CN106166595A - 汽车铝合金轮毂锻旋方法 - Google Patents

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陆友荣
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    • B21K—MAKING FORGED OR PRESSED METAL PRODUCTS, e.g. HORSE-SHOES, RIVETS, BOLTS OR WHEELS
    • B21K1/00—Making machine elements
    • B21K1/28—Making machine elements wheels; discs
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Abstract

本发明提供一种汽车铝合金轮毂锻旋方法，所述汽车铝合金轮毂锻旋方法包括以下步骤：A、下料；B、制坯；C、预锻，锻造时只锻造出与所要成型轮毂对应的中部轮辐形状，形成第一锻件；D、终锻，将所述第一锻件继续锻造，锻造成与所要成型轮毂对应的全部轮辐形状，形成第二锻件；E、扩口；F、旋压成型；G、冲孔，最终形成所要成型轮毂。本发明提高了汽车铝合金轮毂的产品质量，减轻了其重量。

Description

汽车铝合金轮毂锻旋方法
技术领域
本发明涉及汽车铝合金轮毂制造方法，特别是涉及一种汽车铝合金轮毂锻旋方法。
背景技术
目前大多数汽车铝合金轮毂的生产多采用铸旋工艺，也就是铸造+旋压的生产工艺。它真正把重力铸造和旋压两种工艺的长处结合到了一起，产品品质得到了提升，但是由于毛坯是重力铸造工艺生产的，因此这种工艺的经济性非常不好，生产成本很高。总之，铸旋的产品，由于轮辐部分是铸造出来的，它具有与铸造工艺生产出来的产品具有相同的优缺点；而轮辋部分是旋压出来的，因此气密性较好。铸旋产品理论上可以减重，但实际应用上效果不明显。
因此，需要一种能提高产品质量，减轻产品重量的汽车铝合金轮毂生产工艺。
发明内容
鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种汽车铝合金轮毂锻旋方法，用于提高汽车铝合金轮毂内在质量，减轻产品重量。
为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种汽车铝合金轮毂锻旋方法，所述汽车铝合金轮毂锻旋方法包括以下步骤：A、下料，将铝合金圆棒料下料至所需用料；
B、制坯，将步骤A形成的所述所需用料加热至500摄氏度后并且放入模具内形成下一工序所需形状的坯料；
C、预锻，将所述坯料进行预锻，锻造时只锻造出与所要成型轮毂对应的中部轮辐形状，形成第一锻件；
D、终锻，将所述第一锻件继续锻造，锻造成与所要成型轮毂对应的全部轮辐形状，形成第二锻件；
E、扩口，采用扩口模具将所述第二锻件上对应所要成型轮毂的轮辋外口扩大，形成扩口件；
F、旋压成型，采用旋压成型装置对所述扩扣件上对应的轮辋部位进行旋压以成型，形成旋压件；
G、冲孔，采用冲孔模对所述旋压件对应的轮辐周边终端时留下的连皮冲穿，最终形成所要成型轮毂。
优选的，所述预锻的具体过程为：将所述坯料沿坯料外缘向内由浅入深锻造出所要成型轮毂对应的中部轮辐形状。
优选的，所述步骤C和步骤D经由同一锻造模具的不同工位实现，所述锻造模具包括带有一个下模的下模组件和带有两个上模的上模组件，所述上模组件包括上模板、沿所述上模板滑动的滑动模板以及驱动所述滑动模板滑动的驱动机构，所述两个上模设于所述滑动模板上，两个上模分别与所述下模形成两个不同工位的模具。
优选的，所述上模板的两端设有限位滑动模板滑动的定位块。
优选的，所述上模板的下表面设有导向槽，所述滑动模板上设有导轨板，所述导轨板设于所述导向槽内沿导向槽滑动。
如上所述，本发明的汽车铝合金轮毂锻旋方法，具有以下有益效果：本发明将铝合金轮毂的轮辐造型全部锻造出来，而不再需要金属切削加工轮辐形状，以降低生产成本，从而达到以最高端生产工艺生产出强度最高、质量最轻，生产成本接近铸锻工艺的优质铝合金轮毂。
附图说明
图1显示为本发明的汽车铝合金轮毂锻旋方法的流程示意图。
图2显示为本发明所述锻造模具示意图。
元件标号说明
1 上模板
2 驱动机构
3 上模
4 定位块
S1～S7 各步骤
具体实施方式
以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。
请参阅图1至图2。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”及“一”等的用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。
本发明提供一种汽车铝合金轮毂锻旋方法，汽车铝合金轮毂锻旋方法包括以下步骤，见图1中的s1至s7：A、下料，将铝合金圆棒料下料至所需用料；
B、制坯，将步骤A形成的所述所需用料加热至500摄氏度后并且放入模具内热锻形成下一工序所需形状的坯料，图1中s2所显示的图形为坯料的形状，本步骤的目的在于将步骤A中的所需用料分配至下一工序即步骤C所需的形状，以保证步骤C中锻造时不会产生折叠等影响轮毂强度的缺陷；
C、预锻，将上述坯料进行预锻，锻造时只锻造出与所要成型轮毂对应的中部轮辐形状，形成第一锻件；所述预锻的具体过程为：将坯料沿坯料外缘向内由浅入深锻造出所要成型轮毂对应的中部轮辐形状，以避免锻造成型时由于坯料外缘的材料向下流动过快而产生折叠，图1中s3所指图形为第一锻件的形状；
D、终锻，将所述第一锻件继续锻造，锻造成与所要成型轮毂对应的全部轮辐形状，形成第二锻件，图1中s4所指图形为第二锻件的形状；
E、扩口，采用扩口模具将所述第二锻件上对应所要成型轮毂的轮辋外口扩大，形成扩口件，图1中s5所指图形为扩扣件的形状；
F、旋压成型，采用旋压成型装置对所述扩扣件上对应的轮辋部位进行旋压以成型，形成旋压件，图1中s6所指图形为旋压件的形状；
G、冲孔，采用冲孔模对所述旋压件对应的轮辐周边终端时留下的连皮冲穿，最终形成所要成型轮毂，见图1中的s7所指图形为最终成型轮毂。
本发明的汽车铝合金轮毂锻旋方法是将铝合金轮毂的轮辐造型全部锻造出来，而不再需要金属切削加工轮辐形状，以降低生产成本，从而达到以最高端生产工艺生产出强度最高、质量最轻，生产成本接近铸锻工艺的优质铝合金轮毂；且本发明采用两步锻造来形成全部的轮辐造型，来提高汽车铝合金轮毂的自身强度。
上述步骤C和步骤D经由同一锻造模具的不同工位实现，如图2所示，上述锻造模具包括带有一个下模的下模组件和带有两个上模3的上模组件，所述上模组件包括上模板1、沿所述上模板1滑动的滑动模板以及驱动所述滑动模板滑动的驱动机构2，所述两个上模3设于所述滑动模板上，两个上模3分别与下模形成两个不同工位的模具。本实施例采用两个上模3滑动替换与一个下模配合组成两个锻造工位，锻造时在更换工位时无需取出工件，只需滑动替换上模即可，省时省力，提高了锻造效率。
上模板1的两端设有限位滑动模板滑动的定位块4，通过定位块4的设置来防止滑动模板从上模板1上滑出，两端的定位块4起到限位的作用。为便于滑动模板的滑动，上述上模板1的下表面设有导向槽，滑动模板上设有导轨板，导轨板设于导向槽内沿导向槽滑动。
综上所述，本发明的汽车铝合金轮毂锻旋方法，将铝合金轮毂的轮辐造型全部锻造出来，而不再需要金属切削加工轮辐形状，以降低生产成本，从而达到以最高端生产工艺生产出强度最高、质量最轻，生产成本接近铸锻工艺的优质铝合金轮毂。所以，本发明有效克服了现有技术中的种种缺点而具高度产业利用价值。
上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

