CN106457501A - 切削工具的制造方法以及切削工具 - Google Patents

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Abstract

本发明的切削工具的制造方法包括：“前刀面形成步骤”，在成为切削工具的基材的母材上形成前刀面；“后刀面形成步骤”，在成为切削工具的基材的母材上形成后刀面；“倒角形成步骤”，在已形成的后刀面与前刀面交叉的部位形成倒角；以及“圆角面形成步骤”，在倒角与后刀面之间形成圆角面，所述切削工具的制造方法包括“R值计算步骤”，在该“R值计算步骤”中，计算通过圆角面形成步骤形成的圆角面的半径的值即R值。

Description

切削工具的制造方法以及切削工具
技术领域
本发明涉及制造切削工具的方法以及利用该方法制造的切削工具。
背景技术
以往，在对被加工件(例如，钢材等)进行切削加工时，使用切削工具。具体地说，使用切削车刀等利用车削进行切削加工、使用钻头、立铣刀等进行钻孔加工、镗削加工、铣削加工等。
在这种切削加工中，根据切削工具的磨损状况，存在制造出的产品的品质降低的可能性。例如，存在由于与被加工件的摩擦，导致切削工具的前端部(刃尖)缺损，而使加工面的尺寸精度降低的可能性。另外，若不知晓切削工具的前端部已缺损，而对被加工件进行切削加工，则对切削工具的前端部过度施加负载，存在切削工具整体上施加有过大的负载而损伤的可能性。
为了解决上述的课题，开发了对切削工具的前端部进行使其带有圆角的研磨加工(圆角面形成)从而制造减少与被加工件的摩擦的切削工具的技术。例如，在专利文献1～专利文献3中公开了制造在前端部形成圆角面的切削工具的技术。
在专利文献1中公开了如下的金属切削用工具，该金属切削用工具具备一个或多个齿，各齿具有形成前刀面的前端、两个侧面、主切削刃以及两个侧刃，各刃具有刃的半径，其中，主切削刃具有通过研磨处理而形成的较大的半径，侧刃具有在所述研磨处理后通过最接近主切削刃的侧面的至少一部分的平滑的磨削而形成的较小的半径。
在专利文献2中公开了如下的钻头的制造方法，所述钻头具备分别由烧结硬质材料构成的切削刃刀片的钎焊而形成的外周侧切削刃、中间切削刃以及中心侧切削刃，其中，作为所述外周侧切削刃用的切削刃刀片，使用在外缘侧设置有切削量的切削刃刀片，在将该切削刃刀片钎焊于头主体部的切削刃安装座后，通过第一阶段的研磨加工将该切削刃刀片的外缘侧研磨除去成直线状，从而设定外周侧切削刃的外周缘的位置，接下来通过第二阶段的研磨加工将外周侧切削刃的外端侧研磨除去成圆角状，从而形成呈圆角的刃尖外端部。
在专利文献3中公开了如下方法，其为形成旋转式切削工具的切削刃的方法，其中，所述旋转式切削工具具有主体、至少一个的排屑槽，所述排屑槽划分出与所述旋转式切削工具的切削端邻接的切削刃，沿着所述主体的全长的至少一部分形成于所述主体，所述方法包括射出激光束从所述旋转式切削工具的所述切削端除去材料从而形成所述切削刃和与所述切削刃邻接的规定的三维曲面的步骤。
在先技术文献
专利文献
专利文献1：日本国特开2000-334609号公报
专利文献2：日本国特开2011-245619号公报
专利文献3：日本国特表2013-508168号公报
发明内容
发明要解决的课题
然而，即便使用上述的专利文献1～专利文献3所示的技术，仍存在以下所述的难点。即，在专利文献1、2的技术中，公开了在前端部(刃尖)形成规定的圆角面的切削工具及其制造方法，但在形成圆角面时，未考虑切削加工时的切削条件、被加工件的材质等。因此，若切削条件、被加工件的材质不同，则存在无法良好地进行切削加工的可能性。
