CN106255772A - 高强度容器用钢板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供可适合应用于罐的盖的、特别是适合作为用于EOE罐的材料的高强度容器用钢板及其制造方法。制成一种高强度容器用钢板，其具有以质量％计含有C：0.0010～0.10％、Si：0.04％以下、Mn：0.10～0.80％、P：0.007～0.100％、S：0.10％以下、Al：0.001～0.100％、N：0.0010～0.0250％、余量由Fe和不可避免的杂质构成的成分组成，在板厚方向上，最表层的位错密度与自表面起板厚的1/4深度位置的位错密度之差为1.94×1014m‑2以下，拉伸强度为400MPa以上，断裂伸长率为10％以上。

Description

高强度容器用钢板及其制造方法
技术领域
本发明涉及高强度容器用钢板及其制造方法。
背景技术
在制造饮料罐或食品罐的盖或底、三片罐的主体和拉深罐等时，有时使用被称为DR(Double Reduce，二次冷轧)材料的钢板。与冷轧、退火后仅进行表面光轧而得的SR(Single Reduce，一次冷轧)材料相比，冷轧、退火后再次进行冷轧而得的DR材料更容易使板厚变薄。
但是，为了降低制罐成本，首先考虑减少使用构件的重量。例如，对于罐盖而言，通过材料的薄壁化等能够实现轻量化。即，通过使用DR材料等而使制造中使用的钢板变薄时，能够降低制罐成本。
通过使罐盖等的制造中使用的钢板的厚度变薄能够降低制罐成本，但需要不使罐盖等的强度降低。因此，需要在使钢板的厚度变薄的同时实现钢板的高强度化。例如，在使用薄DR材料的情况下，为了确保罐强度，需要约400MPa以上的拉伸强度。但是，使用比以往所使用的钢板更薄壁的高强度材料时，有时钢板不能耐受加工。具体而言，罐的制造是通过首先利用冲压成形依次进行冲切、壳体加工、卷边加工(curling)来制造盖并接着将罐体的凸缘部与盖的卷边加工部卷紧而将罐密封来进行的，由于在盖的周边部所进行的卷边加工会产生褶皱。因此，薄壁的高强度材料即使强度充分，仍在加工性方面存在问题。
另外，如果使用薄壁的高强度材料制造罐盖，则利用卷边加工实施使直径小于坯料的缩径加工时，存在在周方向上产生压曲的问题。为了使该压曲不易产生，还会部分实施使用内模和外模实施卷边加工的方法等。但是，为了导入新型的卷边加工设备，需要大量的设备投资。
另外，DR材料在退火后实施冷轧会产生加工硬化，因此是薄且硬的钢板。DR材料的延展性差，因此，与SR材料相比加工性差。因此，为了使用DR材料，要求改善加工性的情况特别多。
此外，近年来，除了卫生盖(サニタリ一エンド)以外，无需开罐器的EOE(Easy OpenEnd，易开盖)罐越来越普及。在制造EOE罐时，需要通过鼓凸成形和拉深加工成形出用于安装盖的铆钉。该加工所要求的材料的延展性对应于拉伸试验中约10％的伸长率。
对于以往所使用的DR材料而言，难以兼顾如上所述的延展性和强度。但是，现在，从削减制罐成本的观点出发，制造EOE罐、饮料罐时，应用DR材料的要求也有所提高。
在专利文献1中公开了如下技术：将以质量％计含有C：0.02％～0.06％、Si：0.03％以下、Mn：0.05％～0.5％、P：0.02％以下、S：0.02％以下、Al：0.02％～0.10％、N：0.008％～0.015％、余量由Fe和不可避免的杂质构成的钢板中的固溶N量(Ntotal-NasAlN)设定为0.006％以上，将时效处理后的轧制方向的总伸长率值设定为10％以上、将时效处理后的板宽方向的总伸长率值设定为5％以上、并且将时效处理后的平均兰克福特值设定为1.0以下。
