面活性剂，例如烷基苯磺酸钠、烷基硫酸钠、烷基聚氧乙烯醚硫酸钠、脂肪酸钠、烷基聚氧乙烯醚羧酸钠、亚甲基双萘磺酸钠、油酰甲基牛黄酸钠、有机硅氧烷等。

其中，所述固化剂为异氰酸酯、酸酐、氨基树脂中的一种或一种以上。

特别是，所述散热金属膜层是将材料源采用物理手段形成原子或分子后，沉积在所述散热胶膜层表面形成的。

其中，所述散热金属膜层的材料源为导热系数为60w/m·k以上的金属。

优选的，所述材料源为金、银、铜、铝、镍、钛或以上金属合金等。

进一步优选，所述材料源为铜。

其中，所述物理手段可以是真空蒸镀、溅射镀膜、电弧等离子体镀、离子镀膜，及分子束外延等物理气相沉积法中的一种。

优选的，所述物理手段为磁控溅射法。

其中，所述磁控溅射的操作条件为，真空度10^-1—10^-5Pa，电流5-30A。

其中，当所述散热层组为多个时，散热层组之间还包括胶黏层。

其中，所述胶黏层为超薄PET丙烯酸粘胶带。

尤其是，所述散热金属膜的形成还包括将材料源先经物理气相沉积法，沉积在散热胶膜层表面，并可利用碱性电镀、酸性电镀法结合将散热金属膜层加厚，优点是加厚成本低、效率高，产生的废液采用现有的废液处理方法进行处理。

