CN106367763A - 轮毂的表面处理过程 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种轮毂的表面处理过程，包括以下步骤：1、碱性处理：采用碱性清洗液对轮毂表面进行处理：将轮毂浸泡在碱性清洗液处理，温度为30～60℃，时间为30秒～10分钟；2、水洗；3、除油污：用槽浸法，采用KL‑13型除油除锈添加剂处理，使用浓度：兑水比2％，温度大于5℃，时间5～10分钟，槽液PH值：7；4、水洗；5、酸性除锈：用槽浸法，酸洗除锈液配方：浓度31％的工业盐酸，缓蚀剂3％，温度：40～50℃，处理时间3～8分钟；6、水洗；7、磷化处理：用锌系磷化液使轮毂表面磷化，用槽浸法，磷化剂分为：A剂‑配槽剂，B剂‑补加剂，C剂‑促进剂；8、水洗。其轮毂强度高，韧性好，轮毂质量好，加工精度高，不易变形和抗撞击能力强，有利产品的推广。

Description

轮毂的表面处理过程
技术领域
本发明属于汽车用品技术领域，具体涉及一种轮毂的表面处理过程。
背景技术
随着社会的发展，汽车越来越多的进入人们的生活中，现有轮毂大多具有坚固、轻便等特点。然而，在使用时，由于结构简单，使得其承重能力明显降低，尤其在剧烈碰撞中，易变形，影响汽车的正常使用。
发明内容
本发明的目的是提出一种轮毂的表面处理过程，克服了现有技术的不足，其不仅可除去轮毂的浸蚀剂，而是也可除去铸造中产生的其它金属及其氧化物的浸蚀剂，采用上述方法制成的轮毂强度高，韧性好，轮毂质量好，加工精度高，不易变形和抗撞击能力强，有利产品的推广。
为了达到上述设计目的，本发明采用的技术方案如下：
一种轮毂的表面处理过程，包括以下步骤：
1、碱性处理：采用碱性清洗液对轮毂表面进行处理：将轮毂浸泡在碱性清洗液处理，温度为30～60℃，时间为30秒～10分钟；
2、水洗：将1中轮毂浸没在清水中，水的温度为40～50℃，时间为7～8分钟；
3、除油污：用槽浸法，采用KL-13型除油除锈添加剂处理，使用浓度：兑水比2％，温度大于5℃，时间5～10分钟，槽液PH值：7。
4、水洗：将3中轮毂浸没在清水中，水的温度为40～50℃，时间为7～8分钟；
5、酸性除锈：用槽浸法，酸洗除锈液配方：浓度31％的工业盐酸，缓蚀剂3％，温度：40～50℃，处理时间3～8分钟；
6、水洗：将1中轮毂浸没在清水中，水的温度为40～50℃，时间为7～8分钟；
7、磷化处理：用锌系磷化液使轮毂表面磷化，用槽浸法，磷化剂分为：A剂-配槽剂，B剂-补加剂，C剂-促进剂。
8、水洗：将7中轮毂进行冲水清洗，水的温度为30～60℃，冲水为5～10分钟。
优选地，所述7)中：
1：槽液配制：槽内加水3/4体积，按每25～30公斤/吨的量加入A剂，然后再添加用热水溶解的氢氧化钠(按每0.7公斤/吨的用量)，最后加水至工作液面确认酸度。在即将开始磷化时，按每0.5～0.7公斤/吨的量加入C剂，搅拌均匀待用。
2：使用工艺参数：总酸度18～35点，游离酸度0.5～1.5点，促进剂2～3点，温度35～45℃，浸磷时间5～10分钟。
优选地，所述1)中碱性清洗液为碱性助剂、有机助剂和螯合剂混合后的碱性水溶液。
优选地，所述1)中碱性清洗液的pH为11～12.5，浸蚀量设为0.1～10g/m2。
本发明所述的轮毂的表面处理过程的有益效果是：其不仅可除去铝的浸蚀剂，而是也可除去铸造中产生的其它金属及其氧化物的浸蚀剂，采用上述方法制成的轮毂强度高，韧性好，轮毂质量好，加工精度高，不易变形和抗撞击能力强，有利产品的推广。
具体实施方式
下面对本发明的最佳实施方案作进一步的详细的描述。
所述的轮毂的表面处理过程，包括以下步骤：
1、碱性处理：采用碱性清洗液对轮毂表面进行处理：将轮毂浸泡在碱性清洗液处理，碱性清洗液的pH为10～13，温度为30～60℃，时间为30秒～10分钟；所述碱性清洗液为碱性助剂、有机助剂和螯合剂混合后的碱性水溶液。