在专利文献2中公开了如下技术：将以质量％计含有C：大于0.02％且0.10％以下、Si：0.10％以下、Mn：1.5％以下、P：0.20％以下、S：0.20％以下、Al：0.10％以下、N：0.0120～0.0250％、并且该N中含有0.0100％以上作为固溶N、余量由Fe和不可避免的杂质构成的钢板中的固溶N量的绝对量确保一定以上，在制罐加工前实施的印刷工序或膜层压工序、干燥烧结工序等中通过淬火时效和应变时效进行硬化由此来确保高强度的材质。需要说明的是，在专利文献2中公开了：在制造钢板时，实施将钢坯抽出温度设定为1200℃以上、将精轧温度设定为(Ar3相变点温度-30)℃以上的热轧，在650℃以下进行卷取。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：WO2008/018531号公报
专利文献2：日本特开2009-263788号公报
发明内容
发明所要解决的问题
但是，在上述专利文献1、专利文献2所记载的发明中存在以下所示的问题。
在专利文献1中公开了平均兰克福特值为1.0以下的DR材料，但为了确保成形性，需要增大兰克福特值。平均兰克福特值为1.0以下的情况下，难以确保罐用钢板的成形性。因此，对于专利文献1所记载的技术而言断裂伸长率不充分。
在专利文献2所记载的方法中，为了将固溶N量的绝对量确保一定以上，需要将热轧时的钢坯抽出温度确保为1200℃以上而使AlN再熔化，但使钢坯抽出温度为1200℃以上时，由于高温而存在多发氧化皮缺陷的问题。
本发明是鉴于上述情况而完成的，目的在于提供可适合应用于罐的盖的、特别是适合作为用于EOE罐的材料的高强度容器用钢板及其制造方法。
用于解决问题的方法
本发明人们为了解决上述问题进行了深入研究，结果发现：为了以高强度材料确保延展性，需要使板厚方向上最表层的位错密度与自表面起板厚的1/4深度位置的位错密度之差为1.94×1014m-2以下的范围。位错密度差为规定的范围内时加工性提高的原因还不明确，但认为是：位错密度之差大时，加工时的变形变得不均匀，产生应力分布差异，加工后的形状变得不均匀、或者产生缩颈而容易发生断裂或裂纹。本发明是基于上述见解而完成，其主旨如下所述。
(1)一种高强度容器用钢板，其具有以质量％计含有C：0.0010～0.10％、Si：0.04％以下、Mn：0.10～0.80％、P：0.007～0.100％、S：0.10％以下、Al：0.001～0.100％、N：0.0010～0.0250％、余量由Fe和不可避免的杂质构成的成分组成，在板厚方向上，最表层的位错密度与自表面起板厚的1/4深度位置的位错密度之差为1.94×1014m-2以下，拉伸强度为400MPa以上，断裂伸长率为10％以上。
(2)一种高强度容器用钢板的制造方法，其是(1)所述的高强度容器用钢板的制造方法，该制造方法具有：热轧工序，对加热后的钢坯实施热轧，在低于710℃的温度进行卷取；一次冷轧工序，在上述热轧工序后，进行总的一次冷轧率超过85％的冷轧；退火工序，在上述一次冷轧工序后，进行退火；和二次冷轧工序，在上述退火工序后，利用具有两个阶段的机架的设备进行冷轧时，将第一阶段的机架的辊粗糙度设定为Ra：0.70～1.60μm，将第二阶段的机架的辊粗糙度设定为Ra：0.20～0.69μm，使用润滑液进行总的轧制率为18％以下的二次冷轧。
发明效果
对于本发明的高强度容器用钢板而言，在板厚方向上，最表层的位错密度与自表面起板厚的1/4深度位置的位错密度之差被调节为了1.94×1014m-2以下，因此，拉伸强度为400MPa以上，断裂伸长率为10％以上。由此，具有高强度且高延展性的高强度容器用钢板在EOE罐制造中的铆钉加工时不易产生裂纹。另外，上述位错密度差调节为1.94×1014m-2以下，由此高强度容器用钢板的卷边加工性提高。其结果是本发明的高强度容器用钢板在卷边加工时不易产生褶皱。如上所述，本发明的高强度容器用钢板是铆钉加工性、卷边加工性优良的高强度材料，因此，作为板厚薄的DR材料，能够特别适合用于制造罐盖，有助于罐盖的大幅薄壁化。