另外，在专利文献3中，公开了使用激光束形成切削工具的刃尖形状的方法，但激光束以具有与切削端的成形面垂直的方向的分量的角度θ朝向旋转式切削工具的切削端射出。因此，难以进行激光束不易照射的面的加工。另外，专利文献3使用高价的激光束，因此存在切削工具的制造成本高的可能性。此外，在专利文献3中，在形成圆角面时，未考虑切削加工时的切削条件、被加工件的材质等，若切削条件、被加工件的材质不同，则存在无法良好地进行切削加工的可能性。
基于此，在钻头等切削工具的刃尖(倒角)形成圆角面时，需要考虑切削条件、被加工件的材质等，计算适于各个切削工具的R值(圆角面的半径的值)。换句话说，求取最佳的R值是制造长寿命的切削工具时的重要工序之一。然而，专利文献1～专利文献3的技术未应对该要求。
因此，鉴于上述问题点，本发明的目的在于提供能够简单且容易地求取圆角面的R值并根据该R值在倒角与后刀面之间形成最佳的圆角面的切削工具的制造方法。
用于解决课题的手段
为了实现上述目的，在本发明采用以下的技术方案。
本发明的切削工具的制造方法的特征在于，包括：“前刀面形成步骤”，在成为切削工具的基材的母材上形成前刀面；“后刀面形成步骤”，在成为所述切削工具的基材的所述母材上形成后刀面；以及“圆角面形成步骤”，在所述前刀面与所述后刀面之间形成圆角面，所述切削工具的制造方法包括“R值计算步骤”，在该“R值计算步骤”中，计算通过所述圆角面形成步骤形成的所述圆角面的半径的值即R值。
本发明的切削工具的制造方法的特征在于，包括：“前刀面形成步骤”，在成为切削工具的基材的母材上形成前刀面；“后刀面形成步骤”，在成为所述切削工具的基材的所述母材上形成后刀面；“倒角形成步骤”，在已形成的所述后刀面与所述前刀面交叉的部位形成倒角；以及“圆角面形成步骤”，在所述倒角与所述后刀面之间形成圆角面，所述切削工具的制造方法包括“R值计算步骤”，在该“R值计算步骤”中，计算通过所述圆角面形成步骤形成的所述圆角面的半径的值即R值。
优选的是，在所述R值计算步骤中，进行切削预备试验而计算所述R值，在所述切削预备试验中使用的切削工具使用未形成有所述圆角面的切削工具。
优选的是，在所述圆角面形成步骤中，使用喷射型研磨装置形成所述圆角面。
优选的是，在所述圆角面形成步骤之后，包括对所述切削工具进行表面处理的“成膜处理步骤”。
本发明的切削工具的特征在于，该切削工具是通过上述的切削工具的制造方法制造的。
发明效果
根据本发明的切削工具的制造方法，能够简单且容易地求取适于切削条件的圆角面的R值，并根据该R值在倒角与后刀面之间形成最佳的圆角面。
附图说明
图1A是示意性地示出钻头的主视图。
图1B是图1A的A部放大图。
图1C是图1B的B部放大图。
图2A是利用本发明的切削工具的制造方法制造的钻头的倒角的放大图，并且是圆角面形成前的图1B的B部放大图。
图2B是利用本发明的切削工具的制造方法制造的钻头的倒角的放大图，并且是圆角面形成后的图1B的B部放大图。
图3是示出本发明的切削工具的制造方法的流程图。
图4是示出切削工具的切削长度与磨损幅度的关系的图。
图5是示出本发明的试验结果的图表。
具体实施方式
以下，参照附图对本发明所涉及的切削工具的制造方法进行说明。
需要说明的是，以下说明的实施方式是将本发明具体化的一例，并不通过该具体例来限定本发明的结构。因此，本发明的技术的范围不限于本实施方式所公开的内容。例如，在本实施方式中，列举切削工具1中的旋转切削工具的钻头进行说明，但钻头仅是一个例子，只要是对被加工件进行研磨或磨削的切削工具1(切削车刀、铣刀等)，则并不特别限定。
另外，在以下说明中，对相同部件标注相同附图标记。它们的名称和功能也是相同的。因此，不重复关于它们的详细说明。
图1A是示意性地示出钻头的主视图，图1B是图1A的A部放大图，图1C是图1B的B部放大图。另外，图2A是利用本发明的切削工具的制造方法制造的钻头的倒角的放大图，并且是圆角面形成前的图1B的B部放大图，图2B是圆角面形成后的图1B的B部放大图。另外，图3是示出本发明的切削工具1的制造方法的流程图。图4是示出切削工具1的切削长度与磨损幅度的关系(切削预备实验的结果)的图表。
