CN106249481A - 一种背光模组及导光板的制备方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种背光模组及导光板的制备方法，背光模组包括光学膜片、导光板、反射片和光源，导光板位于所述光学膜片和所述反射片之间；所述光源设置于所述导光板的一个侧面；导光板的密度沿近光源侧向远光源侧由大到小依次变化，使得导光板的刚度也随之沿近光源侧向远光源侧由大到小依次变化。导光板上近光源侧的刚度较强，抗形变能力较强；导光板上远光源侧的刚度较弱，抗形变能力也较弱。因此，本导光板上受热温度的变化趋势与自身的抗形变能力的变化趋势相一致，使得导光板上各处的形变量一致，从而解决导光板的变形问题，进而解决由于导光板易变形而影响背光模组发散光线均匀性的技术问题。
Description
技术领域
本发明涉及液晶显示领域，尤其涉及一种背光模组及导光板的制备方法。
背景技术
液晶显示装置通常包括顺序设置的液晶模组和背光模组，由于液晶模组本身不发光，因此需要背光模组为其提供亮度充分且分布均匀的平面光，以实现液晶显示装置的显示功能。图1为现有技术中一种常见的背光模组的结构示意图。由图1可见，背光模组包括自上而下依次设置的光学膜片1、导光板12、反射片3以及设置于导光板侧面的光源4。导光板12通常为PMMA(Polymethylmethacrylate，聚甲基丙烯酸甲酯)材质，其表面平整、光滑，光源4发出的光线可以在该平整、光滑的导光板12内以全反射形式传播。另外，在导光板12远离光学膜片1的面(此远离光学膜片1的面可称为底面121，导光板的另一个面称为发光面122)上设置有凹状的网点123，网点123可破坏光线的全反射条件，使光线自导光板的发光面122垂直向上发射，将侧面的光源4转化为面光源。光学膜片1可以为扩散膜、棱镜片和反射偏振片中的一种或多种，其中，扩散膜可均匀发光面122发射的光线；棱镜片可改善光线的角分布；反射偏振片可提高光能利用率并改善大视角光线的均匀度。反射片3用于将导光板12底面121露出的少量光线反射回导光板12中，以提高光利用效率。
目前，随着顾客对液晶电视时尚化与简约化需求的提升，液晶显示装置更倾向于轻薄的发展趋势。厚度为2.5-3mm的传统导光板也逐渐被厚度为1-2mm的超薄导光板所取代，以满足液晶显示装置轻薄的设计需求。但是，由于光源工作时伴有放热现象，热量可通过空气传导至导光板，使得导光板的近光源侧温度远高于导光板远光源侧温度，通常近光源侧的温度可达80℃以上，而远光源侧的温度仅为30-40℃。
由于导光板近光源侧与远光源侧存在温度差，且PMMA材料易受温度影响而发生形变，使得导光板近光源侧和远光源侧的形变量存在较大差异。超薄导光板虽然可以减小背光模组的总体厚度，但其抗形变能力却随着厚度的减小而大幅下降，导致超薄导光板由于两侧的形变量不同而产生翘曲变形，从而影响背光模组发散光线的均匀性，进而影响顾客的观看效果。
发明内容
本发明提供一种背光模组及导光板的制备方法，以解决现有技术中由于导光板易变形而影响背光模组发散光线均匀性的技术问题。
本发明提供一种背光模组，所述背光模组包括光学膜片、导光板、反射片和光源，其中，
所述导光板位于所述光学膜片和所述反射片之间；
所述光源设置于所述导光板的一个侧面；
所述导光板的密度沿近光源侧向远光源侧由大到小依次变化。
本发明还提供一种导光板的制备方法，所述方法制得的导光板应用于以上背光模组，所述方法包括：
在挤出装置的投料桶中加入聚甲基丙烯酸甲酯PMMA原料，形成多个原料层，其中，同一个原料层中的PMMA原料分子量相同，顺序排布的各个原料层的分子量由大到小依次变化；
