CN106435084A - 一种超低氧中高碳钢的冶炼方法 - Google Patents
一种超低氧中高碳钢的冶炼方法 Download PDFInfo
- Publication number
- CN106435084A CN106435084A CN201611057409.2A CN201611057409A CN106435084A CN 106435084 A CN106435084 A CN 106435084A CN 201611057409 A CN201611057409 A CN 201611057409A CN 106435084 A CN106435084 A CN 106435084A
- Authority
- CN
- China
- Prior art keywords
- tapping
- steel
- slag
- vacuum
- molten steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 38
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 24
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 title claims abstract description 24
- 229910000677 High-carbon steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 12
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 title claims abstract description 11
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 66
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims abstract description 66
- 239000002893 slag Substances 0.000 claims abstract description 58
- 238000010079 rubber tapping Methods 0.000 claims abstract description 46
- 238000009847 ladle furnace Methods 0.000 claims abstract description 28
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 25
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 20
- 238000007664 blowing Methods 0.000 claims abstract description 19
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 12
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 12
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims abstract description 10
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 claims abstract description 8
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 6
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 claims abstract description 6
- 239000011575 calcium Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims abstract description 5
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 40
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims description 22
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 20
- 239000000428 dust Substances 0.000 claims description 15
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 12
- 238000003756 stirring Methods 0.000 claims description 12
- 229910000954 Medium-carbon steel Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims description 10
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims description 10
- 230000005540 biological transmission Effects 0.000 claims description 4
- 230000009977 dual effect Effects 0.000 claims description 4
- 230000014759 maintenance of location Effects 0.000 claims description 4
- 238000004364 calculation method Methods 0.000 claims description 2