本发明的切削工具1的制造方法是对切削工具1的刃尖形成适当的圆角面3的方法，即在倒角2与后刀面4之间计算最佳的R值的方法，该切削工具对被加工件进行钻孔加工、镗削加工、铣削加工等切削加工。
如图1A所示，对于切削加工用的钻头1而言，对被加工件进行切削加工的刃尖(切削刃部)形成于前端，将进行切削加工后的切屑向外部排出的螺旋状的槽部6形成在前端～中途部的外周面。另外，在螺旋状的槽部6的两端形成有边缘部7，从钻头1的中途部至基端部形成有能够向工具保持架安装的刀柄部8。
另外，在钻头1的刃尖(切削刃部)形成有“前刀面5”(前端的槽部6)与“后刀面4”，在前刀面5与后刀面4之间形成有“倒角2”(参照图1B、图1C)。
本发明涉及图1A所示的切削工具1的制造方法，该切削工具1的制造方法具有：在成为钻头1(切削工具)的基材的母材上形成前刀面5的“前刀面形成步骤”、在成为钻头1的基材的母材上形成后刀面4的“后刀面形成步骤”、在已形成的后刀面4与前刀面5交叉的部位形成倒角2的“倒角形成步骤”、以及在倒角2与后刀面4之间形成圆角面3的“圆角面形成步骤”，该切削工具1的制造方法还包括计算在所述圆角面形成步骤中形成的圆角面3的半径的值即R值的“R值计算步骤”。
此外，在圆角面形成步骤之后，包括对钻头1进行表面处理的“成膜处理步骤”。
另外，在“R值计算步骤”中，进行切削预备试验计算R值，切削预备试验中使用的钻头(切削工具)使用预先准备的未形成有圆角面的钻头。
以下，参照图3的流程图对本发明的切削工具1的制造方法进行详细说明。
需要说明的是，在以下的本实施方式的说明中，将圆角面形成前的钻头称作基础钻头1a，将圆角面形成后的钻头称作加工钻头1b(本申请发明的钻头)，将切削预备试验中使用的钻头称作切削预备试验用钻头1c(简称作试验用钻头1c)。
如图3所示，在前刀面形成步骤(S1)中，在成为加工钻头1b的基材的圆柱状的母材的轴向(长度方向)的外周面，形成具有规定的扭转角(例如，30°等)、深度以及长度等的螺旋状的槽部6。这样，在母材的前端形成的槽部6的面形成前刀面5。
接下来，在后刀面形成步骤(S2)中，将形成有槽部6的母材的前端加工成具有规定的角度(例如，前端角为118°、130°等)的尖细的锥形状。这样，在母材的前端形成的锥状的倾斜面成为后刀面4。
然后，在倒角形成步骤(S3)中，在形成于母材的前端的后刀面4与前刀面5之间，形成具有规定的面积的平面即倒角2。需要说明的是，该倒角2是能够通过光学显微镜等确认的程度的极小的平面。
如图1A所示，在之前的三步骤中，在母材上形成作为基础钻头1a的概要的形状(倒角2、后刀面4、前刀面5(槽部6)、边缘部7等)(参照图1B、图1C以及图2A)。
换句话说，制造出了在对倒角2进行研磨加工前，圆角面形成前的基础钻头1a。
接下来，说明对倒角2的端部进行研磨加工的、即作为本发明的特征的在倒角2与后刀面4之间形成圆角面3的“圆角面形成步骤”以及计算在该圆角面形成步骤中所需的目标R值的“R值计算步骤”。
在倒角2与后刀面4之间形成圆角面3时，首先，对于圆角面3而言，通过“R值计算步骤”计算最佳的目标R值(圆角面3的半径)。
在R值计算步骤(S4)中，使用另外准备的试验用钻头1c(圆角面形成前的切削工具1)进行切削预备试验。作为切削预备试验，例如，准备一个未研磨、未涂敷且未切削的基础钻头1a用于切削预备试验，以规定的切削条件对被加工件进行切削。需要说明的是，优选切削预备试验时的被加工件以及切削条件为与以下制造的加工钻头1b能够适用的被加工件相同的条件。