另外，根据本发明，上述位错密度差调节为1.94×1014m-2以下，由此能够确保高强度和高延展性。另外，在本发明中，不易产生因将钢坯再加热温度设定为1200℃以上的高温而导致的表面缺陷。
本发明的高强度容器用钢板不是铝合金，因此，不会产生使用铝合金时的耐压强度的降低。
具体实施方式
以下，对本发明的实施方式进行说明。需要说明的是，本发明并非限定于下述实施方式。
本发明的高强度容器用钢板(在本说明书中有时记为“罐盖用钢板”)具有特定的成分组成，并且，在板厚方向上，最表层的位错密度与自表面起板厚的1/4深度位置的位错密度之差被调节为1.94×1014m-2以下，因此具有高强度以及高延展性。以下，对于本发明的高强度容器用钢板，依次对成分组成、位错密度差等材质、制造方法进行说明。
＜成分组成＞
本发明的高强度容器用钢板具有以质量％计含有C：0.0010～0.10％、Si：0.04％以下、Mn：0.10～0.80％、P：0.007～0.100％、S：0.10％以下、Al：0.001～0.100％、N：0.0010～0.0250％、余量由Fe和不可避免的杂质构成的成分组成。在下述各成分的说明中，“％”是指“质量％”。
C：0.0010～0.10％
本发明的罐盖用钢板通过调节制造时的二次冷轧率而具有充分的断裂伸长率。另外，本发明的罐盖用钢板通过使C含量增多而具有高强度。C含量低于0.0010％时，不能得到所需的拉伸强度400MPa。不能得到所需的拉伸强度时，难以得到由罐盖用钢板的薄壁化所带来的显著的经济效果。因此，C含量设定为0.0010％以上。另一方面，C含量超过0.10％时，罐盖用钢板变得过度硬质，即使调节二次冷轧率也难以确保加工性(延展性)。因此，C含量的上限设定为0.10％。
Si：0.04％以下
本发明的罐盖用钢板的Si含量超过0.04％时，会产生表面处理性降低、耐腐蚀性劣化等问题。因此，将Si含量的上限设定为0.04％。另一方面，为了使Si含量低于0.003％，精炼成本变得过大。因此，Si含量优选设定为0.003％以上。
Mn：0.10～0.80％
Mn具有防止S所引起的热轧中的红热脆性、使晶粒微细化的作用。因此，Mn在确保期望的材质的方面是必要元素。此外，对于薄壁化的罐盖用钢板而言，为了满足强度，需要材料的高强度化。为了应对该高强度化，需要将Mn量设定为0.10％以上。另一方面，Mn含量变得过多时，耐腐蚀性劣化，并且钢板变得过度硬质。因此，Mn含量的上限设定为0.80％。
P：0.007～0.100％
P是在使钢硬质化、使罐盖用钢板的加工性变差的同时也会使耐腐蚀性变差的有害元素。因此，P含量的上限设定为0.100％。另一方面，为了使P含量低于0.007％，脱P成本过大。因此，P含量的下限设定为0.007％。
S：0.10％以下
S在钢中以夹杂物的形式存在，是会导致延展性降低、耐腐蚀性劣化的有害元素。为了抑制产生如上所述的问题，S含量的上限设定为0.10％。另一方面，为了使S含量低于0.001％，脱硫成本变得过大。因此，S含量优选设定为0.001％以上。
Al：0.001～0.100％
Al作为炼钢时的脱氧材料是必要元素。Al含量少时，脱氧不充分，夹杂物增加，罐盖用钢板的加工性劣化。Al含量为0.001％以上时，能够视为充分地进行脱氧。另一方面，Al含量超过0.100％时，因氧化铝簇等引起的表面缺陷的产生频率增加。因此，Al含量设定为0.001％以上且0.100％以下。
