CN106182805B - 一种碳纤维复合材料等径管状结构的制造工艺 - Google Patents

一种碳纤维复合材料等径管状结构的制造工艺 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种碳纤维复合材料等径管状结构的制造工艺，采用组合阴模控制产品的外径尺寸，制备金属棒和硅橡胶的组合芯棒作为芯模，预浸料在芯模连续铺贴，合模之后通过硅橡胶膨胀施压，得到性能稳定的产品。本发明与CN 103802329 A及传统工艺相比，解决了产品外型面的尺寸精度不准确，难于脱模的问题，同时可以保证内外表面的平整度，降低装配误差，不需要在热压罐进行固化，降低了制造成本，满足某型无人机尾撑管的研制要求。

Description

一种碳纤维复合材料等径管状结构的制造工艺
技术领域
本发明属于航空工业先进复合材料成型工艺技术领域，涉及一种碳纤维复合材料等径管状结构的制造工艺。
背景技术
先进复合材料不仅具有比强度大、比模量高、抗疲劳、抗腐蚀等特性，而且有很强的可设计性。合理的设计应用，可以大幅度减轻结构重量，提高机体的综合性能，任务载荷、续航时间等，因此在航空、航天、汽车、轮船、医疗、体育等领域获得了越来越多的应用。B787复合材料占飞机结构重量高达50％，A400M大型军用运输机复合材料用量超过35％，而无人机几乎可以达到全复合材料机体结构。目前，制备先进复合材料结构有多种成型工艺，比如，热压罐真空袋成型工艺、手糊玻璃钢成型、拉挤成型、RTM成型、VARTM等，从操作方式来看，有手工铺贴、自动缠绕、自动铺带等方式。
传统的先进复合材料管状结构，具有一定的锥度，有拔模角度，可以采用金属芯模设计，手工铺贴或自动缠绕铺贴，±45°，0°，90°等，利用脱模装置进行脱模，制造产品。但是，对于碳纤维管状结构为等径结构，没有拔模角，而且对外径尺寸精度有严格要求，采用传统金属芯棒的工艺方法根本无法实现。
专利CN 103802329 A采用金属棒作为芯模，硅橡胶作为外阴模制备管子，保证了内径尺寸，这种方法无法控制产品外径尺寸精度，脱模困难。
发明内容
要解决的技术问题
为了避免现有技术的不足之处，本发明提出一种碳纤维复合材料等径管状结构的制造工艺，解决等径管状结构无法脱模，外径尺寸不准确等工艺问题。
技术方案
一种碳纤维复合材料等径管状结构的制造工艺，其特征在于步骤如下：
步骤1、制作碳纤维管状结构的对合阴模：对合阴模分为上阴模1和***模2；上阴模1和***模2合拢后的内腔型面与管状产品外形尺寸一致，模具两侧留有保证预浸料翻边空间的余量；
对合阴模的两端设有左端头挡板(10)和右端头挡板(12)，端头挡板中部设有定位圆槽及通孔用于控制金属芯棒(6)的位置；
步骤2、制造组合芯模：在上阴模和***模的内腔铺贴碳带预浸料，在碳带预浸料上铺贴玻璃布预浸料，形成假件并对其进行热压罐固化；
采用左端头挡板(10)和右端头挡板(12)进行上阴模1和***模2合模，将金属芯棒(6)伸进模具内，定位在左端头挡板(10)的定位圆槽中；
将硅橡胶灌注在金属芯棒(6)与假件缝隙中，采用右端头挡板(12)进行封口和定位金属芯棒(6)，根据所采用的硅橡胶固化要求进行固化完成，得到金属芯棒(6)外包覆硅橡胶的组合芯模；
所述碳带预浸料的层数和厚度满足管状产品的设计厚度，玻璃布预浸料的层数和厚度满足产品使用的硅橡胶膨胀工艺间隙；
步骤3：去除上阴模(1)和***模(2)的假件，并对内腔进行清洁和脱模处理；然后采用±45°与90°通铺和0°对接的铺贴方式在***模(2)的内腔铺贴碳纤维预浸料，铺贴的碳纤维预浸料大于***模(2)的内腔；
将组合芯模置于***模(2)上，大于***模(2)的内腔的碳纤维翻至组合芯模之上并将其完全包覆，保证了碳纤维的连续性；
将上阴模1与***模(2)合模，左端头挡板(10)和右端头挡板(12)固定在两端并采用固定件固定；
步骤4：将合模好的模具进行固化，固化完成后脱模得到碳纤维复合材料等径管状结构产品。
所述模具采用钢框架结构。
所述步骤2的热压罐固化工艺参数为：压力0.4MPa，升温速率1℃/min，降温速率1℃/min，120℃保持1个小时，60℃出罐，自然降至常温。
所述步骤4的固化工艺参数为：升温速率3℃/min；120℃恒温保持1个小时；降温速率3℃/min，降温至60℃出罐自然冷却，冷却至室温进行脱模。
有益效果
本发明提出的一种碳纤维复合材料等径管状结构的制造工艺，采用组合阴模控制产品的外径尺寸，制备金属棒和硅橡胶的组合芯棒作为芯模，预浸料在芯模连续铺贴，合模之后通过硅橡胶膨胀施压，得到性能稳定的产品。
采用金属棒和硅橡胶作为芯棒，可以通过硅橡胶的较大的热膨胀压力，实现在烘箱低成本制备高性能先进复合材料等径管状结构，与CN 103802329A及传统工艺相比，解决了产品外型面的尺寸精度不准确，难于脱模的问题，同时可以保证内外表面的平整度，降低装配误差，不需要在热压罐进行固化，降低了制造成本，满足某型无人机尾撑管的研制要求。
附图说明
图1：工艺流程图
图2：实施例碳纤维管状结构
图3：实施例工装合模结构
a：合模，b：左视图，c：右视图，d：内部金属棒结构
图4：实施例硅橡胶灌注示意图
图5：实施例成型的金属棒和硅橡胶组合芯模
图6：实施例碳带预浸料典型铺层示意图