控制所述多个原料层中的PMMA原料依次从所述投料桶流入双辊；
所述双辊对依次流入的PMMA原料加热并搅拌至均匀的黏流状态，黏流状态的PMMA原料经传输通道依次传输至挤压部件；
所述挤压部件依次挤压与所述多个原料层对应的黏流状态的PMMA原料。
本发明还提供另一种导光板的制备方法，所述方法制得的导光板应用于以上背光模组，所述方法包括：
在乙醇/水介质中加入PMMA单体和分散稳定剂，形成分散体系；
在黑暗条件下，将光引发剂加入所述分散体系中，均匀混合，形成混合反应体系；
将所述混合反应体系放入导光板模具型腔内；
将放置有所述分散体的导光板模具放置于紫外固化装置内，所述紫外固化装置中设置有多个紫外照射灯，所述多个紫外照射灯正对所述导光板模具型腔；
调节所述多个紫外照射灯的照射参数，使照射在所述导光板模具型腔内的紫外光能量沿所述导光板模具型腔的预设方向由大到小变化；
控制所述紫外照射灯按照调节出的所述照射参数照射所述导光板模具型腔内的分散体系。
本发明的实施例提供的技术方案可以包括以下有益效果：
本发明提供一种背光模组及导光板的制备方法，所述背光模组包括光学膜片、导光板、反射片和光源，导光板位于所述光学膜片和所述反射片之间；光源与所述导光板间隔设置，并且所述光源与所述导光板的一个侧边平行；导光板的密度沿近光源侧向远光源侧由大到小依次变化。由于导光板的密度沿近光源侧向远光源侧由大到小依次变化，使得导光板的刚度也随之沿近光源侧向远光源侧由大到小依次变化。导光板上近光源侧的刚度较强，抗形变能力较强、受温度影响较小；导光板上远光源侧的刚度较弱，抗形变能力也较弱。因此，本导光板上受热温度的变化趋势与自身的抗形变能力的变化趋势相一致，使得导光板上各处的形变量一致，从而解决导光板的变形问题，进而解决由于导光板易变形而影响背光模组发散光线均匀性的技术问题。
应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本发明。
附图说明
图1是现有技术中一种常见的背光模组的结构示意图；
图2是本发明实施例中提供的一种背光模组的结构示意图；
图3是常见导光板中光线发生全反射的光路图；
图4是本发明实施例中提供的导光板中光线发生全反射的光路图；
图5是常见导光板网点分布密度与本实施例提供的导光板的网点分布密度的对比图；
图6是挤出机结构示意图；
图7是本发明实施例中提供的一种导光板的制备方法流程图；
图8是本发明实施例中提供的另一种导光板的制备方法流程图；
图9是本发明实施例中提供的第三种导光板的制备方法流程图；
图10是本发明实施例中提供的第四种导光板的制备方法流程图。
具体实施方式
这里将详细地对示例性实施例进行说明，其示例表示在附图中。下面的描述涉及附图时，除非另有表示，不同附图中的相同数字表示相同或相似的要素。以下示例性实施例中所描述的实施方式并不代表与本发明相一致的所有实施方式。相反，它们仅是与如所附权利要求书中所详述的、本发明的一些方面相一致的装置的例子。
本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处。
请参考图2，所示为本发明实施例中提供的一种背光模组的结构示意图。
本实施例提供一种导光板22，导光板22的密度沿导光板22的一侧向导光板22的另一侧由大到小依次变化。导光板22上密度较大的一侧可用作近光源侧221，密度较小的一侧可用作远光源侧222。导光板22上密度由大到小依次变化，使得导光板22的刚度也随之由大到小依次变化。当本实施例所述的导光板22应用于背光模组时，导光板22上近光源侧221的刚度较强，抗形变能力较强、受温度影响较小；与近光源侧221相比，导光板上远光源侧222的刚度较弱，抗形变能力也较弱。因此，本导光板22上受热温度的变化趋势与自身的抗形变能力的变化趋势相一致，使得导光板22上各处的形变量一致，从而解决导光板22的变形问题。