N：0.0010～0.0250％
含有大量N时，热延展性劣化，在连续铸造中产生钢坯的裂纹。因此，为了抑制产生上述问题，N含量的上限设定为0.0250％。需要说明的是，将N含量设定为低于0.0010％时，不能得到所需的拉伸强度400MPa以上，因此N含量设定为0.0010％以上。
需要说明的是，上述必要成分以外的余量设定为Fe和不可避免的杂质。
＜材质＞
位错密度差
对于本发明的罐盖用钢板而言，特征之一是：上表面侧和下表面侧的位错密度高，内部的位错密度低于表面，但其差值小。具体而言，在板厚方向上，最表层的位错密度与自表面起板厚的1/4深度位置的位错密度之差为1.94×1014m-2以下。
罐用钢板在成形为罐体、罐盖时被施加大幅弯曲等特别大的加工。例如，弯曲时对钢板的表面侧施加强拉伸力、压缩力，因此，如果表面侧硬，则难以将钢板加工成罐盖等。如本发明这样，上述位错密度差为1.94×1014m-2以下时，能够提高加工性。本发明是通过发现上述位错密度差与加工性之间存在关系而完成的。
在板厚方向上，最表层的位错密度、板厚的1/4深度位置的位错密度的大小没有特别限定，优选规定成在1014～1016m-2范围内形成上述位错密度差。为1014～1016m-2范围时，出于制造稳定性的原因优选。
这是因为：为了增大位错密度而增大轧钢机的辊载荷时，会对轧钢机施加较大的负担，并且，为了减小位错密度而减小轧钢机的辊载荷时，辊与钢板发生滑移，难以轧制。
需要说明的是，位错密度可以通过Williamson-Hall法(威廉姆森霍尔法)进行测定。即，在板厚1/4深度位置测定(110)(211)(220)面的衍射峰的半峰宽，使用未应变Si试样的半峰宽进行校正后，求出应变ε，通过ρ＝14.4ε2/(0.25×10-9)2来评价位错密度(m-2)。
另外，将位错密度差调节为上述范围时，钢板的表面粗糙度Ra为0.20μm以上，PPI为100以下，光泽度为63以下。
通过使表面粗糙度Ra为0.20μm以上，具有表面外观优良的效果。上述表面粗糙度Ra优选为0.20～1.60μm。这是因为：表面粗糙度Ra小于0.20μm时，样品摩擦时的操作缺陷(扱い傷)明显，Ra增大时，之后实施的镀敷变得不均匀，镀敷后的表面外观有劣化的倾向。表面粗糙度Ra的值采用通过实施例所记载的方法进行测定得到的值。
另外，PPI超过100时，钢板表面发白，表面外观有劣化的倾向，因此，PPI优选为100以下。另外，PPI小于10时，有时金属色明显，PPI优选为10以上。PPI的进一步优选范围为10～80。PPI的值采用通过实施例所记载的方法进行测定而得到的值。
另外，光泽度大于63时，变成像镜子那样反射光的外观，有表面外观劣化的倾向，因此，光泽度优选为63以下。光泽度的进一步优选的范围为20～62。这是因为光泽度小于20时，表面变成模糊的外观。光泽度的值采用通过实施例所记载的方法进行测定而得到的值。
另外，从确保加工后的产品尺寸精度的观点出发，本发明的平均兰克福特值优选为大于1.0且2.0以下。
平均结晶粒径
接着，对本发明的罐盖用钢板的晶粒进行说明。在本发明中，轧制方向截面的平均结晶粒径优选为5μm以上。晶粒的状态对本发明的罐盖用钢板的最终机械性能(拉伸强度、断裂伸长率)有很大影响。轧制方向截面的平均结晶粒径小于5μm时，有时钢板的断裂伸长率不足，损害加工性。另外，晶粒的粗大化有时使得拉伸强度降低，因此，优选为7μm以下，进一步优选为5.0～6.3μm。
上述平均结晶粒径的大小的调节可以通过调节退火条件来进行。例如，通过提高退火的均热温度，上述平均结晶粒径趋于增大，降低退火的均热温度时，上述平均结晶粒径趋于减小。