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 2
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 2
- PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N gold Chemical compound [Au] PCHJSUWPFVWCPO-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims 1
- 239000010931 gold Substances 0.000 claims 1
- 229910052737 gold Inorganic materials 0.000 claims 1
- 238000005275 alloying Methods 0.000 abstract description 2
- 239000008188 pellet Substances 0.000 abstract 2
- 230000003297 denaturating effect Effects 0.000 abstract 1
- 239000002699 waste material Substances 0.000 abstract 1
- ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N Calcium oxide Chemical compound [Ca]=O ODINCKMPIJJUCX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 8
- WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L calcium difluoride Chemical compound [F-].[F-].[Ca+2] WUKWITHWXAAZEY-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 8
- 239000010436 fluorite Substances 0.000 description 8
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 5
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 5
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 4
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 4
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 3
- 239000010813 municipal solid waste Substances 0.000 description 3
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 2
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 206010021143 Hypoxia Diseases 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 1
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000007717 exclusion Effects 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000007954 hypoxia Effects 0.000 description 1
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 1
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
- C21C5/30—Regulating or controlling the blowing
- C21C5/34—Blowing through the bath
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0006—Adding metallic additives
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0025—Adding carbon material
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/076—Use of slags or fluxes as treating agents
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/10—Handling in a vacuum
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
一种超低氧中高碳钢的冶炼方法，铁水经过预处理使其[S]≤0.003%并配专用低硫废钢；转炉终点[C]控制在0.1%～0.2%，终点[S]≤0.01%，出钢前和出钢过程中采用碳粉初脱氧，出钢前加入碳粉总量的50%～65%，出钢开始2～4min加入碳粉总量的35%～50%。将完成初脱氧的钢水吊运到钢包炉进行升温同时加入部分精炼渣料，总渣量按12～15kg/t.钢控制；然后将钢水吊运到RH炉并在真空度≤70pa条件下保持6～7min后，按0.6～0.8kg/t.钢加入铝丸，再保持真空3～5min，最后进行真空合金化，再保持真空5～6min；将经过RH炉处理的钢水再次吊运到钢包炉，同时用铝粒脱氧造白渣，最后按1.0～1.2m/t.钢喂入纯钙线进行夹杂物变性处理并软吹20～25min后，出站到连铸进行浇注。