本发明实施例提供的背光模组包括光学膜片1、导光板22、反射片3和光源4，其中，导光板22位于所述光学膜片1和所述反射片3之间；光源4设置于导光板22的一个侧面226。本实施例中导光板22远离光学膜片1的面为底面223；与底面223相对的面为发光面224；导光板22上底面223和发光面224之外的面为侧面226。光学膜片1可以为扩散膜、棱镜片和反射偏振片中的一种或多种，其中，扩散膜可均匀发光面122发射的光线；棱镜片可改善光线的角分布；反射偏振片可提高光能利用率并改善大视角光线的均匀度。反射片3用于将导光板22底面223露出的少量光线反射回导光板22中，以提高光利用效率，保证背光模组提供亮度充分且分布均匀的平面光。本实施例所述的光源4为LED(Light Emitting Diode，发光二极管)，当然，也可以是其他适用于背光模组的光源。
本实施例中，所述导光板22的密度沿近光源侧221向远光源侧222由大到小依次变化，导光板22的刚度也随之沿近光源侧221向远光源侧222由大到小依次变化。导光板22上近光源侧221的刚度较强，抗形变能力较强、受温度影响较小；与近光源侧221相比，导光板上远光源侧222的刚度较弱，抗形变能力也较弱。因此，本导光板22上受热温度的变化趋势与自身的抗形变能力的变化趋势相一致，使得导光板22上各处的形变量一致，从而解决导光板22的变形问题，进而解决由于导光板22易变形而影响背光模组发散光线均匀性的技术问题。
导光板22的密度沿近光源侧221向远光源侧222的变化方式可以是连续性的也可以是阶梯性的，其中，密度阶梯性变化为沿近光源侧221向远光源侧222的一定长度范围的导光板区域内的密度相同，相邻两导光板区域的密度不同。
由于导光板22的温度沿近光源侧221向远光源侧222的变化为连续性变化，因此，作为一种优选的实施例，导光板22的密度沿近光源侧221向远光源侧222由大到小连续变化，导光板22上密度的连续变化有利于与导光板22上温度的变化方式相适应，更好的解决导光板22由于形变量不同而产生翘曲变形的问题。当导光板22的密度为阶梯变化时，同一导光板区域内的密度相同，但温度不同，当存在较大的温度差异时，容易导致导光板区域内由于温度差异而存在变形的问题，进而影响导光板整体的平整度。
此外，导光板22远离所述光学膜片1的表面还设置有网点225；网点225的分布密度根据所述导光板22的密度确定。
由于导光板22表面平整、光滑，光源4发出的光线可以在该平整、光滑的导光板22内以全反射形式传播。光线发生全反射的临界角c与导光板的密度负相关，导光板的密度越大，则临界角c越小。图3和图4分别为常见导光板和本实施例提供的导光板中光线发生全反射的光路图。由图3和图4可见，由于常见导光板的密度恒定，因此，其内部光线发生全反射时的临界角c相同；由于本导光板22的密度沿近光源侧221向远光源侧222由大到小依次变化，因此，其内部光线发生全反射时的临界角c沿近光源侧221向远光源侧222由小到大依次变化。
与远光源侧222相比，由于近光源侧221的临界角c较小，因此，光线在近光源侧221的全反射次数增加，光线与网点225的接触概率也随之增加，使得自发光面224出射的光线增多。基于能量守恒定律，近光源侧221的亮度较高，而远光源侧222的亮度较低，从而降低背光模组光照的均匀性。