特别是，所述叠加在散热金属膜层上的散热胶膜层是在磁场力的作用下，精密涂布形成的。

其中，所述高导热粉体、磁性材料、树脂、稀释剂、助剂的比例为50-85：5-20：5-30：100：0.1-2。

尤其是，所述散热金属膜层的厚度为0.01μm-6μm。

尤其是，所述散热胶膜层的厚度为1μm-50μm。

特别是，所述散热胶膜层与散热金属膜层间还可以包括一个胶黏层。

其中，散热金属膜层在承载膜上通过物理方法形成的，散热胶膜在保护膜上形成的，通过复合工艺利用所述胶黏层将所述散热胶膜层及散热胶膜层黏结成一个散热层组。

其中，散热胶膜层也可以是经压延形成，使其成为片状或网格状高导热粉体膜层。

尤其是，散热胶膜层是石墨材料。

特别是，所述散热层组为是两个以上时，散热层组之间可以利用胶黏层进行叠加复合。

特别是，本申请提供的散热膜可以用于制备具有吸波材料膜层、防震材料膜层、遮光膜层、导电胶膜层、FPCB层或其他功能膜层中的一种或多种的多功能结构膜。

其中，所述多功能结构膜是以散热膜组为基膜，采用复合工艺将吸波材料、防震材料、遮光胶带复合在保护膜层与散热层组之间所形成的多功能结构膜。

为实现本发明的目的，本发明另一方面提供一种极薄柔性散热膜的制备方法，包括：

向磁性化的高导热粉体中加入树脂、助剂和稀释剂，掺杂均匀后得到散热胶膜浆料；

在磁场力控制下，将散热胶膜浆料涂布在胶膜载体上形成散热胶膜层；

以高导热金属为材料源，通过物理手段或化学手段将其形成微粒后，沉积在散热胶膜表面形成散热金属膜层；

将散热胶膜层与散热金属膜层形成一个散热层组；

通过复合工艺将保护膜层复合在散热层组的表面，得到散热膜。

其中，所述胶膜载体为承载膜或散热金属膜。

其中，所述金属膜载体为承载膜或散热胶膜。

当胶膜载体为承载膜时，金属膜载体为散热胶膜层，散热金属膜层以沉积的方式与散热胶膜层形成一个散热层组。

当胶膜载体为散热金属膜层时，金属膜载体为承载膜，散热胶膜浆料在磁场力作用下在散热金属膜层上形成散热胶膜层，从而形成一个散热层组。

尤其是，散热胶膜层是石墨材料。

特别是，所述散热层组为两个以上时，散热层组之间利用胶黏层进行叠加复合。

其中，所述磁性化的高导热粉体使将磁性材料附着在高导热粉体表面，其附着方法包括但不限于水热法、化学镀、湿式加压氢还原法或化学沉积法中的一种。

优选地，所述高导热粉体为石墨材料粉体。

其中，所述石墨材料是天然石墨、人工石墨或石墨烯中的一种。

优选地，当高导热粉体为石墨材料粉体时，采用羰基法将磁性材料覆盖在石墨材料上。

其中，所述磁性材料选自镍、钴、铁中的一种。

优选地，所述磁性材料为镍。

优选的，所述高导热粉体、磁性材料、树脂、稀释剂、助剂的比例为60-75：8-16：11-19：100：0.1-2。

本发明与现有技术相比具有如下优点和效果：

本发明充分兼顾优秀的散热性能、耐受弯折、易于冲切、实现超薄等特点，创造性的利用石墨材料和部分金属材料的优秀导热散热性能，实现了点面结合、均衡传导、热传导取向等技术效果，制作成具有叠层结构的柔性散热膜，克服了传统散热材料的缺点，本发明所生产的散热膜同时具有柔性、超薄、高导热散热性能、耐弯折、屏蔽、易于加工使用等诸多优点，为独一无二的新型散热材料。

附图说明

图1为本发明实施例1的柔性散热膜的结构示意图；

图2为本发明实施例2的柔性散热膜的结构示意图；

图3为本发明实施例3的柔性散热膜的结构示意图；

图4为本发明实施例4的柔性散热膜的结构示意图；

图5为本发明应用实施例1的OLED散热膜的结构示意图；

图6为本发明应用实施例2的OLED散热膜的结构示意图；

图7为本发明应用实施例3的用于手机的散热膜结构示意图；

图8为本发明应用实施例4的直接涂布发泡材料的散热膜结构示意图；

图9为本发明应用实施例4的去除胶黏层的散热膜结构示意图。

其中，1、承载膜；2、散热层组，21、散热胶膜层，22、散热金属膜层；3、保护膜层；4、超薄双面胶带；5、胶黏层。

具体实施方式

下面结合具体实施例和附图进一步描述本发明，本发明的优点和特点将会随着描述而更为清楚。但实施例仅是范例性的，并不对本发明的范围构成任何限制。本领域技术人员应该理解的是，在不偏离本发明的精神和范围下可以对本发明技术方案的细节和形式进行修改或替换，但这些修改和替换均落入本发明的保护范围内。

实施例1

如图1所示，本发明的极薄柔性散热膜从上到下依次包括承载膜1、散热层组2、保护膜层3，其中，散热层组包括散热胶膜层21、散热金属膜层22。

1、配比备料

1)磁性化高导热粉体的制备

利用本领域常规使用的羰基法将具有磁性的镍覆盖在石墨粉表面，形成镍包石墨的粉状材料。即在常压和40-100℃的条件下,一氧化碳与活性金属镍反应，生成羰基镍，再将已经形成的羰基镍循环反复地通过热分解器，使羰基物不断在原有的石墨粉末颗粒表面上进行分解沉积，制造出高纯镍包覆石墨粉，而不改变石墨粉的形态，其中，镍与石墨的重量份比例为12.5:72.5，其中，热分解器的温度为羰基镍生成一氧化碳与活性金属镍的反应温度，即150-300℃。

其中，镍与石墨的重量份比在5-20:50-85的范围内都可以实现本发明的技术目的，例如镍可以是5份、8份、10份、12份、15份、17份、20份等，石墨可以是50份、55份、60份、65份、70份、75份、80份、85份等。

其中，镍还可以使用钴、铁替代。

其中，石墨材料可以是天然石墨、人工石墨或石墨烯中的一种，其可以用导热金属粉体、金属氮化物、碳化硅或碳纳米管替代。

2)浆料树脂的制备

将聚氨酯树脂与去离子水、阴离子表面活性剂按照重量份配比为25：75：0.1-2进行混合，得到水性的浆料树脂，由于本申请采用去离子水制成浆料树脂，因为其无挥发性，无刺激性，其成分更为环保。