所述碱性清洗液的pH为11～12.5，浸蚀量设为0.1～10g/m2。
2、水洗：将1中轮毂浸没在清水中，水的温度为40～50℃，时间为7～8分钟；
3、除油污：用槽浸法，采用KL-13型除油除锈添加剂处理(该添加剂为白色粉末)，使用浓度：兑水比2％，温度大于5℃(如加温处理速度加快)，时间5～10分钟，槽液PH值：7。
4、水洗：将3中轮毂浸没在清水中，水的温度为40～50℃，时间为7～8分钟；
5、酸性除锈：用槽浸法，酸洗除锈液配方：浓度31％的工业盐酸，缓蚀剂3％，温度：40～50℃，处理时间3～8分钟；
6、水洗：将1中轮毂浸没在清水中，水的温度为40～50℃，时间为7～8分钟；
7、磷化处理：用锌系磷化液使轮毂表面磷化，用槽浸法，磷化剂分为：A剂-配槽剂，B剂-补加剂，C剂-促进剂。
1：槽液配制：槽内加水3/4体积，按每25～30公斤/吨的量加入A剂，然后再添加用热水溶解的氢氧化钠(按每0.7公斤/吨的用量)，最后加水至工作液面确认酸度。在即将开始磷化时，按每0.5～0.7公斤/吨的量加入C剂，搅拌均匀待用。
2：使用工艺参数：总酸度18～35点，游离酸度0.5～1.5点，促进剂2～3点，温度35～45℃，浸磷时间5～10分钟。
8、水洗：将7中轮毂进行冲水清洗，水的温度为30～60℃，冲水为5～10分钟。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所做的进一步详细说明，便于该技术领域的技术人员能理解和应用本发明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下还可以做出若干简单推演或替换，而不必经过创造性的劳动。因此，本领域技术人员根据本发明的揭示，对本发明做出的简单改进都应该在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种轮毂的表面处理过程，其特征在于：包括以下步骤：
1)碱性处理：采用碱性清洗液对轮毂表面进行处理：将轮毂浸泡在碱性清洗液处理，温度为30～60℃，时间为30秒～10分钟；
2)水洗：将1)中轮毂浸没在清水中，水的温度为40～50℃，时间为7～8分钟；
3)除油污：用槽浸法，采用KL-13型除油除锈添加剂处理，使用浓度：兑水比2％，温度大于5℃，时间5～10分钟，槽液PH值：7；
4)水洗：将3)中轮毂浸没在清水中，水的温度为40～50℃，时间为7～8分钟；
5)酸性除锈：用槽浸法，酸洗除锈液配方：浓度31％的工业盐酸，缓蚀剂3％，温度：40～50℃，处理时间3～8分钟；
6)水洗：将1)中轮毂浸没在清水中，水的温度为40～50℃，时间为7～8分钟；
7)磷化处理：用锌系磷化液使轮毂表面磷化，用槽浸法，磷化剂分为：A剂-配槽剂，B剂-补加剂，C剂-促进剂；
8)水洗：将7)中轮毂进行冲水清洗，水的温度为30～60℃，冲水为5～10分钟。
2.根据权利要求1所述的轮毂的表面处理过程，其特征在于：所述7)中：
1)槽液配制：槽内加水3/4体积，按每25～30公斤/吨的量加入A剂，然后再添加用热水溶解的氢氧化钠(按每0.7公斤/吨的用量)，最后加水至工作液面确认酸度。在即将开始磷化时，按每0.5～0.7公斤/吨的量加入C剂，搅拌均匀待用。
2)使用工艺参数：总酸度18～35点，游离酸度0.5～1.5点，促进剂2～3点，温度35～45℃，浸磷时间5～10分钟。
3.根据权利要求1所述的轮毂的表面处理过程，其特征在于：所述1)中碱性清洗液为碱性助剂、有机助剂和螯合剂混合后的碱性水溶液。
4.根据权利要求3所述的轮毂的表面处理过程，其特征在于：所述1)中碱性清洗液的pH为11～12.5，浸蚀量设为0.1～10g/m2。
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