拉伸强度和断裂伸长率
对本发明的罐盖用钢板的机械性能进行说明。本发明的罐盖用钢板的拉伸强度为400MPa以上。拉伸强度低于400MPa时，不能在确保作为罐盖的强度的同时将钢板变薄至可以得到显著的经济效果。因此，拉伸强度设定为400MPa以上。
本发明的罐盖用钢板的断裂伸长率为10％以上。将断裂伸长率低于10％的钢板应用于制造EOE罐的情况下，在铆钉加工时产生裂纹。
需要说明的是，上述拉伸强度和上述断裂伸长率能够通过“JIS Z2241”所示的金属材料拉伸试验方法进行测定。
＜制造方法＞
接着，对本发明的罐盖用钢板的制造方法进行说明。例如，本发明的罐盖用钢板能够通过具有热轧工序、一次冷轧工序、退火工序和二次冷轧工序的方法来制造。
通常，难以仅通过一次冷轧形成能够得到显著的经济效果的薄的板厚。即，对于利用一次冷轧得到薄的板厚而言，对轧钢机的负荷过大，因设备能力而难以实现。
另外，还考虑到为了减小冷轧后的板厚而在热轧阶段比通常更薄地进行轧制。但是，如果增大热轧的轧制率，则轧制中的钢板的温度降低过大，难以设定预定的精轧温度。此外，如果减小退火前的板厚，则在实施连续退火的情况下，在退火中产生钢板的断裂、变形等问题的可能性增大。出于上述原因，在本发明中，退火后实施第二次冷轧，得到极薄的钢板。以下，关于优选的制造条件，对其限定原因进行说明。
热轧工序
热轧工序是指对加热后的钢坯实施热轧后在低于710℃的温度进行卷取的工序。
热轧后的卷取温度为710℃以上时，所形成的珠光体组织变得粗大，其成为脆性断裂的起点，因此，局部伸长率降低，不能得到10％以上的断裂伸长率。另外，卷取温度为710℃以上时，在钢板表面残留有厚氧化皮，因此，即使利用酸洗除去氧化皮后也会残留有氧化皮，因此，产生表面缺陷。因此，热轧后的卷取温度设定为低于710℃。更优选为560℃～620℃。
一次冷轧工序
一次冷轧工序是指在上述热轧工序后进行总的一次冷轧率超过85％的冷轧的工序。
在本发明中，在一次冷轧中通过多个机架进行轧制。总的一次冷轧率小的情况下，为了最终得到极薄的罐盖用钢板而需要增大热轧和二次冷轧的轧制率。出于上述原因不优选增大热轧率，二次冷轧率因后述的原因需要进行限制。出于上述原因，将总的一次冷轧率设定为85％以下时，难以制造本发明的罐盖用钢板。因此，总的一次冷轧率设定为超过85％。优选的是总的一次冷轧率为90％以上。为了确保超过92％的轧制率，如果使热轧板的板厚变薄，则热轧的最终机架的温度容易降低至相变点以下。因此，总的一次冷轧率优选为92％以下。
退火工序
退火工序是指在一次冷轧工序后进行退火的工序。需要通过退火完成再结晶。从操作效率和防止薄钢板在退火中的断裂的观点出发，退火工序中的均热温度优选设定为600～750℃。
二次冷轧工序
二次冷轧工序是指如下工序：在退火工序后，利用具有两个阶段的机架的设备进行冷轧时，将第一阶段的机架的辊粗糙度Ra设定为0.70～1.60μm，将第二阶段的机架的辊粗糙度Ra设定为0.20～0.69μm，使用润滑液进行总的轧制率为18％以下的二次冷轧。需要说明的是，只要总的轧制率在规定范围内、辊粗糙度在规定范围内，则各机架可以各自由多个机架构成。另外，多个机架的情况下，将至少一个机架设定为与第一阶段的机架的辊粗糙度对应的Ra 0.70～1.60μm，将至少一个机架设定为与第二阶段的机架的辊粗糙度对应的Ra 0.20～0.69μm即可。
在二次冷轧工序中利用两个阶段的辊进行冷轧，通过调节第一阶段的机架的辊粗糙度Ra、第二阶段的机架的辊粗糙度Ra，由此能够调节位错密度差。