其中，聚氨酯树脂与去离子水、阴离子表面活性剂的重量份配比在5-30：100：0.1-2的范围内都可以实现本发明的技术目的，例如聚氨酯树脂的的重量份可以是5份、10份、15份、20份、25份、30份等，阴离子表面活性剂的重量份可以是0.1份、0.2份、0.5份、0.7份、1.1份、1.5份、1.7份、2.0份等。

其中，聚氨酯树脂还可以使用聚酯树脂、环氧树脂、硅胶树脂、丙烯酸酯、聚酰亚胺等高分子树脂或其改性树脂体系替代。

其中，阴离子表面活性剂在本申请中不受限制，可以是任一一种可以改变物质表面活性的物质，例如烷基苯磺酸钠、烷基硫酸钠、烷基聚氧乙烯醚硫酸钠、脂肪酸钠、烷基聚氧乙烯醚羧酸钠、亚甲基双萘磺酸钠、油酰甲基牛黄酸钠、有机硅氧烷等。

3)散热膜浆料的制备

向浆料树脂中加入步骤1)制得的镍包覆石墨粉进行掺杂混合，制成具有磁性和导磁性的水性液态散热膜浆料。

2、散热层组的制备

本实施例中的散热层组由散热胶膜层及叠加在散热胶膜层上的散热金属膜层构成，以下为散热胶膜层和散热金属膜层制备方法。

1)散热胶膜层的形成

使用PET作为承载膜，在磁场力的作用下将液态的散热膜浆料精密涂布在承载膜表面，在进行涂布前，需在涂布头处加装线圈，使用直流电源输出电压500V，电流采用直流电源控制在30A以内，在液态散热膜浆料与承载膜的接触处形成磁场，使接触面处于磁场力的范围内，进行涂布时，通过调控电流大小使具有磁性的液体散热浆料在承载膜表面形成致密的散热膜层，涂布完成后，烘干形成的散热膜层，烘干时采用温度逐渐上升的方式，使温度依次升高到60℃、80℃、110℃、130℃、140℃，最终达到150℃，从而避免散热组层出现龟裂等不良现象，烘干时间为2分钟，最终使散热胶膜层叠加在承载膜上。

本申请采用磁场控制的方式还可以调整散热胶膜层中高导热粉体成膜的排列取向，使承载膜上的散热胶膜具有优异的横向和纵向散热性能，实现了点面结合、双向传导、热传导取向等技术效果。

其中，PET还可以使用PEN或PI或PVDF或BOPP等高分子薄膜替代。

使用PET或PEN或PI或PVDF或BOPP等高分子薄膜作为承载膜可以具有离型效果，在使用散热膜时，可以撕去承载膜，而且，使用承载膜还可以通过现有技术调整为多种色泽。

经测量，涂布完成后的散热胶膜层的厚度为5μm。

2)散热金属膜层的形成

在散热胶膜层的表面进行磁控溅射，以纯金属铜为靶材(即材料源)，控制磁控溅射设备的真空腔的温度为-110℃，在高纯氩气环境下采用射频电源支持的磁控溅射方式，控制靶室温度在100℃以下，在散热胶膜层表面沉积镀膜，形成散热金属膜层，其厚度为0.05μm。

其中，磁控溅射的工作条件如下：

工作气体：高纯氩气(99.99％)