Description
技术领域
本发明属于炼钢新技术，具体涉及一种超低氧中高碳钢的冶炼方法。
背景技术
目前国际冶炼超低氧钢甚至极低氧中高钢的冶炼方法基本有两种：第一种方法，转炉出钢过程中加入大量铝系脱氧剂，钢包炉造两次高碱度精炼渣，然后进行真空处理，然后钙处理并进行长时间软吹；第二种方法，转炉出钢过程中加入大量铝系脱氧剂，采用两次真空处理工艺，在两次真空处理之间加入钢包炉处理工艺。这两种方法的技术缺陷在于：脱氧过程中产生铝酸盐系夹杂物；钢包扒渣操作易造成钢水二次氧化，同时增加金属损失和温度损失；钢包炉造两次高碱度精炼渣，渣料消耗大。此外，上述方法精炼处理周期长，生产组织困难，生产成本高。
发明内容
本发明的目的是提供一种超低氧中高碳钢的冶炼方法，该方法能够实现超低氧甚至极低氧中高碳钢的稳定生产，不需要进行扒渣和钢包炉二次造渣操作，也不需要进行两次真空处理，有利于缩短精炼时间、减少金属损失、降低能源介质消耗和合金成本。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：
一种超低氧中高碳钢的冶炼方法，采用铁水预处理—转炉—钢包炉—RH炉—钢包炉工艺，具体步骤为：
（1） 转炉原料入炉：入炉铁[S]≤0.003%，采用专用低硫废钢，转炉终点[S]≤0.01%。
（2）转炉终点控制：终点[C]=0.10%～0.025%；出钢温度＞1600℃，进行终点定氧操作。
（3）转炉出钢挡渣：。出钢挡渣，钢包渣层厚度≤40mm。
（4）转炉碳粉加入：出钢前或出钢中往钢包中加入碳含量为96%以上的碳粉，加入量计算公式：
其中出钢前加入计算量的50%～65%，其余部分在出钢开始后2～4min内加入。
（5）出钢钢水搅拌：出钢开始4min以内，底吹氩气流量按250～400Nl/min控制；出钢开始4mim至出钢结束，关闭底吹氩气。出钢结束后，底吹氩气流量采用250～400Nl/min并搅拌4～6min，出站进入钢包炉。
（6）第一次钢包炉处理：钢水进站后立即送电升温，并少量多批次加入精炼总渣量的70%，总渣量（石灰+预熔渣+萤石）按12～15kg/t钢控制。同时在送电过程中从电极孔加入碳粉造渣脱氧，并按钢种目标碳含量下限-0.03%调整钢水碳含量；用250～400Nl/min氩气流量搅拌5～8min。将钢水升温到目标温度后出站进入RH炉，整个处理时间≤35min。
（7） RH炉处理：在真空度≤70pa条件下保持6～7min后，通过真空料仓按0.6～0.8kg/t钢水加入铝丸，保持真空3～5min，钢水中[Al]=0.04%～0.06%。然后按钢种目标成分加入合金，再保持真空5～6min，结束真空处理出站再次进入钢包炉。整个处理时间≤35min。
（8）第二次钢包炉处理：钢水进站后立即送电升温，少量多批次加入精炼总渣量（石灰+预熔渣+萤石）的30%，同时用铝粒进行渣中脱氧造白渣，底吹搅拌氩气流量控制在250～400Nl/min，钢水[S]达到目标要求后，按钢种目标成分进行合金微调。精炼白渣保持时间≥20min，精炼渣二元碱度R≥5，渣中(FeO+MnO)≤0.8%。钢水成分和温度符合要求后，按1.0～1.2m/t钢喂入纯钙线，软吹20～25min。整个处理时间≤60min，出站到连铸进行浇注。
以此来连续稳定地得到全氧含量不超过6ppm的超低氧甚至极低氧中高碳钢品种。
本发明的有益效果：该方法采用铁水预处理—转炉—钢包炉—RH炉—钢包炉工艺。铁水预处理降低铁水硫含量并配专用低硫废钢，降低转炉出钢硫含量，从而减轻钢包炉脱硫压力，缩短钢包炉处理时间；转炉终点高拉碳并在出钢过程中采用碳粉初脱氧并利用RH真空碳脱氧，从源头上控制了夹杂物的数量；造高碱度精炼渣并延长白渣保持时间和软吹时间，促进夹杂物充分上浮排除。此外，在真空条件下合金化，降低钢水氢含量且提高了合金收得率。该方法处理周期短、金属损失少、合金收得率高、能源介质消耗低。利用现有设备，可实现超低氧甚至极低氧中高碳钢连续稳定生产。
具体实施方式
实施例1：一种超低氧中高碳钢的冶炼方法
钢种：GCr15。出钢量140t，[C]= 0.95%～1.0%，[Mn] =0.25%～0.45%，[Cr] =1.3%～1.6%，具体步骤如下：
（1） 转炉入炉原料：入炉铁[S]=0.003%，采用专用低硫废钢，转炉终点[S]=0.009%。
（2） 转炉终点控制：终点[C] =0.2%；出钢温度1601℃，终点定氧[O]=200ppm。
（3）转炉出钢挡渣：钢包渣层厚度35mm。
（4）转炉碳粉加入：出钢前加入碳粉460kg，出钢开始2～4min内加入380kg。
（5）出钢钢水搅拌：出钢开始4min以内，底吹氩气流量300Nl/min控制；出钢开始4mim至出钢结束，关闭底吹氩气。出钢结束后，底吹氩流量300Nl/min搅拌5.5min，出站进入钢包炉。
（6）第一次钢包炉处理：钢水进站后立即送电升温，同时加入渣料（石灰+预熔渣+萤石）1320kg，总渣量（石灰+预熔渣+萤石）13.5kg/t.钢。同时在送电过程中从电极孔加入碳粉造渣脱氧，按钢水目标[C=]=0.92%加入碳粉；底吹氩气流量300Nl/min搅拌6min。然后按目标[Mn]=0.35%和目标[Cr]=0.92%可加入金属锰和金属铬。将钢水升温到目标温度后出站进入RH炉，处理时间33min。
（7）RH炉处理：真空度67pa，保持真空6min，通过真空料仓加入90kg铝丸，保持真空3min，钢水[Al]=0.06%。按钢种目标成分加入合金，保持真空6min，结束真空处理出站再次进入钢包炉。处理时间30min。
（8）第二次钢包炉处理：钢水进站后立即送电升温，同时加入渣料（石灰+预熔渣+萤石）570kg，用铝粒进行脱氧造渣，底吹氩气流量为300Nl/min，钢水[S]=0.003%，按钢种目标成分要求微调合金。精炼白渣保持时间22min，精炼渣二元碱度R=6，渣中(FeO+MnO)=0.75%。喂入155米纯钙线，软吹23min。整个处理时间58min，出站到连铸进行浇注。
在该炉次取三个桶样分析钢水全氧含量，其结果为：最高5.0ppm，最低4.5ppm，平均4.7ppm。