Claims (5)

1.一种汽车铝合金轮毂锻旋方法，其特征在于，所述汽车铝合金轮毂锻旋方法包括以下步骤：
A、下料，将铝合金圆棒料下料至所需用料；
B、制坯，将步骤A形成的所述所需用料加热至500摄氏度后并且放入模具内形成下一工序所需形状的坯料；
C、预锻，将所述坯料进行预锻，锻造时只锻造出与所要成型轮毂对应的中部轮辐形状，形成第一锻件；
D、终锻，将所述第一锻件继续锻造，锻造成与所要成型轮毂对应的全部轮辐形状，形成第二锻件；
E、扩口，采用扩口模具将所述第二锻件上对应所要成型轮毂的轮辋外口扩大，形成扩口件；
F、旋压成型，采用旋压成型装置对所述扩扣件上对应的轮辋部位进行旋压以成型，形成旋压件；
G、冲孔，采用冲孔模对所述旋压件对应的轮辐周边终端时留下的连皮冲穿，最终形成所要成型轮毂。
2.根据权利要求1所述的汽车铝合金轮毂锻旋方法，其特征在于：所述预锻的具体过程为：将所述坯料沿坯料外缘向内由浅入深锻造出所要成型轮毂对应的中部轮辐形状。
3.根据权利要求1所述的汽车铝合金轮毂锻旋方法，其特征在于：所述步骤C和步骤D经由同一锻造模具的不同工位实现，所述锻造模具包括带有一个下模的下模组件和带有两个上模的上模组件，所述上模组件包括上模板、沿所述上模板滑动的滑动模板以及驱动所述滑动模板滑动的驱动机构，所述两个上模设于所述滑动模板上，两个上模分别与所述下模形成两个不同工位的模具。
4.根据权利要求3所述的汽车铝合金轮毂锻旋方法，其特征在于：所述上模板的两端设有限位滑动模板滑动的定位块。
5.根据权利要求3所述的汽车铝合金轮毂锻旋方法，其特征在于：所述上模板的下表面设有导向槽，所述滑动模板上设有导轨板，所述导轨板设于所述导向槽内沿导向槽滑动。
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