工作气压：20×10-3MMPa

溅射电流：10A

电源功率：500KW

溅射速度：5m/min

其中，工作气体除了氩气之外，其他气体如氦气、氮气等均适用于本发明。

其中，电源也可以选择直流电源，中频电源支持。

其中，铜靶材还可以使用金、银、铝、镍、钛或以上金属合金等替代。

经测定，散热金属膜层的厚度为0.03um。

其中，真空腔的温度为在-110～-150℃都可以实现本发明的目的。

3、.叠加保护膜层：

采用冷复合工艺的方式将涂覆有硅胶的PET保护膜复合在上述散热层组的表面，形成保护膜层。

使用时，先将保护膜层撕下，将散热层组面附在或贴合在元器件上，最后去掉载体膜即可。

4、性能测定

1)散热效能的测定

在尺寸为250mm*180mm*10mm的恒温箱内底部设置一个尺寸为10mm*10mm的热源，散热材料位于恒温箱盖上表面，并在散热材料上设置用于测定散热材料的温度探头，机壳位于散热材料上，并在机壳上设置一个温度传感器，用于测量位于散热材料上的机壳温度，在恒温箱内设置用于测定热源的温度探头，以便控制热源恒温。测定时，热源温度处于70±0.5℃的恒温状态时，即可开始观察和记录位于机壳上的温度探头所显示的温度及位于散热材料上的温度探头，观察记录时长为30-60min，结果如表1。

2)屏蔽效能的测定

根据标准SJ20524-1995《材料屏蔽效能的测试方法》，对按照该方法制得的吸波导磁屏蔽膜的屏蔽效能进行测试，测试结果见表1。

3)耐弯折性能测定

根据JIS C 5016-8.7的柔性电路板(FPC)可靠性测试标准对其耐弯折次数进行测定，当待测样本的耐弯折次数1000次以上且膜面没有龟裂及脱落现象即为合格，测试结果见表1。

实施例2

如图1所示，本发明的极薄柔性散热膜从上到下依次包括承载膜1、散热层组2、保护膜层3，其中，散热层组包括散热胶膜层21、散热金属膜层22，与实施例1的区别在于，散热金属膜层22在承载膜表面形成，散热胶膜层21在散热胶膜层表面形成。

1、配比备料

1)磁性化高导热粉体的制备

按照镍与石墨的重量份比例为10:60，利用本领域常规使用的羰基法将具有磁性的镍覆盖在石墨粉表面，制造出高纯镍包覆石墨粉。

其中，镍与石墨的重量份比在5-20:50-85的范围内都可以实现本发明的技术目的，例如镍可以是5份、8份、12份、15份、17份、20份等，石墨可以是50份、55份、65份、70份、75份、80份、85份等。

其中，镍还可以使用钴、铁替代。

2)浆料树脂的制备

将聚氨酯树脂与乙酯、阴离子表面活性剂按照重量份配比为15：100：0.1进行混合，得到水性的浆料树脂，由于本申请采用去离子水制成浆料树脂，因为其无挥发性，无刺激性，其成分更为环保。

其中，聚氨酯树脂与去离子水、阴离子表面活性剂的重量份配比在5-30：75-100：0.1-2的范围内都可以实现本发明的技术目的，例如聚氨酯树脂的的重量份可以是5份、10份、15份、20份、25份、30份等，乙酯的重量份可以是80份、85份、90份、95份等，阴离子表面活性剂的重量份可以是0.1份、0.2份、0.5份、0.7份、1.1份、1.5份、1.7份、2.0份等。

其中，乙酯还可以使用丁酮、丙酮、丁酯、聚甲基丙烯酸甲酯或均苯四甲酸替代。

3)散热膜浆料的制备

2、散热层组的制备

本实施例中的散热层组是利用超薄双面胶带散热胶膜层和散热金属膜层复合而成，以下为散热胶膜层和散热金属膜层制备方法。

1)散热金属膜层的形成

使用PET作为承载膜，在承载膜的表面进行磁控溅射，以纯金属银为靶材(即材料源)，控制磁控溅射设备的真空腔的温度为-110℃，在高纯氩气环境下采用射频电源支持的磁控溅射方式，控制靶室温度在100℃以下，在散热胶膜层表面沉积镀膜，形成散热金属膜层。

其中，磁控溅射的工作条件如下：

工作气体：高纯氩气(99.99％)