1-上阴模，2-***模，3-工艺间隙，4-假件，5-硅橡胶，6-金属棒，7-碳纤维预浸料，8-吊环螺钉，9-六角头螺栓(M10*35)，10-端头挡板，11-定位槽，12-端头挡板，13-定位孔，14-导向***，15-六角头螺栓(M6*12)，16－注橡胶孔，17-预浸料背衬材料，18－碳带预浸料，19-隔离膜，20-预浸料翻边工装面。
具体实施方式
现结合实施例、附图对本发明作进一步描述：
第一步，外阴模设计制造。产品外径R＝35mm，长度L＝850mm，厚度δ＝0.975mm。采用CATIA三维软件设计碳纤维管状结构的对合阴模，工装型面与产品外形尺寸一致，如图2所示，此对合阴模由两部分组成，分别是上阴模1和***模2。模具采用钢框架结构，框架式结构主要是为了满足模具在烘箱中热流畅的均匀性。模具两侧留有足够的余量15，保证预浸料翻边空间，模具型面采用数控加工成形，模具上设计端头挡板10、端头挡板12、定位槽11，导向***14、六角头螺栓9、六角头螺栓15，吊环螺钉8。
第二步，组合芯模制造。采用三维软件设计金属芯棒，Φ20mm，数控加工。本发明采用美国Airtech公司Aircast3700硅橡胶，Aircast 3700是A、B双组分硅橡胶，Part A：PartB(蓝色)＝100:12，拉伸强度：4.28MPa，剪切强度：0.45MPa，断裂延长率：180％。首先在上阴模和***模各铺贴8层碳带预浸料(产品厚度)，以及3层玻璃布预浸料(硅橡胶膨胀工艺间隙3)，就是所谓的假件4。每铺贴3层进行抽真空预压实1次，铺贴结束进行真空袋工艺组合，热压罐固化，压力0.4MPa，升温速率1℃/min，降温速率1℃/min，120℃保持1个小时，60℃出罐，自然降至常温，不脱模，将周边余量清掉，砂磨平整。在表面铺贴1层工装脱模布。进行上***模合模，利用导向***14将上阴模1放置准确位置，然后采用六角头螺栓9夹紧，用螺钉固定端头挡板10。然后将模具垂直放置，将金属棒6垂直伸进模具内部，采用定位槽11对其定位。将配置好的硅橡胶从注胶孔16缓慢灌注，直至溢出，等待片刻，直至硅橡胶没有下沉，刮掉掉多余溢出硅橡胶，灌注一侧用端头挡板12进行封口，见图4。室温自然静置24小时，进行脱模，取出芯模，见图5所示。将芯模工装对合处胶棱采用细砂纸进行砂磨至平整状态，等待使用。采用假件灌注硅橡胶的工艺方法，可以节省灌注硅橡胶的工装，可以调节工艺间隙，目前还没有相关方面的报道。
第三步，涂敷脱模剂。用干净的面纱蘸少量丙酮将上阴模型面1及***模型面2擦拭干净，表面无油渍、灰尘等外来物，然后自然晾干。液体脱模剂易于涂敷，还可以起到增加光滑度的作用，本工艺建议使用液体脱模剂。涂敷脱模剂严格按照脱模剂的操作工艺规程，从而达到涂抹均匀、无遗漏。本发明专利采用的是肯天FLEX-Z 5.0液体脱模剂***，并使用了Waterclean深度清洁剂以及Sealer GP–封孔剂，涂敷4遍封孔剂以及2遍脱模剂，各层间间隔15分钟，等待30分钟铺贴产品。
第四步，铺贴。在***模表面铺贴碳纤维预浸料，碳纤维铺贴角度分别为[-45/02/90/02/45]，本专利采用的是英国ACG公司的碳带预浸料，MTM28-1-33％-12KT700SC-125-600为了保证预浸料层与层之间完全服帖，没有架桥等缺陷存在，此工艺采用在***模及硅橡胶表面铺贴，而不是完全在硅橡胶表面进行铺贴，还没有相关方面的报道。为保证纤维的连续性，如图6所示，碳带预浸料18(±45°与90°)采用整片通铺，碳带预浸料18(0°)沿纤维方向两片横向拼接。比如，铺贴第1层45°，保留一侧背衬材料，在***模表面铺贴，将多余预浸料带背衬材料翻至预浸料翻边工装面15，在预浸料翻边工装面20区域铺贴1层隔离膜19；第2层、第3层0°预浸料18只在***模通铺至法棱边，进行预压实。90°与±45°铺层完全类似，0°铺层完全类似，可以将对接缝错开。
第五步，放置组合。芯模***模蒙皮铺贴结束之后，将芯棒(金属棒+硅橡胶)于***模上，放置之前检查芯棒表面是否有毛刺、棱角、杂物等，务必要将外来物清理干净。
第六步，翻边预浸料。将最后1层-45°翻至橡胶表面，搭接，撕掉隔离膜，用刮板刮平。然后在硅橡胶表面铺贴两层0°碳带预浸料，与***模铺贴0°拼接。90°和+45°铺层与-45°类似，唯一区别就是纤维对接。其余0°铺贴类似，在法棱边横向对接，0°分片铺贴与45°整片通铺示意图见图6。
第七步，合模。如图2所示。产品完全铺贴结束之后，进行合模。将上阴模1垂直放置***模2上，避免蹭到产品侧面，利用导向***14保证两个工装的位置，采用六角头螺栓9对上下模具进行锁紧，固定两端固定挡板10和固定挡板12。合模是一个重要的工序过程，合模不好会影响产品的外形尺寸，必须判断上下表面完全贴合，完全没有间隙。
第八步，固化及脱模。将合模好的产品推至烘箱，采用低成本烘箱进行固化。升温速率3℃/min；120℃恒温保持1个小时；降温速率3℃/min，降温至60℃出罐自然冷却，冷却至室温状况，进行脱模。由于硅橡胶具有较大的热膨胀系数，降至室温就会恢复工艺间隙，只要拉中间的金属棒就可以实现脱模。本工艺方法采用的是硅橡胶热膨胀加压，所以只需要烘箱提供固化所需要的温度即可，实现了先进复合材料的低成本制造。
通过以上步骤，可以制备合格的等径管状结构，如图2所示。