在该切削预备试验中，每隔恒定的切削长度测量试验用钻头1c的磨损幅度(磨损量)，并且测定在倒角2与后刀面4之间形成的R值。在测定该倒角2与后刀面4之间形成的R值时，例如可以使用三维形状测定器。
图4是汇总示出切削预备试验的结果，即每隔规定的切削长度而测定磨损幅度的值(●标记)的图，示出预备试验中的切削工具1的切削长度与磨损幅度的关系。
如图4所示，在从开始切削预备试验到切削长度达到规定的长度的区间(原点～测定值的A点的区间)，磨损幅度随着切削长度增长而增加。之后，虽然切削长度增加，但磨损幅度在恒定的范围内变化(测定值的A点～B点的区间)。然后，当切削长度进一步增加时，磨损幅度也再次增加，产生切削工具1损伤的可能性(测定值的B点～C点的区间)。
在本实施方式中，将原点～测定值的A点的区间，即从切削预备试验的开始起切削长度增加并且磨损幅度也增加的区间称作“初期磨损”。另外，将测定值中的A点～B点的区间，即与切削长度的增加无关地磨损幅度在恒定的范围内变化的区间称作“稳态磨损”。
在此，对“稳态磨损”的判断方法进行说明。
如图4所示，每隔规定的切削长度测量磨损幅度(原点～例如A+5点)。根据这些测定值，抽出切削长度增加但磨损幅度不增加而在恒定的范围内变化的测定值，例如图4所示的测定值的(A+1)点以后的数个点(A点～A+5点)。在抽出的A点～A+5点的数据中，磨损幅度不增加，因此能够判断为至少(A+1)点以后转变为“稳态磨损”。
然后，求取“稳态磨损”的开始点。将判断为转变至“稳态磨损”的测定点(A+1)点之前的点，即A点设为“稳态磨损”的开始点。
根据以上情况，将测定点的A点～B点之间的磨损幅度判断为“稳态磨损”的范围，将比测定值的A点靠前的磨损幅度判断为“初期磨损”(原点～A点的区间)。
根据使用上述的试验用钻头1c进行切削预备试验得到的磨损幅度的结果(R值计算步骤)，计算在稳态磨损时倒角2与后刀面4之间形成的圆角面3的半径(R值)。
例如，根据稳态磨损的范围内(A点～B点间)的测定值，抽出稳态磨损的开始点、切削长度的值最小的位置的磨损幅度即测定值的A点。计算该抽出的A点处的形成于试验用钻头1c的圆角面3的半径，将该半径设为形成于加工钻头1b的圆角面3的目标R值。
需要说明的是，优选使用刚刚转变为稳态磨损后的测定值(A点)来求取R值，但只要磨损幅度处于大致恒定的稳态磨损的范围内(例如，A点～A+5点)，则可以使用任一测定值来求取R值。另外，在R值已知的情况下，可以省略上述的S4的处理。
如图2B的B部放大剖视图所示，在圆角面形成步骤(S5)中，以通过R值计算步骤计算出的目标R值为基准，在试验用钻头1c之外另外制造的、未研磨、未涂敷的基础钻头1a(通过上述的前刀面形成步骤～倒角形成步骤制造的基础钻头1a)的倒角2与后刀面4之间，形成应用了该目标R值的圆角面3。
作为形成圆角面3的方法，可以列举基于喷射型研磨装置进行的研磨、基于刷处理进行的研磨、以及基于机械加工进行的研磨等，但特别优选基于喷射型研磨装置进行的研磨。作为喷射型研磨装置，例如可以列举AEROLAP(注册商标：(株)Yamashita Works制(公司名)镜面抛光机械)、SMAP(东洋研磨工业(株)制镜面抛丸机)等。通过使用这些喷射型研磨装置，还能够期待后刀面4以及前刀面5的摩擦降低效果。另外，在使用这些喷射型研磨装置时，优选以喷射出的研磨介质与倒角2(切削刃的部分)碰撞的方式调整喷射位置。
然后，测定通过喷射型研磨装置研磨后的圆角面3的形状。详细而言，使用三维形状测定器测定研磨出的圆角面3的形状，即加工钻头1b的R值是否与在R值计算步骤中得到的目标R值大致相同。
需要说明的是，研磨出的加工钻头1b的R值的允许范围设为目标R值的±20％的范围内。更优选为目标R值的±15％的范围内。