工作气压：20×10-3MMPa

溅射电流：10A

电源功率：500KW

溅射速度：5m/min

其中，银靶材还可以使用金、铜、铝、镍、钛或以上金属合金等替代。

其中，电源还可以选择直流电源、中频电源

经测定，散热金属膜层的厚度为0.02um。

2)散热胶膜层的形成

在磁场力的作用下将液态的散热膜浆料精密涂布在散热胶膜表面，在进行涂布前，需在涂布头处加装线圈，使用直流电源输出电压500V，电流采用直流电源控制在30A以内，在液态散热膜浆料与散热金属膜的接触处形成磁场，使接触面处于磁场力的范围内，进行涂布时，通过调控电流大小使具有磁性的液体散热浆料在散热胶膜表面形成致密的散热膜层，涂布完成后，烘干形成的散热膜层，烘干时采用温度逐渐上升的方式，使温度依次升高到60℃、80℃、110℃、130℃、140℃，最终达到150℃，从而避免散热组层出现龟裂等不良现象，烘干时间为2分钟，最终使散热胶膜层叠加在散热金属膜上。

其中，PET还可以使用PEN或PI或PVDF或BOPP等高分子薄膜替代。

经测定，散热胶膜层的厚度为4um。

3、.叠加保护膜层：

4、性能测定与实施例1相同，测定结果见表1。

实施例3

如图3所示，本发明的柔性散热膜从上到下依次包括承载膜1、散热金属膜层22、超薄双面胶带4、散热胶膜层21和保护膜层3，其与实施例1的区别在于，散热金属膜层22与散热胶膜层21分别在承载膜层和保护膜层上形成，并通过超薄双面胶带3复合在一起形成散热层组。

1、配比备料

1)磁性化高导热粉体的制备

按照铁与石墨的重量份比例为10:60，利用本领域常规使用的羰基法将具有磁性的铁覆盖在石墨粉表面，制造出高纯铁包覆石墨粉。

其中，铁与石墨的重量份比在5-20:50-85的范围内都可以实现本发明的技术目的，例如镍可以是5份、8份、12份、15份、17份、20份等，石墨可以是50份、55份、65份、70份、75份、80份、85份等。

其中，铁还可以使用钴、镍替代。

2)浆料树脂的制备

将聚氨酯树脂与去离子水、阴离子表面活性剂按照重量份配比为15：100：0.1进行混合，得到水性的浆料树脂，由于本申请采用去离子水制成浆料树脂，因为其无挥发性，无刺激性，其成分更为环保。

其中，聚氨酯树脂与去离子水、阴离子表面活性剂的重量份配比在5-30：75-100：0.1-2的范围内都可以实现本发明的技术目的，例如聚氨酯树脂的的重量份可以是5份、10份、15份、20份、25份、30份等，去离子水的重量份可以是80份、85份、90份、95份等，阴离子表面活性剂的重量份可以是0.1份、0.2份、0.5份、0.7份、1.1份、1.5份、1.7份、2.0份等。

其中，去离子水还可以使用丁酮、丙酮、丁酯、聚甲基丙烯酸甲酯或PMA替代。

3)散热膜浆料的制备

2、散热层组的制备

1)散热金属膜层的形成

使用PET作为承载膜，在承载膜的表面进行磁控溅射，以纯金属铜为靶材(即材料源)，控制磁控溅射设备的真空腔的温度为-110℃，在高纯氩气环境下采用直流电源支持的磁控溅射方式，控制靶室温度在100℃以下，在散热胶膜层表面沉积镀膜，形成散热金属膜层。

其中，磁控溅射的工作条件如下：

工作气体：高纯氩气(99.99％)