图5所示为常见导光板网点分布密度与本实施例提供的导光板的网点分布密度的对比图。由图5可见，常见导光板网点分布密度沿导光板延伸方向按照先上升再下降的趋势连续变化。为了克服由于导光板密度变化而引起的背光模组的光照不均问题，本实施例所述的导光板22的远光源侧222的网点分布密度高于常见导光板远光源侧的网点分布密度，以便增加远光源侧222光线与网点225的接触概率，从而提高远光源侧222的亮度，进而提高背光模组光照的均匀性。
另外，本发明其他实施例中，也可以通过降低导光板22近光源侧221的网点分布密度；或者，降低导光板22近光源侧221的网点分布密度的同时，升高导光板22远光源侧222的网点分布密度，以克服由于导光板22密度变化引起的背光模组光照不均问题。
导光板22的网点分布密度导光板22的密度有关。近光源侧221和远光源侧222的密度相差越大，则近光源侧221和远光源侧222的网点分布密度相差也越大。
本发明实施例还提供一种导光板的制备方法，与本方法对应的挤出机结构如图6所示。
图6中，挤出机包括自上至下依次设置的投料桶5、双辊6、出料口7以及设置于出料口上下两侧的挤压部件8。其中，投料桶5为入料口，PMMA原料可自投料桶5流入双辊6；双辊6用于将投料桶5流出的PMMA原料搅拌并加热至均匀的黏流状态；黏流状态的PMMA原料经内部的传输通道(未示出)传输至出料口7，经出料口7流出至挤压部件8；挤压部件8的挤压力可将PMMA原料挤压成型。
请参考图7，所示为本发明实施例提供的一种导光板的制备方法流程图。由图7可见，所述方法包括以下步骤：
S101：在挤出机的投料桶中加入PMMA原料，形成多个原料层，其中，同一个原料层中的PMMA原料分子量相同，顺序排布的各个原料层的分子量由大到小依次变化。
本实施例对PMMA原料的原料层数不做限制，理论上原料层的层数越多，则越接近导光板22上温度的变化趋势，导光板的抗变形能力越强。但受到PMMA原料加入量、投料桶高度以及实际生产需求的限制，原料层的层数可以为3-7层，其中，同一个原料层中的PMMA原料分子量相同，顺序排布的各个原料层的分子量由大到小依次变化。
S102：控制所述多个原料层中的PMMA原料依次从所述投料桶流入双辊。
投料桶的底面可设有伸缩挡板，加料时，挡板处于关闭状态，以保证加入投料桶的PMMA原料可形成多个原料层；加料结束后，打开挡板，多个原料层中的PMMA原料则在重力的作用下依次从投料桶流入双辊。
S103：所述双辊对依次流入的PMMA原料加热并搅拌至均匀的黏流状态，黏流状态的PMMA原料经传输通道依次传输至挤压部件。
S104：所述挤压部件依次挤压与所述多个原料层对应的黏流状态的PMMA原料。
本实施例中，挤压部件为上滚轮和下滚轮，上滚轮和下滚轮依次挤压与多个原料层对应的黏流状态的PMMA原料。
PMMA的分子量与其单体的分子链长度有关。PMMA单体的分子链越长，则PMMA的分子量越高，PMMA的密度越大。具有长分子链结构的PMMA可以有效改善导光板的刚度，即高密度的PMMA原料制成的导光板的刚度更强，在相同温度条件下，其形变量更小，结构强度更好。因此，可将本导光板密度高的一侧用作近光源侧，密度低的一侧用作远光源侧。则相应的，近光源侧的刚度较大，抗性变能力较强，远光源侧的刚度较小，抗性变能力较弱，使得导光板上受热温度的变化趋势与自身的抗形变能力的变化趋势相一致，从而解决导光板的变形问题。
本实施例制得的导光板的密度变化为阶梯性变化，导光板可划分为与多个原料层对应的多个密度区域，其中，相同密度区域的密度相同，不同密度区域的密度不同。各原料层中PMMA原料的含量与密度区域沿导光板延伸方向(挤出机的挤出方向)的长度有关，原料层中PMMA原料的含量越多，对应密度区域的长度越长。