上述位错密度差的调节可以通过调节二次冷轧工序的第一阶段的机架的辊的粗糙度Ra、第二阶段的机架的辊的粗糙度Ra来进行。通过进一步增大二次冷轧的第一阶段的辊的粗糙度Ra的值，最表层的位错密度变得更大。另外，通过进一步减小第二阶段的辊的粗糙度Ra的值，辊与钢板的接触面积减小，能够调节板厚的1/4深度位置的位错密度。如上所述，利用第一阶段的辊的粗糙度Ra的值调节表层的位错密度，利用第二阶段的辊的粗糙度Ra的值调节板厚的1/4深度位置的位错密度，由此能够调节上述位错密度差。第一阶段的机架的轧制率和第二阶段的机架的轧制率没有特别限定，二次冷轧的总的轧制率中，优选利用粗糙度大的第一阶段的机架进行总的轧制率的80～95％的轧制，利用粗糙度小的第二阶段的机架进行总的轧制率的5～20％的轧制。
另外，在上述二次冷轧工序中，使用润滑液，使总的轧制率为18％以下。作为润滑液，可以使用一般的润滑液，通过使用润滑液，具有润滑条件变得均匀、能够在轧制率为18％以下的低压下的区域中在不出现板厚变动的情况下进行轧制的效果。另外，出于在不使钢板的断裂伸长率降低的情况下实现高强度的原因，需要将总的轧制率设定为18％以下。总的轧制率优选为15％以下，更优选为10％以下。另外，总的轧制率的下限没有特别限定，优选为1％以上。为了在轧制时不出现钢板的滑动而稳定地进行轧制，更优选设定成压下率超过5％。
板厚：0.1～0.34mm
在本发明中，上述罐盖用钢板的板厚没有特别限定，优选以板厚为0.1～0.34mm的方式调节热轧、一次冷轧、二次冷轧中的轧制率。板厚小于0.1mm时，有时冷轧的负荷增大，难以进行轧制。板厚大于0.34mm时，板厚变得过厚，有时会损害罐轻量化的优点。罐盖用钢板的板厚优选为0.1mm以上。另外，罐盖用钢板的板厚更优选为0.30mm以下。
实施例
利用实机转炉熔炼含有表1所示的成分组成、余量由Fe和不可避免的杂质构成的钢，通过连铸法得到钢坯。将所得到的钢坯在1230℃进行再加热，然后在表2所示的条件下实施热轧、一次冷轧。热轧的精轧温度设定为890℃，在一次冷轧后实施酸洗。接着，一次冷轧后，实施均热温度为670℃、均热时间为20秒的连续退火以及在表2所示的条件下实施二次冷轧。
需要说明的是，第一机架的辊的粗糙度、第二机架的辊的粗糙度是通过JIS B0633中定义的方法来测定JIS B 0601中定义的钢板表面粗糙度Ra。
对通过上述得到的钢板的双面连续地实施镀Sn，得到单面Sn附着量为2.8g/m2的镀敷钢板(镀锡铁皮)。以下示出使用了该镀锡铁皮的试验，将其试验结果示于表2、表3中。
拉伸强度和断裂伸长率
对通过上述得到的镀锡铁皮进行与210℃、10分钟的涂装烧结相对应的热处理后，进行拉伸试验。在拉伸试验中，使用JIS5号尺寸的拉伸试验片，在拉伸速度为10mm/分钟的条件下测定拉伸强度(断裂强度)和断裂伸长率。将结果示于表2中。
平均兰克福特值
平均兰克福特值通过JIS Z 2254薄板金属材料的塑性应变比试验方法的附录JA(规定)固有振动法所记载的方法进行评价。
平均结晶粒径
平均结晶粒径如下求出：对与钢板的轧制方向垂直的截面进行研磨，通过硝酸乙醇溶液蚀刻使晶界显现后，通过基于“JIS G 0551”所记载的直线试验线的切割法求出。
钢板表面粗糙度Ra
通过JIS B 0633中定义的方法测定JIS B 0601中定义的钢板表面粗糙度Ra。将结果示于表2中。
PPI
通过JIS B 0633中定义的方法测定JIS B 0601中定义的Peak Per Inch(峰/英寸，PPI)。将结果示于表2中。
光泽度
通过JIS Z 8741中定义的测定方法测定光泽度。将结果示于表2中。
位错密度
关于最表层与1/4层的位错密度，利用XRD使用射线源Co，测定Fe(110)、(200)、(211)、(220)四个面，测定半峰宽、峰位置。同时对明确了位错密度的Si单晶的试样也进行测定，对其半峰宽进行比较而算出位错密度。将结果示于表3中。