实施例2：一种超低氧中高碳钢的冶炼方法
钢种：GCr15。出钢量142t，[C]= 0.18%～0.2%，[Mn]= 0.9%～1.0%，[Cr]= 1.1%～1.2%，具体步骤为：
（1）转炉入炉原料：入炉铁[S]=0.002%，采用专用低硫废钢，转炉终点[S]=0.009%。
（2）转炉终点控制：终点[C] =0.12%；出钢温度1620℃，终点定氧[O]=260ppm。
（3）转炉出钢挡渣：钢包渣层厚度38mm。
（4）转炉碳粉加入：出钢前加入碳粉90kg，出钢开始2～4min内加入70kg。
（5）出钢钢水搅拌：出钢开始4min以内，底吹氩气流量320Nl/min控制；出钢开始4mim至出钢结束，关闭底吹氩气。出钢结束后，底吹氩流量320Nl/min搅拌5.5min，出站进入钢包炉。
（6）第一次钢包炉处理：钢水进站后立即送电升温，同时加入渣料（石灰+预熔渣+萤石）1240kg，总渣量（石灰+预熔渣+萤石）12.5kg/t.钢。同时在送电过程中从电极孔加入碳粉造渣脱氧，按钢水目标[C]=0.19%加入碳粉；底吹氩气流量340Nl/min搅拌5.5min。然后按目标[Mn]=0.19%和目标[Cr]=0.19%可加入金属锰和金属铬。将钢水升温到目标温度后出站进入RH炉，处理时间32min。
（7）RH炉处理：真空度67pa，保持真空7min，通过真空料仓加入114kg铝丸，保持真空5min，钢水[Al]=0.05%。按钢种目标成分加入合金，保持真空6min，结束真空处理出站再次进入钢包炉。处理时间34min。
（8）第二次钢包炉处理：钢水进站后立即送电升温，同时加入渣料（石灰+预熔渣+萤石）530kg，用铝粒进行脱氧造渣，底吹氩气流量为330Nl/min，钢水[S=]=0.003%，按钢种目标成分要求微调合金。精炼白渣保持时间21min，精炼渣二元碱度R5，渣中(FeO+MnO)=0.8%。喂入170米纯钙线，软吹22min。整个处理时间58min，出站到连铸进行浇注。
在该炉次取三个桶样分析钢水全氧含量，其结果为：最高5.8ppm，最低5.0ppm，平均5.5ppm。
Claims (1)
1.一种超低氧中高碳钢的冶炼方法，采用铁水预处理—转炉—钢包炉—RH炉—钢包炉工艺，其特征在于具体步骤为：
（1） 转炉原料入炉：入炉铁[S]≤0.003%，采用专用低硫废钢，转炉终点[S]≤0.01%；
（2）转炉终点控制：终点[C]0.10%～0.025%；出钢温度＞1600℃，进行终点定氧操作；
（3）转炉出钢挡渣：出钢挡渣，钢包渣层厚度≤40mm；
（4）转炉碳粉加入：出钢前或出钢中往钢包中加入碳含量为96%以上的碳粉，加入量计算公式：
其中出钢前加入计算量的50%～65%，其余部分在出钢开始后2～4min内加入；
（5）出钢钢水搅拌：出钢开始4min以内，底吹氩气流量按250～400Nl/min控制；出钢开始4mim至出钢结束，关闭底吹氩气；出钢结束后，底吹氩气流量采用250～400Nl/min并搅拌4～6min，出站进入钢包炉；
（6）第一次钢包炉处理：钢水进站后立即送电升温，并少量多批次加入精炼总渣量的70%，总渣量按12～15kg/t钢控制；同时在送电过程中从电极孔加入碳粉造渣脱氧并按钢种目标碳含量下限0.03%调整钢水碳含量；用250～400Nl/min氩气流量搅拌5～8min；将钢水升温到目标温度后出站进入RH炉；整个处理时间≤35min；
（7） RH炉处理：在真空度≤70pa条件下保持6～7min后，通过真空料仓按0.6～0.8kg/t钢水加入铝丸，保持真空3～5min，钢水中[Al]=0.04%～0.06%；然后按钢种目标成分加入合金，再保持真空5～6min，结束真空处理出站再次进入钢包炉；整个处理时间≤35min；
（8）第二次钢包炉处理：钢水进站后立即送电升温，少量多批次加入精炼总渣量的30%，同时用铝粒进行渣中脱氧造白渣，底吹搅拌氩气流量控制在250～400Nl/min，钢水[S]达到目标要求后，按钢种目标成分进行合金微调；精炼白渣保持时间≥20min，精炼渣二元碱度R≥5，渣中(FeO+MnO)≤0.8%；钢水成分和温度符合要求后，按1.0～1.2m/t钢喂入纯钙线，软吹20～25min；整个处理时间≤60min，出站到连铸进行浇注。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201611057409.2A CN106435084B (zh) | 2016-11-26 | 2016-11-26 | 一种超低氧中高碳钢的冶炼方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201611057409.2A CN106435084B (zh) | 2016-11-26 | 2016-11-26 | 一种超低氧中高碳钢的冶炼方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN106435084A true CN106435084A (zh) | 2017-02-22 |
| CN106435084B CN106435084B (zh) | 2018-03-13 |
Family
ID=58218805
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CN201611057409.2A Active CN106435084B (zh) | 2016-11-26 | 2016-11-26 | 一种超低氧中高碳钢的冶炼方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| CN (1) | CN106435084B (zh) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107619906A (zh) * | 2017-11-08 | 2018-01-23 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 铝脱氧钢钢坯制备方法 |