当导光板应用于背光模组时，导光板上温度沿近光源侧向远光源侧匀速变化。因此，作为本发明一优选实施例，各个原料层中PMMA原料的含量相同，即导光板上各个密度区域的长度相同；并且任意相邻的两原料层PMMA分子量的差值相同，即任意相邻的两密度区域的密度差值相同，使得导光板的密度沿近光源侧向远光源侧匀速变化，有利于与导光板上温度的匀速变化趋势相吻合，进一步提高导光板的抗变形能力。
本实施例还包括导光板网点的制作，网点的制作方法可以为丝印法、化学蚀刻法以及光微影法等，以上方法均为现有方法，这里不再详述。
另外，投料桶内不同分子量的PMMA原料的用量、投料速度(PMMA原料自投料桶的流出速度)、挤压部件的挤压力度以及挤出速度(PMMA原料从黏流状态挤压成导光板的速度)均可影响导光板的尺寸以及导光板上密度区域的长度。例如，其他条件不变的情况下，增强挤压部件的挤压力度，则导光板上相应密度区域的长度随之增加；其他条件不变的情况下，提高黏流状态PMMA原料的挤出速度，则导光板上相应密度区域的长度随之减小。因此，通过控制以上影响因素，可制得具有不同密度区域的导光板。
请参考图8，所示为本发明实施例提供的另一种导光板的制备方法流程图。由图8可见，所述方法还包括以下步骤：
S105：在所述挤压部件依次挤压与所述多个原料层对应的黏流状态的PMMA原料形成的导光板雏形的一个挤压面上，根据所述导光板的密度设置网点，形成导光板。
本实施例所述的挤压面为所述挤压部件与所述黏流状态的PMMA原料的接触面。本实施例所述的根据导光板的密度设置网点的方法与本方案上述实施例类似，即为了克服由于导光板密度变化引起的光线不均问题，适当增加远光源侧网点的分布密度和/或适当减少近光源侧网点的分布密度，这里不再赘述。
请参考图9，所示为本发明实施例提供的第三种导光板的制备方法流程图。由图9可见，所述方法包括以下步骤：
S201：在乙醇/水介质中加入PMMA单体和分散稳定剂，形成分散体系。
本实施例中所述的PMMA单体为MMA(methylmethacrylate，丙烯酸甲酯)，分散稳定剂为PVP(Polyvinylpyrrolidone，聚乙烯吡咯烷酮)，PVP的加入量为0.05％-2wt％。当然，也本发明其他实施例也可使用其他分散稳定剂，如PVA(polyvinyl alcohol，聚乙烯醇)和CMC(Carboxyl Methyl Cellulose，羧甲基纤维素)等。PMMA单体的加入量根据实际需要确定，这里不做限定。
S202：在黑暗条件下，将光引发剂加入所述分散体系中，均匀混合，形成混合反应体系。
本实施例中，光引发剂为2,4-二乙基硫杂蒽酮，光引发剂的加入量为1％-4wt％。当然，本发明其他实施例也可以使用Irgacure1173(光起始剂-1173)等其他光引发剂。
S203：将所述混合反应体系放入导光板模具型腔内。
S204：将放置有所述分散体的导光板模具放置于紫外固化装置内，所述紫外固化装置中设置有多个紫外照射灯，所述多个紫外照射灯正对所述导光板模具型腔。
导光板模具型腔通常为长方体槽状结构，所述多个紫外照射灯沿所述导光板模具型腔的预设方向均匀分布，所述预设方向为所述型腔的长度方向。所述多个紫外照射灯正对导光板模具型腔内的混合反应体系，便于混合反应体系在固化过程中充分接收紫外照射灯的照射，提高紫外照射灯的光能利用率。
S205：调节所述多个紫外照射灯的照射参数，使照射在所述导光板模具型腔内的紫外光能量沿所述导光板模具型腔的预设方向由大到小变化。其中，照射参数包括紫外照射灯的输出功率和照射时间。
本实施例中，调节所述多个紫外照射灯的照射参数，包括：
调节所述多个紫外照射灯的照射时间相同，所述多个紫外照射灯的输出功率沿所述导光板模具型腔的预设方向由大到小依次变化。