耐压强度的评价
耐压强度的测定是将板厚为0.21mm的样品(镀敷钢板)成形为63mmΦ的盖后与63mmΦ的焊接罐体卷紧安装，向罐内部导入压缩空气，测定罐盖发生变形时的压力。将内部的压力为0.20Mpa而罐盖也没有变形时设定为“◎”、将内部的压力升高至0.19MPa而罐盖也没有变形时设定为“○”、将在低于0.19MPa的情况下罐盖发生变形时设定为“×”。将结果示于表3中。
成形性的评价
成形性是使用板厚为0.21mm的样品并使用JIS B 7729中规定的试验机通过JIS Z2247中规定的方法进行评价。将埃里克森值(贯通裂纹产生时的成型高度)为6.5mm以上设定为“◎”、将低于6.5mm且6mm以上设定为“○”、将低于6mm设定为“×”。将结果示于表3中。
表3
需要说明的是，在表3的“位错密度”栏中，“E+XX”的记载是指“×10XX”。例如，在No1中，“1.43E+14”是指“1.43×1014”。
根据表1～3可知，作为发明例的No.6～11、15～19和22～26的拉伸强度优良，达到了作为极薄的罐盖用钢板所需的拉伸强度400MPa以上(优选为500MPa以上)。另外，加工性也优良，具有盖加工所需的10％以上的断裂伸长率。
另一方面，比较例的No.1中，C含量过少，因此，拉伸强度不足。并且，耐压强度的评价也差。
比较例的No.2中，C含量过多，因此，因二次冷轧使得延展性受损，断裂伸长率不足。并且，成形性的评价也差。
比较例的No.3中，Mn含量过少，因此，拉伸强度不足。并且，耐压强度的评价也差。
比较例的No.4中，Mn含量过多，因此，因二次冷轧使得延展性受损，断裂伸长率不足。并且，成形性的评价也差。
比较例的No.5中，N含量过多，因此，断裂伸长率不足。并且，成形性的评价也差。
比较例的No.12中，卷取温度过高，因此，晶粒粗大化(平均结晶粒径(轧制方向截面)增大)，拉伸强度不足。并且，耐压强度的评价也差。需要说明的是，比较例的No.12的平均结晶粒径为6.7μm。
比较例的No.13、14中，二次冷轧率过大，因此，因二次冷轧使得延展性受损，断裂伸长率不足。并且，成形性的评价也差。
比较例No.20中二次冷轧时的第二机架辊粗糙度过高，比较例No.21中二次冷轧时的第一机架辊粗糙度过高，因此，断裂伸长率降低，耐压强度、成形性劣化。另外，与发明例相比，平均兰克福特值也是略低的值。

Claims (2)

1.一种高强度容器用钢板，其具有以质量％计含有C：0.0010～0.10％、Si：0.04％以下、Mn：0.10～0.80％、P：0.007～0.100％、S：0.10％以下、Al：0.001～0.100％、N：0.0010～0.0250％、余量由Fe和不可避免的杂质构成的成分组成，
在板厚方向上，最表层的位错密度与自表面起板厚的1/4深度位置的位错密度之差为1.94×1014m-2以下，
拉伸强度为400MPa以上，断裂伸长率为10％以上。
2.一种权利要求1所述的高强度容器用钢板的制造方法，其具有：
热轧工序，对加热后的钢坯实施热轧，在低于710℃的温度进行卷取；
一次冷轧工序，在所述热轧工序后，进行总的一次冷轧率超过85％的冷轧；
退火工序，在所述一次冷轧工序后，进行退火；和
二次冷轧工序，在所述退火工序后，利用具有两个阶段的机架的设备进行冷轧时，将第一阶段的机架的辊粗糙度设定为Ra：0.70～1.60μm，将第二阶段的机架的辊粗糙度设定为Ra：0.20～0.69μm，使用润滑液进行总的轧制率为18％以下的二次冷轧。
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