工作气压：20×10-3MMPa

溅射电流：10A

电源功率：500KW

溅射速度：5m/min

其中，铜靶材还可以使用金、铝、银、镍、钛或以上金属合金等替代。

其中，电源还可以选择直流电源、中频电源。

经测定，散热金属膜层的厚度为0.05um。

2)散热胶膜层的形成

在磁场力的作用下将液态的散热膜浆料精密涂布在由涂覆有硅胶的PET制成的保护膜层表面，在进行涂布前，需在涂布头处加装线圈，使用直流电源输出电压500V，电流采用直流电源控制在30A以内，在液态散热膜浆料与保护膜的接触处形成磁场，使接触面处于磁场力的范围内，进行涂布时，通过调控电流大小使具有磁性的液体散热浆料在保护膜表面形成致密的散热膜层，涂布完成后，烘干形成的散热膜层，烘干时采用温度逐渐上升的方式，使温度依次升高到60℃、80℃、110℃、130℃、140℃，最终达到150℃，从而避免散热组层出现龟裂等不良现象，烘干时间为2分钟，最终使散热胶膜层叠加在保护膜上。

经测定，散热胶膜层的厚度为6um。

3)采用冷复合工艺的方式，利用超薄双面胶带将散热胶膜层与散热金属膜层复合在一起形成散热层组。

其中，PET还可以使用PEN或PI或PVDF或BOPP等高分子薄膜替代。

4、性能测定与实施例1相同，测定结果见表1。

实施例4

如图4所示，本发明的柔性散热膜从上到下依次包括承载膜1、散热层组2、胶黏层5、散热层组2、保护膜3，其中，散热层组包括散热胶膜层21和散热金属膜层22。

除所述胶黏层是超薄聚酯双面胶带，用于将两组散热层组复合在一起，复合方法采用常规使用的精密复合机进行之外，承载膜、散热层组、保护膜的操作均与实施例1中相对应的操作方法一样。

对比例

以日本某品牌的散热膜为对比例，测定其散热效果，测定方法与实施例1相同，以突显本发明的优异效果。

表1实施例1-3制得的散热膜散与日本某品牌的性能测试结果

根据表1所示的检测结果可知，本申请制得的散热膜的厚度均小于日本某品牌的散热膜、而且使用本申请的散热膜温度均降低6℃以上，而日本某品牌的温度仅降低了3℃，可见本申请的散热效果优于日本某品牌的散热效果，此外本申请散热膜在经过超过1000次的135°弯折后，仍然可以恢复到初始状态，毫无龟裂及脱落现象，而日本某品牌在经过小于100次的135°弯折就已裂开，可见本申请的散热膜不但散热效能好而且其抗曲折效果优于日本某品牌，此外，根据本申请的屏蔽效能也优于日本某品牌的效果。

以下应用实施例均基于实施例1的散热层组制备得到。

应用实施例1用于制备OLED散热膜

如图5所示，利用本申请的散热层组制成的OLED散热膜从上到下包括，通过复合工艺将保护膜层3、遮光胶带S2(PET/PEN/PI/PP/PE等高分子薄膜表面涂以胶黏剂制成的黑色胶带，遮光胶带主要用于遮光及粘接)、泡棉防震层S3(可以是由聚氨酯、乳胶、聚乙烯、PP/PS三元乙丙，SBS、硅胶等树脂发泡体系或其改性发泡体系经发泡工艺制成)、胶黏层S4、散热层组2、胶黏层S4、离型膜层S6逐层复合(或贴合)在所制成的散热膜上组成多功能结构膜。应用实施例2用于制备具有吸波材料的OLED散热膜

如图6所示，利用本申请的散热层组制成的具有吸波材料的OLED散热膜从上到下包括，通过复合工艺将保护膜层3、遮光胶带S2(PET/PEN/PI/PP/PE等高分子薄膜表面涂以胶黏剂制成的黑色胶带，遮光胶带主要用于遮光及粘接)、泡棉防震层S3(可以是由聚氨酯、乳胶、聚乙烯、PP/PS三元乙丙，SBS硅胶等树脂发泡体系或其改性发泡体系经发泡工艺制成)、胶黏层S4、吸波材层S5、胶黏层S4、散热层组2、胶黏层S4、离型膜层S6逐层复合(或贴合)在所制成的兼具散热、吸波、防震、遮光等功能于一身。