作为将加工钻头1b的R值的允许范围设为上述范围的理由，在为超过目标R值20％的值的情况下，难以进行切削加工，容易产生颤动、振动而产生加工面不合格。另一方面，在为比目标R值小20％的值的情况下，朝向倒角2(刃尖)产生应力集中。
然后，在成膜处理步骤(S6)中，对在倒角2与后刀面4之间形成有圆角面3的加工钻头1b进行硬质皮膜的表面处理。例如，使用AIP装置(电弧离子镀装置)进行表面处理。
经过以上所述的步骤，能够简单且容易地求取目标R值，能够根据该目标R值在倒角2与后刀面4之间形成最佳的圆角面3。因此，能够制造可防止颤动、振动的长寿命化的加工钻头1b(切削工具)。另外，由于形成有目标R值的圆角面3，因此减少朝向涂层的应力集中，能够进一步提高切削寿命。
[实验例]
接下来，对以上所述的本发明的切削工具1的制造方法的实验例进行说明。
图5是示出本发明的实验结果的图。
如图5所示，准备12个使用本发明的切削工具1的制造方法制造的加工钻头1b(实施例1～实施例12)，并准备8个作为其比较例的钻头(比较例13～比较例20)。
在本实验例中，首先使用试验用钻头1c进行切削预备试验(R值计算步骤)，之后，在基础钻头1a的倒角2与后刀面4之间形成圆角面3从而形成加工钻头1b(圆角面形成步骤)，进行用于确认形成有该圆角面3的加工钻头1b的耐磨损性的切削加工试验(本试验)。
首先，以下示出试验用钻头1c(未加工的切削工具)、被加工件、切削条件的概要。需要说明的是，本实验例的试验用钻头1c与通过上述的前刀面形成步骤～倒角形成步骤制造的基础钻头1a具有相同的形状。
[切削条件(切削预备实验)]
·被加工件：S50C(机械构造用碳钢钢材JIS G 4051：2005)、SCM440(机械构造用合金钢钢材JIS G 4053)(两种钢材)
·板厚：60mm
·基础钻头：住友电工硬质合金(公司名)(株)制、MULTI Drill(注册商标)，型号：MDS085SG，直径材质Al，无涂层
·切削速度：35m/min，75m/min(两种速度)
·刃进给：0.24mm/REV
·孔深度：23mm(从钻头1的前端起)
根据以上的切削条件，进行使用试验用钻头1c的切削加工实验，即切削预备试验(R值计算步骤)。
在本实验例的切削预备试验中，首先每100个孔(100次穿孔)，通过光学显微镜测定试验用钻头1c的磨损幅度，并且通过三维形状测定器测定在倒角2(刃尖)形成的圆角面3的R值。
并且，根据测定的磨损幅度不变动，即磨损幅度成为恒定时的测定值(例如，图4的(A+1)的点)、紧邻该测定值的之前的测定值(图4的A点)，将磨损幅度即将成为恒定之前的测定值(图4的A点)设为试验用钻头1c的稳态磨损的开始点，将该开始点的R值设为形成在加工钻头1b的倒角2与后刀面4之间的圆角面3的目标R值。
需要说明的是，作为磨损幅度的测定方法，使用利用光学显微镜对倒角2进行拍摄并根据该图像求取磨损幅度的方法。
详细而言，在本实验例中，将光学显微镜的倍率设定为200倍，并且将该光学显微镜的物镜设置为与倒角2(刃尖)附近的后刀面4大致平行。对形成于该试验用钻头1c的倒角2(刃尖)附近的后刀面4(两刃)进行拍摄，根据该后刀面4的图像，测量最大磨损幅度并计算他们的平均值，将该平均值设为磨损幅度。需要说明的是，在倒角不产生磨损，在接近切削刃的后刀面上产生磨损。
另外，作为R值的测定方法，使用利用三维表面形状测定装置对试验用钻头1c的倒角2及其附近进行拍摄并利用该图像测定形成在倒角2与后刀面4之间的圆角面3的R值的方法。
以下，示出本实验例的R值的测定方法的概要。
[R值的测定方法]
·观察装置：alicona社制，InfiniteFocus(全焦点3D表面形状测定装置)
·测定倍率：20倍
·拍摄位置：从与试验用钻头1c的倒角2平行的位置，测定倒角2、后刀面4、前刀面5、边缘部7这四个位置。