| CN108517388A (zh) * | 2018-05-22 | 2018-09-11 | 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 | 一种高级别低碳钢的生产工艺 |
| CN110079724A (zh) * | 2019-06-12 | 2019-08-02 | 中天钢铁集团有限公司 | 一种超低氧中低碳钢冶炼方法 |
| CN110629118A (zh) * | 2019-10-29 | 2019-12-31 | 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 | 中低碳工业超纯铁及其生产方法 |
| CN110747395A (zh) * | 2019-10-29 | 2020-02-04 | 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 | 工业超纯铁及其生产方法 |
| CN113652524A (zh) * | 2021-08-17 | 2021-11-16 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种极低氧中高碳铁路车轮用钢的冶炼方法 |
| CN114032356A (zh) * | 2021-11-16 | 2022-02-11 | 山东钢铁集团日照有限公司 | 一种钢水低成本复合预脱氧方法 |
| CN116479210A (zh) * | 2023-03-19 | 2023-07-25 | 新疆八一钢铁股份有限公司 | 一种转炉冶炼中高碳钢的复合增碳方法 |
Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101311288A (zh) * | 2007-05-24 | 2008-11-26 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种1770MPa级桥梁斜拉索镀锌钢丝用盘条及其制造方法 |
| CN101318287A (zh) * | 2008-06-12 | 2008-12-10 | 首钢总公司 | 一种460Mpa高强韧性桥梁用中厚钢板的生产方法 |
| CN102443679A (zh) * | 2011-12-07 | 2012-05-09 | 鞍钢股份有限公司 | 一种超低氧化夹杂物钢的生产方法 |
| CN103255356A (zh) * | 2013-05-10 | 2013-08-21 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种制造低碳不锈钢的方法 |
| CN103468866A (zh) * | 2013-09-26 | 2013-12-25 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 一种中高碳钢水的精炼工艺 |
| CN104060053A (zh) * | 2013-10-24 | 2014-09-24 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种生产低合金钢的方法 |
| CN105316451A (zh) * | 2015-11-19 | 2016-02-10 | 攀钢集团西昌钢钒有限公司 | Rh强制吹氧脱碳的方法及冶炼超低碳钢的方法 |
| CN105369013A (zh) * | 2015-12-09 | 2016-03-02 | 武汉钢铁(集团)公司 | 控制GCr15轴承钢中N含量的方法 |
-
2016
- 2016-11-26 CN CN201611057409.2A patent/CN106435084B/zh active Active
Patent Citations (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN101311288A (zh) * | 2007-05-24 | 2008-11-26 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种1770MPa级桥梁斜拉索镀锌钢丝用盘条及其制造方法 |
| CN101318287A (zh) * | 2008-06-12 | 2008-12-10 | 首钢总公司 | 一种460Mpa高强韧性桥梁用中厚钢板的生产方法 |
| CN102443679A (zh) * | 2011-12-07 | 2012-05-09 | 鞍钢股份有限公司 | 一种超低氧化夹杂物钢的生产方法 |
| CN103255356A (zh) * | 2013-05-10 | 2013-08-21 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种制造低碳不锈钢的方法 |
| CN103468866A (zh) * | 2013-09-26 | 2013-12-25 | 攀钢集团攀枝花钢钒有限公司 | 一种中高碳钢水的精炼工艺 |
| CN104060053A (zh) * | 2013-10-24 | 2014-09-24 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 一种生产低合金钢的方法 |
| CN105316451A (zh) * | 2015-11-19 | 2016-02-10 | 攀钢集团西昌钢钒有限公司 | Rh强制吹氧脱碳的方法及冶炼超低碳钢的方法 |
| CN105369013A (zh) * | 2015-12-09 | 2016-03-02 | 武汉钢铁(集团)公司 | 控制GCr15轴承钢中N含量的方法 |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN107619906A (zh) * | 2017-11-08 | 2018-01-23 | 攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司 | 铝脱氧钢钢坯制备方法 |