多个紫外照射灯的照射时间为5-10S，优选为7S。多个紫外照射灯的输出功率沿所述导光板模具型腔的预设方向由大到小依次变化可分为以下两种方式：
各紫外照射灯的输出功率在紫外固化过程中固定不变，多个紫外照射灯的输出功率沿所述导光板模具型腔的预设方向由大到小依次变化，例如，紫外固化装置沿所述导光板模具型腔的预设方向设有5个紫外照射灯，5个紫外照射灯输出功率依次为200w、1000w、2000w、3500w和5000w。
当导光板应用于背光模组时，导光板上温度沿近光源侧向远光源侧匀速变化。因此，作为本发明一优选实施例，各紫外照射灯的输出功率在紫外固化过程中固定不变，多个紫外照射灯的输出功率沿所述导光板模具型腔的预设方向由大到小依次变化，且任意相邻两紫外照射灯输出功率的差值相同，使得导光板的密度沿近光源侧向远光源侧匀速变化，有利于与导光板上温度的匀速变化趋势相吻合，提高导光板的抗变形能力。
各紫外照射灯的输出功率在紫外固化过程中匀速变化，且各紫外照射灯输出功率的变化速率相同，且各紫外照射灯输出功率为连续的变化区间。例如，紫外固化装置沿所述导光板模具型腔的预设方向设有5个紫外照射灯，5个紫外照射灯输出功率的变化区间依次为200-1000w、1000-1800w、1800-2600w、2600-3400w和3400-4200w。以此种方式制得的导光板密度的变化为连续性变化，有利于与导光板上温度的变化方式相适应，更好的解决导光板由于形变量不同而产生翘曲变形的问题。
此外，本发明其他实施例中，调节所述多个紫外照射灯的照射参数，还可包括：
调节所述多个紫外照射灯的输出功率相同，所述多个紫外照射灯的照射时间沿所述导光板模具型腔的预设方向由大到小依次变化。例如，紫外固化装置沿所述导光板模具型腔的预设方向设有5个紫外照射灯，调节所述5个紫外照射灯的输出功率均为5Kw，辐照时间依次为0.5S、2S、3.5S、5S和6.5S。
另外，本发明其他实施例中，所述调节所述多个紫外照射灯的照射参数，还可包括：
同时调节所述多个紫外照射灯的输出功率和照射时间沿所述导光板模具型腔的预设方向由大到小依次变化。例如，紫外固化装置沿所述导光板模具型腔的预设方向设有5个紫外照射灯，调节所述5个紫外照射灯的输出功率依次为200w、1200w、2200w、3200w和4200w；辐照时间依次为0.5S、2S、3.5S、5S和7S。
S206：控制所述紫外照射灯按照调节出的所述照射参数照射所述导光板模具型腔内的分散体系。
紫外照射灯发出的紫外光能量可影响PMMA的分子量，从而影响导光板的密度。紫外光能量越大，则PMMA的分子量越大，制得的导光板密度也越大。可将本导光板密度高的一侧用作近光源侧，密度低的一侧用作远光源侧。则相应的，近光源侧的刚度较大，抗性变能力较强，远光源侧的刚度较小，抗性变能力较弱，使得导光板上受热温度的变化趋势与自身的抗形变能力的变化趋势相一致，从而解决导光板的变形问题。
请参考图10，所示为本发明实施例提供的第四种导光板的制备方法流程图。由图9可见，所述方法还包括以下步骤：
S207：在控制所述紫外照射灯按照调节出的所述照射参数照射所述导光板模具型腔内的分散体系形成的导光板雏形的受光面或所述受光面的相对面上，根据所述导光板的密度设置网点，形成导光板。
本实施例所述的根据导光板的密度设置网点的方法与本方案上述实施例类似，即为了克服由于导光板密度变化引起的光线不均问题，适当增加远光源侧网点的分布密度和/或适当减少近光源侧网点的分布密度，这里不再赘述。
以上所述的本发明实施方式，并不构成对本发明保护范围的限定。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