·测定方法：显示包括倒角2的约40μm的矩形范围内的平均轮廓，根据倒角2(刃尖)与后刀面4形成的角度来测定R值。求取边缘部7侧的两个位置的倒角2的平均值，根据该平均值来设定加工钻头1b的目标R值。
如图5所示，以下示出本实验例的切削预备试验的R值的测定结果的概要。
[切削预备试验]
·切削预备试验1
被加工件：S50C
切削速度：35m/min
转变为稳态磨损时的穿孔数：900个孔
测定出的R值(目标R值)：18μm
·切削预备试验2
被加工件：S50C
切削速度：75m/min
转变为稳态磨损时的穿孔数：500个孔
测定出的R值(目标R值)：27μm
·切削预备试验3
被加工件：SCM440
切削速度：35m/min
转变为稳态磨损时的穿孔数：700个孔
测定出的R值(目标R值)：24μm
·切削预备试验4
被加工件：SCM440
切削速度：75m/min
转变为稳态磨损时的穿孔数：300个孔
测定出的R值(目标R值)：29μm
然后，以目标R值为基准，在基础钻头1a的倒角2与后刀面4之间形成圆角面3从而加工为加工钻头1b(圆角面形成步骤)。在倒角2与后刀面4之间形成目标R值的圆角面3时，通过喷射型研磨装置将倒角2的端部研磨30秒，之后通过三维表面形状测定装置测定形成在倒角2与后刀面4之间的圆角面3的R值。然后，反复进行上述的倒角2的研磨和研磨后的R值的测定，直至圆角面3的R值达到目标R值。
以下，示出在本实验例的圆角面形成步骤中使用的圆角面形成方法的概要。
[圆角面形成方法]
·喷射型研磨装置：(株)Yamashita Works(公司名)制，AEROLAP(注册商标)型号：YT-100
·使用介质：多锥体(将研磨磨粒复合而成的研磨材料)，粗糙度：#3000
·输送机速度：100m/min
·圆角面形成条件：倒角2配置在与介质喷射口垂直方向、且形成在从该介质喷射口离开10mm的位置。
将以上所述的研磨工序，即圆角面形成步骤耗费的时间累加，应用于以后的加工钻头1b的制造。
接下来，通过AIP装置对形成有圆角面3的加工钻头1b的表面进行涂敷，该圆角面3具有成为目标R值的R值(成膜处理步骤)。
以下，示出在本实验例的成膜处理步骤中使用的成膜条件的概要。
[成膜条件]
·成膜处理装置：(株)神户制钢所制，电弧离子镀装置
(型号)AIP-SS002
·使用对象：Ti50A150，1个
·成膜时间：30分
·电弧电流：150A
·偏压电压：-30V
然后，进行表面处理后的加工钻头1b的切削试验(本试验)。
参照图5对用于确认加工钻头1b的耐磨损性的切削试验进行说明。
在图5的实施例1～实施例12中，为使用本发明的切削工具1的制造方法制造的加工钻头1b。
另一方面，在图5的比较例13、比较例14中，为使用本发明的切削工具1的制造方法制造的加工钻头1b，但为了进行比较，有意地改变圆角面3的R值(与目标R值之差大)而进行涂敷。
另外，在图5的比较例15、比较例16中，为在倒角2与后刀面4之间未形成有圆角面3的钻头，即，呈与基础钻头1a大致相同形状，在图5的比较例17～比较例20中，为在倒角2与后刀面4之间具有基于任意设定的R值而形成的圆角面3的钻头。
以下，示出与加工钻头1b比较的比较对象的钻头的切削试验的切削条件的概要。
[切削条件(耐磨损性确认)]
·被加工件：S50C、SCM440(两种钢材)
·板厚：60mm
·钻头(实施例、比较例的基准)：住友电气工业(株)制，MULTI Drill(注册商标)，型号：MDS085SG，直径材质Al，无涂层
·切削速度：35m/min，75m/min(两种速度)
·刃进给：0.24mm/REV
·孔深度：23mm(从钻头1的前端起)
·评价条件：穿设1500个孔后的钻头1的后刀面4的超硬部的最大露出幅度(两个圆角面3的平均值)