应用实施例3用于手机后盖及电池

如图7所示，利用本申请的柔性散热膜用于手机后盖及电池的结构由上至下包括：通过复合工艺将可以撕去的保护膜层3、用于防止散热膜划伤的黑色胶带S2、散热胶膜层21、散热金属膜层22、胶粘层5、手机后盖内侧S7(即手机表面)逐层复合在一起。

应用实施例4

如图8所示，基于已制作好的极薄柔性散热膜，直接在散热胶膜表面涂布发泡材料，经发泡处理工艺，制作出兼具防震、导热、屏蔽等功能的一体化多功能膜组，其结构由上至下包括：保护膜层3、遮光胶带S2(PET/PEN/PI/PP/PE等高分子薄膜表面涂以胶黏剂制成的黑色胶带，遮光胶带主要用于遮光及粘接)、泡棉防震层S3(可以是由聚氨酯、乳胶、聚乙烯、PP/PS三元乙丙，SBS硅胶等树脂发泡体系或其改性发泡体系经发泡工艺制成)、散热胶膜层21、散热金属膜层22、胶粘层5、离型膜层S6。

也可以除去胶黏层5，如图9所示，形成仅有保护膜层3、遮光胶带S2、泡棉防震层S3、散热胶膜层21、散热金属膜层22、离型膜层S6。由于该结构中没有胶粘层，因而散热效果更好，耐弯折、防震性能等综合性能更加优越。

需要说明的是，应用实施例的结构中，胶黏层也可以由导电胶层替代，离型膜层也可以由保护膜层替代。

以现有技术所使用的OLED散热膜为对照，对应用实施例1-4方法制得的OLED散热膜和现有技术所用的OLED散热膜进行散热效果、吸波效果、遮光效果进行测试，测试结果见表2。

表2应用实施例1制得的散热膜性能测试结果

根据表2的检测结果可知，利用本申请的散热层组制备OLED散热膜不仅膜厚度较小，最薄仅为30um，而且其散热效果远高于现有技术所使用的OLED散热膜，并且相对于对照，利用本申请的散热层组制备OLED散热膜的遮光效果都没有受到影响，反而增强了吸波效果，耐受弯折。

Claims

1.一种制备极薄柔性散热膜的方法，其特征在于，包括以下步骤：

向磁性化的高导热粉体中加入树脂、助剂和稀释剂，掺杂均匀后得到液态散热胶膜浆料；

在液态散热膜浆料与承载膜的接触处形成磁场，使接触面处于磁场力的范围内，进行涂布时，在磁场力控制下，使具有磁性的液体散热浆料在承载膜表面形成致密的散热膜层，涂布完成后，采用温度逐渐上升的方式烘干所形成的散热膜层，从而在承载膜上形成厚度为1μm-5μm的散热胶膜层；

以高导热金属为材料源，通过物理手段或化学手段将其形成微粒后，沉积在厚度为1μm-5μm的散热胶膜层表面，形成厚度为0.01 μm-6μm的散热金属膜层，从而使厚度为1μm-5μm的散热胶膜层与厚度为0.01 μm-6μm的散热金属膜层组成一个散热层组；

2.根据权利要求1所述的制备极薄柔性散热膜的方法，其特征在于，所述散热金属膜是以纯金属铜为材料源采用物理手段形成原子或分子后，沉积在所述散热胶膜层表面形成的；所述磁性化的高导热粉体是在高导热粉体表覆盖磁性材料所形成的；所述的高导热粉体选自石墨材料粉体、导热金属粉体、金属氮化物、碳化硅或碳纳米管中的一种或多种，所述磁性材料选自镍、钴、铁中的一种。

3.如权利要求1所述的制备极薄柔性散热膜的方法，其特征在于，所述散热层组为是两个以上时，散热层组之间利用胶黏层进行叠加复合。

4.如权利要求1所述的制备极薄柔性散热膜的方法，其特征在于，所述的散热金属膜层的材料源为导热系数为60w/m·k以上的金属。

5.如权利要求1所述的制备极薄柔性散热膜的方法，其特征在于，所述散热胶膜层是在磁场力的作用下将散热胶膜层的原料掺杂混匀后精密涂布形成的。