Claims (10)
1.一种背光模组，其特征在于，所述背光模组包括光学膜片、导光板、反射片和光源，其中，
所述导光板位于所述光学膜片和所述反射片之间；
所述光源设置于所述导光板的一个侧面；
所述导光板的密度沿近光源侧向远光源侧由大到小依次变化。
2.根据权利要求1所述的背光模组，其特征在于，所述导光板的密度沿近光源侧向远光源侧由大到小连续变化。
3.根据权利要求1或2所述的背光模组，其特征在于，所述导光板远离所述光学膜片的表面设置有网点；
所述网点的分布密度根据所述导光板的密度确定。
4.一种导光板的制备方法，所述方法制得的导光板应用于权1至权3任意一项所述的背光模组，其特征在于，所述方法包括：
在挤出装置的投料桶中加入聚甲基丙烯酸甲酯PMMA原料，形成多个原料层，其中，同一个原料层中的PMMA原料分子量相同，顺序排布的各个原料层的分子量由大到小依次变化；
控制所述多个原料层中的PMMA原料依次从所述投料桶流入双辊；
所述双辊对依次流入的PMMA原料加热并搅拌至均匀的黏流状态，黏流状态的PMMA原料经传输通道依次传输至挤压部件；
所述挤压部件依次挤压与所述多个原料层对应的黏流状态的PMMA原料。
5.根据权利要求4所述的导光板的制备方法，其特征在于，所述方法还包括：
在所述挤压部件依次挤压与所述多个原料层对应的黏流状态的PMMA原料形成的导光板雏形的一个挤压面上，根据所述导光板的密度设置网点，形成导光板，所述挤压面为所述挤压部件与所述黏流状态的PMMA原料的接触面。
6.一种导光板的制备方法，所述方法制得的导光板应用于权1至权3任意一项所述的背光模组，其特征在于，所述方法包括：
在乙醇/水介质中加入PMMA单体和分散稳定剂，形成分散体系；
在黑暗条件下，将光引发剂加入所述分散体系中，均匀混合，形成混合反应体系；
将所述混合反应体系放入导光板模具型腔内；
将放置有所述分散体的导光板模具放置于紫外固化装置内，所述紫外固化装置中设置有多个紫外照射灯，所述多个紫外照射灯正对所述导光板模具型腔；
调节所述多个紫外照射灯的照射参数，使照射在所述导光板模具型腔内的紫外光能量沿所述导光板模具型腔的预设方向由大到小变化；
控制所述紫外照射灯按照调节出的所述照射参数照射所述导光板模具型腔内的分散体系。
7.根据权利要求6所述导光板的制备方法，其特征在于，所述多个紫外照射灯沿所述导光板模具型腔的预设方向均匀分布；
所述调节所述多个紫外照射灯的照射参数，包括：
调节所述多个紫外照射灯的照射时间相同，所述多个紫外照射灯的输出功率沿所述导光板模具型腔的预设方向由大到小依次变化。
8.根据权利要求6所述导光板的制备方法，其特征在于，所述多个紫外照射灯沿所述导光板模具型腔的预设方向均匀分布；
所述调节所述多个紫外照射灯的照射参数，包括：
调节所述多个紫外照射灯的输出功率相同，所述多个紫外照射灯的照射时间沿所述导光板模具型腔的预设方向由大到小依次变化。
9.根据权利要求6所述导光板的制备方法，其特征在于，所述多个紫外照射灯沿所述导光板模具型腔的预设方向均匀分布；
所述调节所述多个紫外照射灯的照射参数，包括：
同时调节所述多个紫外照射灯的输出功率和照射时间沿所述导光板模具型腔的预设方向由大到小依次变化。
10.根据权利要求6所述导光板的制备方法，其特征在于，所述还方法包括：
在控制所述紫外照射灯按照调节出的所述照射参数照射所述导光板模具型腔内的分散体系形成的导光板雏形的受光面或所述受光面的相对面上，根据所述导光板的密度设置网点，形成导光板。
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