在图5的实施例1中，根据切削预备试验1将目标R设为20μm，在倒角2与后刀面4之间形成圆角面3。然后，将实施例1的加工钻头1b的切削速度设为35m/min，对S50C的被加工件进行切削试验。穿设1500个孔后的最大磨损幅度为13μm较小，得到良好的结果(○标记)。另外，图5的实施例2、3的加工钻头1b也经过与实施例1同样的步骤进行切削试验，其结果为，最大磨损幅度较小为15μm、14μm，得到良好的结果(○标记)。
在图5的实施例4中，根据切削预备试验2将目标R设为27μm，在倒角2与后刀面4之间形成圆角面3。然后，将实施例4的加工钻头1b的切削速度设为75m/min，对S50C的被加工件进行切削试验。穿设1500个孔后的最大磨损幅度较小为19μm，得到良好的结果(○标记)。另外，图5的实施例5、6的加工钻头4b也经过与实施例1同样的步骤进行切削试验，其结果为，最大磨损幅度较小为19μm、20μm，得到良好的结果(○标记)。
在图5的实施例7中，根据切削预备试验3将目标R设为23μm，在倒角2与后刀面4之间形成圆角面3。然后，将实施例7的加工钻头1b的切削速度设为35m/min，对SCM440的被加工件进行切削试验。穿设1500个孔后的最大磨损幅度较小为12μm，得到良好的结果(○标记)。另外，图5的实施例8、9的加工钻头7b也经过与实施例1同样的步骤进行切削试验，其结果为，最大磨损幅度为11μm、13μm较小，得到良好的结果(○标记)。
在图5的实施例10中，根据切削预备试验4将目标R设为32μm，在倒角2与后刀面4之间形成圆角面3。然后，将实施例10的加工钻头1b的切削速度设为75m/min，对SCM440的被加工件进行切削试验。穿设1500个孔后的最大磨损幅度为23μm较小，得到良好的结果(○标记)。另外，图5的实施例11、12的加工钻头10b也经过与实施例1同样的步骤进行切削试验，其结果为，最大磨损幅度较小为22μm、23μm，得到良好的结果(○标记)。
另一方面，在图5的比较例13中，根据切削预备试验4将目标R设为20μm，在倒角2与后刀面4之间形成圆角面3。然后，将比较例13的钻头的切削速度设为75m/min，对于SCM440的被加工件进行切削试验。穿设1500个孔后的最大磨损幅度较大为31μm，可知不适于用作切削工具(×标记)。另外，在图5的比较例14中，也得到与实施例13同样的结果，可知不适于用作切削工具(×标记)。
在图5的比较例15中，使用在倒角2与后刀面4之间未形成有圆角面3的钻头进行切削试验。穿设1500个孔后的最大磨损幅度较大为31μm，可知不适于用作切削工具(×标记)。另外，在图5的比较例16中，也得到与实施例15同样的结果，可知不适于用作切削工具(×标记)。
在图5的比较例17中，使用以任意设定的R值(5μm)为基准而形成有圆角面3的钻头进行切削试验。穿设1500个孔后的最大磨损幅度较大为48μm，可知不适于用作切削工具(×标记)。另外，在图5的比较例18～20中，也得到与实施例17同样的结果，可知不适于用作切削工具(×标记)。
根据以上的结果，可知优选将形成的圆角面3的R值设为处于目标R值的±20％的范围内。更优选为，将R值设为处于目标R值的±15％的范围内。
如以上所述那样，使用试验用钻头1c进行切削预备试验，在该切削预备试验中计算成为形成在倒角2与后刀面4之间的圆角面3的基准的目标R值，通过以得到的目标R值为基准来设定最佳的R值，能够在切削加工中在加工钻头1b上形成良好的圆角面3。并且，这样制造的加工钻头1b的最大磨损幅度非常小，并且寿命长。
需要说明的是，应当认为本次公开的实施方式在所有方面仅是例示，而并非限制性的内容。
例如，在本实施方式中，设为在具有恒定的平面的倒角2与后刀面4之间形成圆角面3而进行了说明，但本申请发明也能够应用于倒角2如笔尖那样呈锐利的尖细形状，前刀面5与后刀面4直接接触的形状的情况。即，也可以在前刀面5与后刀面4之间形成圆角面3。
