CN106178907A - 一种循环流化床锅炉超细脱硫剂颗粒脱硫方法 - Google Patents

Abstract

本发公开了一种循环流化床锅炉炉内脱硫方法，属于燃煤、燃石油焦、燃生物质等固体燃料流化床锅炉的脱硫技术领域。该方法主要解决循环流化床锅炉炉内脱硫效率低的问题。所采用的技术方案为：选取直径为50～75μm的石灰石或氧化镁粉末作为脱硫剂，利用流速为45～55m/s压缩空气输送脱硫剂粉末，通过循环流化床锅炉的二次风口把脱硫剂喷入到炉膛内，在锅炉每一个下二次风管内***一根输送管道，并保持脱硫剂输送管道和二次风口同心，在钙硫比为1.8～2.5，炉膛温度800℃～950℃。该方法可使脱硫效率达到90％以上。

Description

一种循环流化床锅炉超细脱硫剂颗粒脱硫方法

技术领域：

本发明公开了一种循环流化床锅炉炉内脱硫方法，属于燃煤、燃石油焦、燃生物质等固体燃料循环流化床锅炉的脱硫技术领域。

背景技术：

由于炉内喷钙脱硫技术工艺简单、脱硫效率高、运行费用低在循环流化床锅炉上广泛应用。但国家标准《火电厂大气污染物排放标准》(GB13223-2011)对火电厂发电锅炉提出了更高的要求，要求现有锅炉排放烟气中的SO₂浓度低于200mg/Nm³，新建锅炉和重点地区要求排放烟气的SO₂浓度低于100mg/Nm³。目前很多循环流化床锅炉SO₂原始浓度大于1000mg/Nm³，传统的炉内脱硫方式(石灰石颗粒直径在0.1～0.5mm，直接加入返料口或炉膛)脱硫效率在85％左右，无法满足新环保标准要求。尽管采用炉外湿法脱硫的方式脱硫效率高，但建设成本和运行成本都远远大于炉内脱硫的方式。

发明内容：

本发明所要解决的技术问题是：现有的循环流化床锅炉炉内脱硫技术由于脱硫剂颗粒直径较大，比表面积小，不能和SO₂充分反应，脱硫效率低的问题。

为了解决上述问题，本发明的技术方案是：一种循环流化床锅炉超细颗粒脱硫剂脱硫方法，所述循环流化床包括炉膛、旋风分离器、上二次风管和下二次风管和脱硫剂喷入管。脱硫剂直径为50～75μm，脱硫剂比较面积大，能够和烟气中的SO₂进行反应。脱硫剂可以是石灰石、氧化镁等原料，把脱硫剂粉末利用气体输送的方式喷入到炉膛中，保持炉膛温度为800℃～950℃。输送气体与脱硫剂的占比为40～50％，流速为45～55m/s。

所述脱硫剂喷入管和循环流化床下层二次风管同心，通过下二次风管输送的锅炉炉膛内。

本发明的有益效果是：

1.脱硫剂的颗粒直径在50～75μm，比表面积大，能够和烟气中的SO₂充分接触、反应；脱硫剂颗粒直径较小，呈粉末状，便于其他输送、对输送管道的磨损较小；脱硫剂颗粒直径较小，便于石灰石热解为氧化钙并易于与烟气的混合；脱硫剂直径在50～75μm范围内，大部分脱硫剂能够被旋风分离器捕捉，减少脱硫剂的浪费。

2.本发明脱硫剂通过下二次风管道输送到锅炉内，在二次的作用下，能够与烟气充分混合，并且有充分的反应时间，提供脱硫的效率。

3.本发明脱硫方法工艺设备简单，技术成熟，成本较低，易于推广实施，具有良好的经济效益。

附图说明：

附图为循环流化床锅炉超细颗粒脱硫剂脱硫方法实施示意图。

图中，1-脱硫剂喷入管，2-下二次风管，3-炉膛，4-旋风分离器

具体实施方式：

实施例：附图为一种循环流化床锅炉超细颗粒脱硫剂脱硫方法实施示意图，循环流化床锅炉包括脱硫剂喷入管(1)、下二次风管(2)、炉膛(3)、旋风分离器(4)。以气体输送的方式把脱硫剂粉末(颗粒直径50～75μm)通过脱硫剂喷入管(1)喷射到炉膛(3)中，保持钙硫比为1.8～2.5。在锅炉的每一根下二次风管(2)中都安装一个脱硫剂喷入管(1)，在二次风的作用下，脱硫剂迅速扩散到烟气中，并与烟气中的SO2发生反应生成硫酸盐或亚硫酸盐。未反应的脱硫剂在被旋风分离器(4)捕捉随物料循环到炉膛(3)中进行二次反应。炉膛温度800℃～950℃，脱硫效率可达到90％以上，最高可达到95％的脱硫效率。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质所作的任何简单修改，均仍属于本发明技术方案的范围内。

Claims (3)

1.一种循环流化床锅炉炉内脱硫方法，所述循环流化床包含下二次风管(2)、炉膛(3)和旋风分离器(4)。其特征是：把石灰石或氧化镁粉末等脱硫剂通过下二次风管喷入到循环流化床的炉膛中，保持钙硫比1.8～2.5，炉膛温度在800℃～950℃。

2.根据权利要求1一种循环流化床锅炉炉内脱硫方法，其特征是：脱硫剂粉末的颗粒直径在50～75μm。

3.根据权利要求1一种循环流化床锅炉炉内脱硫方法，其特征是：脱硫剂喷入管(1)***到下二次风管(2)，并于锅炉内壁平齐，脱硫剂喷入管(1)与二次风管同心(2)。