CN106392503A - 悬挂横梁与纵梁组装工艺 - Google Patents

悬挂横梁与纵梁组装工艺 Download PDF

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张玉新
李晴
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    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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  • Mechanical Engineering (AREA)
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Abstract

本发明公开了一种悬挂横梁与纵梁组装工艺，属于平板拖车技术领域，包括：将横梁的两端分别***一个U型连接板的U型槽内，采取一层一道焊的平角焊将两者焊合为横梁组合：先焊接短焊缝再焊接长焊缝；先焊接同一类型焊缝，再焊接另一类型焊缝；最后将横梁组合与纵梁铆接。本发明通过改变焊接方式和组合方式减少二次热输入和焊接量，进而减少热量的二次输入和焊接变形，提高焊接效率和质量，保证横梁焊接强度与装配后的承载能力，提高整车的安全性。

Description

悬挂横梁与纵梁组装工艺
技术领域
本发明属于平板拖车技术领域，具体涉及一种悬挂横梁与纵梁组装工艺。
背景技术
原来骨架车悬挂横梁焊接时直接与纵梁腹板或连接板焊接，由于其纵梁长度的限制，只能采取纵缝立向上焊(PF)的方式进行，而为保证焊接质量其焊道形式为两层两道焊，该方案存在二次热输入、增加焊接变形和残余应力的问题，容易导致焊接质量不良，进而影响悬挂的组装效果和其承载能力，同时，该方案的焊接速度也相对较低。
因此，有必要对现有的组装方式进行改进，改变焊接方式和组合方式，减少二次热输入和焊接量，以减少热量的二次输入和焊接变形，提高焊接效率和质量，保证横梁焊接强度与装配后的承载能力，提高整车的安全性。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种悬挂横梁与纵梁组装工艺，可减少二次热输入和焊接量。
本发明的目的是通过以下方案实现：
悬挂横梁与纵梁组装工艺，包括以下步骤：
I、焊合：将横梁的两端分别***一个U型连接板的U型槽内，采取一层一道焊的平角焊将两者焊合为横梁组合：先焊接短焊缝再焊接长焊缝；先焊接同一类型焊缝，再焊接另一类型焊缝；最后焊接环焊缝；
II、铆接：将横梁组合与纵梁铆接。
进一步，步骤I的焊接条件：焊接电流200-220A；焊接电压23.5-23.8V；焊接速度8-10mm/s；保护气体为99.999％Ar；流量为18-22L/min；焊枪与垂直方向倾角5°-20°。
进一步，步骤I前，还设置有焊前打磨和预热步骤。
进一步，步骤I与步骤II之间，还设置有焊后修磨步骤。
进一步，所述U型连接板在U型槽的两个侧壁上设置有焊接加强孔，步骤I中，还包括焊接加强孔的周边与横梁焊合的过程。
本发明的有益效果是：
本发明改进悬挂横梁的焊接结构后，由两层两道焊改进成一层一道焊减少了二次热输入和焊接量，削减了焊接变形和残余应力，在保证了焊接强度的条件下，减小焊道在承受动载和静载时对车架横梁产生的应力作用，降低焊道及热影响区在承载时的裂纹敏感性，焊道形式由立向上焊接(PF)改进为平角焊(PB)更有利于焊道熔池的成型与焊工操作，避免了熔滴重力对焊道熔池的影响；改变焊道在承载时所受的应力类型，在满足强度要求的前提下避免了焊接变形和焊接残余应力等焊接缺陷对工件的影响，保证了悬挂横梁组焊后的承载能力，保证了整车的稳定性，安全性和实用性。
本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细描述，其中：
图1为横梁与U型连接板焊接位置的示意图；
图2为横梁与U型连接板焊接顺序的示意图。
具体实施方式
以下将参照附图，对本发明的优选实施例进行详细的描述。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。
本实施例的一种悬挂横梁与纵梁组装工艺，包括以下步骤：
1)准备纵梁一件；横梁一件及U型连接板两件，其如图所示，U型连接板的U型槽两个侧壁上设置有焊接加强孔，U型槽底部设置有多个铆接孔。
2)对需焊接的部位进行清理打磨，然后进行预热，等待焊接。
3)将横梁的两端分别***一个U型连接板的U型槽内，采取一层一道焊的平角焊将两者焊合为横梁组合：先焊接短焊缝再焊接长焊缝；先焊接同一类型焊缝，再焊接另一类型焊缝；最后焊接环焊缝；具体的焊接位置如图1所示。
焊接条件：焊接电流200-220A；焊接电压23.5-23.8V；焊接速度8-10mm/s；保护气体为99.999％Ar；流量为18-22L/min；焊枪与垂直方向倾角5°-20°；
具体的焊接顺序：
将U型连接板与横梁如图2所示放置：先焊上端外表面的水平焊缝1，再焊下端内表面的水平焊缝2，然后再焊内表面可视面的竖直焊缝3，最后焊焊接加强孔；然后翻转，重复上述步骤。
4)对焊合部位进行修磨处理。
5)将横梁组合通过U型槽上的多个铆接孔与纵梁铆接，完成组装。
本实施例将原来纵梁与横梁直接焊接的方式改变为先将横梁与U型连接板焊合然后再与纵梁铆接的间接焊接方式，避免了纵梁过长无法实现平焊和直接焊接变形影响组装质量的缺陷。
本实施例现有技术的两层两道焊改为一层一道焊减少了二次热输入和焊接量，削减了焊接变形和残余应力，在保证了焊接强度的条件下，减小焊道在承受动载和静载时对车架横梁产生的应力作用，降低焊道及热影响区在承载时的裂纹敏感性，焊道形式由立向上焊接(PF)改进为平角焊(PB)更有利于焊道熔池的成型与焊工操作，避免了熔滴重力对焊道熔池的影响；改变焊道在承载时所受的应力类型，在满足强度要求的前提下避免了焊接变形和焊接残余应力等焊接缺陷对工件的影响，保证了悬挂横梁组焊后的承载能力，保证了整车的稳定性，安全性和实用性。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

Claims (5)

1.悬挂横梁与纵梁组装工艺，其特征在于：包括以下步骤：
I、焊合：将横梁的两端分别***一个U型连接板的U型槽内，采取一层一道焊的平角焊将两者焊合为横梁组合：先焊接短焊缝再焊接长焊缝；先焊接同一类型焊缝，再焊接另一类型焊缝；
II、铆接：将横梁组合与纵梁铆接。
2.根据权利要求1所述的悬挂横梁与纵梁组装工艺，其特征在于：步骤I的焊接条件：焊接电流200-220A；焊接电压23.5-23.8V；焊接速度8-10mm/s；保护气体为99.999％Ar；流量为18-22L/min；焊枪与垂直方向倾角5°-20°。
3.根据权利要求1所述的悬挂横梁与纵梁组装工艺，其特征在于：步骤I前，还设置有焊前打磨和预热步骤。
4.根据权利要求1所述的悬挂横梁与纵梁组装工艺，其特征在于：步骤I与步骤II之间，还设置有焊后修磨步骤。
5.根据权利要求1所述的悬挂横梁与纵梁组装工艺，其特征在于：所述U型连接板在U型槽的两个侧壁上设置有焊接加强孔，步骤I中，还包括焊接加强孔的周边与横梁焊合的过程。
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