在该情况下，也可以对于通过在成为切削工具1的基材的母材上形成前刀面5的“前刀面形成步骤”、在成为切削工具1的基材的母材上形成后刀面4的“后刀面形成步骤”而形成的基础钻头1a，以通过“R值计算步骤”计算出的圆角面3的R值为基准，通过“圆角面形成步骤”在前刀面5与后刀面4之间形成圆角面3，从而形成加工钻头1b。
另外，在本次公开的实施方式中，没有明确公开的内容，例如，运转条件和操作条件、各种参数、结构物的尺寸、重量、体积等能够采用在不脱离本领域技术人员通常实施的范围的、通常的本领域技术人员容易想到的值。
本申请基于2014年7月1日申请的日本专利申请(特愿2014-135944)主张优先权，作为参照，在此援引其内容。
附图标记说明
1 切削工具(钻头)
1a 基础钻头(圆角面形成前)
1b 加工钻头(圆角面形成后)
1c 切削预备试验用钻头
2 倒角
3 圆角面
4 后刀面
5 前刀面

Claims (15)

1.一种切削工具的制造方法，其特征在于，包括：
“前刀面形成步骤”，在成为切削工具的基材的母材上形成前刀面；
“后刀面形成步骤”，在成为所述切削工具的基材的所述母材上形成后刀面；以及
“圆角面形成步骤”，在所述前刀面与所述后刀面之间形成圆角面，
所述切削工具的制造方法包括“R值计算步骤”，在该“R值计算步骤”中，计算通过所述圆角面形成步骤形成的所述圆角面的半径的值即R值。
2.一种切削工具的制造方法，其特征在于，包括：
“前刀面形成步骤”，在成为切削工具的基材的母材上形成前刀面；
“后刀面形成步骤”，在成为所述切削工具的基材的所述母材上形成后刀面；
“倒角形成步骤”，在已形成的所述后刀面与所述前刀面交叉的部位形成倒角；以及
“圆角面形成步骤”，在所述倒角与所述后刀面之间形成圆角面，
所述切削工具的制造方法包括“R值计算步骤”，在该“R值计算步骤”中，计算通过所述圆角面形成步骤形成的所述圆角面的半径的值即R值。
3.根据权利要求1或2所述的切削工具的制造方法，其特征在于，
在所述R值计算步骤中，进行切削预备试验而计算所述R值，
在所述切削预备试验中使用的切削工具使用未形成有所述圆角面的切削工具。
4.根据权利要求1或2所述的切削工具的制造方法，其特征在于，
在所述圆角面形成步骤中，使用喷射型研磨装置形成所述圆角面。
5.根据权利要求1或2所述的切削工具的制造方法，其特征在于，
在所述圆角面形成步骤之后，包括对所述切削工具进行表面处理的“成膜处理步骤”。
6.根据权利要求3所述的切削工具的制造方法，其特征在于，
在所述圆角面形成步骤之后，包括对所述切削工具进行表面处理的“成膜处理步骤”。
7.根据权利要求4所述的切削工具的制造方法，其特征在于，
在所述圆角面形成步骤之后，包括对所述切削工具进行表面处理的“成膜处理步骤”。
8.根据权利要求5所述的切削工具的制造方法，其特征在于，
在所述圆角面形成步骤之后，包括对所述切削工具进行表面处理的“成膜处理步骤”。
9.一种切削工具，其是通过权利要求1或2所述的切削工具的制造方法制造的切削工具。
10.一种切削工具，其是通过权利要求3所述的切削工具的制造方法制造的切削工具。
11.一种切削工具，其是通过权利要求4所述的切削工具的制造方法制造的切削工具。
12.一种切削工具，其是通过权利要求5所述的切削工具的制造方法制造的切削工具。
13.一种切削工具，其是通过权利要求6所述的切削工具的制造方法制造的切削工具。
14.一种切削工具，其是通过权利要求7所述的切削工具的制造方法制造的切削工具。
15.一种切削工具，其是通过权利要求8所述的切削工具的制造方法制造的切削工具。
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