Claims (4)

1.一种碳纤维复合材料等径管状结构的制造工艺，其特征在于步骤如下：
步骤1、制作碳纤维管状结构的对合阴模：对合阴模分为上阴模(1)和***模(2)；上阴模(1)和***模(2)合拢后的内腔型面与管状产品外形尺寸一致，模具两侧留有保证预浸料翻边空间的余量；
对合阴模的两端设有左端头挡板(10)和右端头挡板(12)，端头挡板中部设有定位圆槽及通孔用于控制金属芯棒(6)的位置；
步骤2、制造组合芯模：在上阴模和***模的内腔铺贴碳带预浸料，在碳带预浸料上铺贴玻璃布预浸料，形成假件并对其进行热压罐固化；
采用左端头挡板(10)和右端头挡板(12)进行上阴模(1)和***模(2)合模，将金属芯棒(6)伸进模具内，定位在左端头挡板(10)的定位圆槽中；
将硅橡胶灌注在金属芯棒(6)与假件缝隙中，采用右端头挡板(12)进行封口和定位金属芯棒(6)，根据所采用的硅橡胶固化要求进行固化完成，得到金属芯棒(6)外包覆硅橡胶的组合芯模；
所述碳带预浸料的层数和厚度满足管状产品的设计厚度，玻璃布预浸料的层数和厚度满足产品使用的硅橡胶膨胀工艺间隙；
步骤3：去除上阴模(1)和***模(2)的假件，并对内腔进行清洁和脱模处理；然后采用±45°与90°通铺和0°对接的铺贴方式在***模(2)的内腔铺贴碳纤维预浸料，铺贴的碳纤维预浸料大于***模(2)的内腔；
将组合芯模置于***模(2)上，大于***模(2)的内腔的碳纤维翻至组合芯模之上并将其完全包覆，保证了碳纤维的连续性；
将上阴模1与***模(2)合模，左端头挡板(10)和右端头挡板(12)固定在两端并采用固定件固定；
步骤4：将合模好的模具进行固化，固化完成后脱模得到碳纤维复合材料等径管状结构产品。
2.根据权利要求1所述碳纤维复合材料等径管状结构的制造工艺，其特征在于：所述模具采用钢框架结构。
3.根据权利要求1所述碳纤维复合材料等径管状结构的制造工艺，其特征在于：所述步骤2的热压罐固化工艺参数为：压力0.4MPa，升温速率1℃/min，降温速率1℃/min，120℃保持1个小时，60℃出罐，自然降至常温。
4.根据权利要求1所述碳纤维复合材料等径管状结构的制造工艺，其特征在于：所述步骤4的固化工艺参数为：升温速率3℃/min；120℃恒温保持1个小时；降温速率3℃/min，降温至60℃出罐自然冷却，冷却至室温进行脱模。
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CN106182805A (zh) 2016-12-07

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