| CN108517388A (zh) * | 2018-05-22 | 2018-09-11 | 湖南华菱湘潭钢铁有限公司 | 一种高级别低碳钢的生产工艺 |
| CN110079724A (zh) * | 2019-06-12 | 2019-08-02 | 中天钢铁集团有限公司 | 一种超低氧中低碳钢冶炼方法 |
| CN110629118A (zh) * | 2019-10-29 | 2019-12-31 | 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 | 中低碳工业超纯铁及其生产方法 |
| CN110747395A (zh) * | 2019-10-29 | 2020-02-04 | 成都先进金属材料产业技术研究院有限公司 | 工业超纯铁及其生产方法 |
| CN113652524A (zh) * | 2021-08-17 | 2021-11-16 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种极低氧中高碳铁路车轮用钢的冶炼方法 |
| CN113652524B (zh) * | 2021-08-17 | 2022-11-08 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 一种极低氧中高碳铁路车轮用钢的冶炼方法 |
| CN114032356A (zh) * | 2021-11-16 | 2022-02-11 | 山东钢铁集团日照有限公司 | 一种钢水低成本复合预脱氧方法 |
| CN116479210A (zh) * | 2023-03-19 | 2023-07-25 | 新疆八一钢铁股份有限公司 | 一种转炉冶炼中高碳钢的复合增碳方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| CN106435084B (zh) | 2018-03-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN106435084B (zh) | 一种超低氧中高碳钢的冶炼方法 | |
| CN101550475B (zh) | 一种用于超低碳钢生产的方法 | |
| CN106636953A (zh) | 一种锅炉管用马氏体不锈钢p91冶炼方法 | |
| CN101768656B (zh) | 一种真空精炼超低碳铁素体不锈钢的方法 | |
| CN103627973B (zh) | 一种低碳高铬钢的生产方法 | |
| CN103572001A (zh) | 超低硫钢lf炉渣碱度控制方法 | |
| CN105908056B (zh) | 一种低碳低氮高铬钢的冶炼方法 | |
| CN105177427A (zh) | 30CrMo气瓶用钢及其生产方法 | |
| CN103469093A (zh) | 一种含钼不锈钢及其冶炼方法 | |
| CN111041148B (zh) | 一种低硫含量中碳结构钢转炉直上中薄板坯连铸的工艺 | |
| CN104611502A (zh) | 一种含铝含硫系列齿轮钢冶炼工艺 | |
| CN104263880A (zh) | 一种适应高磷原料的不锈钢冶炼方法 | |
| CN114350879A (zh) | 一种低碳超低硫纯铁冶炼方法 | |
| CN103642967A (zh) | 一种转炉生产高铬钢的方法 | |
| CN105603154A (zh) | 提高tds2205双相不锈钢钢质纯净度的冶炼方法 | |
| CN103215406A (zh) | 一种低碳、超低硫钢的冶炼方法 | |
| CN108486454B (zh) | 一种超低磷钢的冶炼方法 | |
| CN113462853A (zh) | 一种高效脱除超高硫钢水硫元素的冶炼方法 | |
| CN107604127B (zh) | 利用真空脱碳炉冶炼沉淀硬化钢的工艺 | |
| CN101671762A (zh) | 一种中、低合金特殊钢的生产方法 | |
| CN105238907B (zh) | 一种真空精炼钢水的方法 | |
| CN113684412A (zh) | 一种塑料模具钢zw636的生产方法 | |
| CN101709350B (zh) | 齿轮钢炉内铬合金化方法 | |
| CN102888490B (zh) | 包晶钢氩站弱脱磷方法 | |
| CN115838845B (zh) | 光伏玻璃制造用压延辊20CrNiMo钢的冶炼工艺 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| C06 | Publication | ||
| PB01 | Publication | ||
| C10 | Entry into substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| TR01 | Transfer of patent right |
Effective date of registration: 20190905 Address after: 529629 Nanshan Industrial Zone, Tanshui Town, Yangchun City, Yangjiang City, Guangdong Province Patentee after: YANGCHUN NEW IRON AND STEEL Co.,Ltd. Address before: 411101 Gangcheng Road, Yuetang District, Xiangtan City, Hunan Province Patentee before: Xiangtan Iron & Steel Co.,Ltd. Of Hunan Hualing Valin |
|
| TR01 | Transfer of patent right |