CN106150500A - 超高压水力钻、扩、割一体化装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超高压水力钻、扩、割一体化装置，包括钻机、旋转水尾、钻杆、胶管、钻头、水泵、水箱；所述钻杆安装于钻机并由转机驱动转动，所述钻头固定于钻杆前端；所述胶管通过旋转水尾连接于钻杆后端；所述水泵连接于水箱和胶管之间用于通过胶管向钻杆和钻头内供水；本发明的超高压水力钻、扩、割一体化装置，将低压打钻、中压扩孔、高压割缝相结合，实现钻进、扩孔、割缝于一体，增大了煤体暴露面，煤体内部裂隙增加，煤体得到充分卸压、增透，改善了瓦斯释放难易程度，提高了钻孔有效影响范围，瓦斯抽采率显著提高，大大减少了抽采钻孔施工量。本发明操作简便、效率高，使用效果显著，具有广泛推广运用价值。
Description
技术领域
本发明涉及矿井顺层或穿层钻孔打钻后煤层卸压增透技术领域，特别涉及一种超高压水力钻、扩、割一体化装置。
背景技术
目前，煤炭在我国能源结构中仍占有重要比重，国民经济的发展对煤炭的需求量依然很大，高瓦斯和煤与瓦斯突出矿井面临增产压力。随着开采深度的不断增加，越来越多的矿井转变为高瓦斯、突出矿井，钻孔瓦斯抽采作为防治突出和治理瓦斯的基本措施被广泛应用于高瓦斯、突出矿井，但对煤层进行打钻预抽，抽采率大多低于30％，为满足抽采达标，大部分矿井存在预抽时间长、抽采钻孔施工量大的问题。
钻孔预抽煤层瓦斯主要依靠煤层内固有裂隙，通过钻孔将瓦斯抽出，该方法存在钻孔影响范围小、瓦斯抽采率普遍较低等问题，因此需对钻孔煤孔段煤层进行增透，增大影响范围，降低煤层应力、提高瓦斯抽采效率。水力扩孔、高压水力割缝作为一种卸压增透措施被广泛应用，但现有水力扩孔及割缝装置工作压力普遍为30-50MPa，对于坚固性系数在1.0以上的硬煤层缺乏有效的增透手段，且已有的设备不能实现钻进-扩孔-割缝一体化的功能，一般需要钻孔施工完成，退出钻杆在进行扩孔或割缝作业，操作繁琐，割缝增透效果差。
因此，就需要一种经过改进的煤层快速卸压增透装置，在钻孔施工完成后，不需退出钻杆，调节高压水的压力，控制钻-扩-割一体化钻头内活塞的闭与合，并根据不同煤层类型，采用中压扩孔、高压割缝的方式，实现煤层快速卸压增透的目标。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的是提供一种超高压水力钻、扩、割一体化装置，该装置不仅可以实现正常钻进，而且在退钻的过程中利用超高压水射流对煤层可进行扩孔及割缝。
本发明的超高压水力钻、扩、割一体化装置，包括钻机、旋转水尾、钻杆、胶管、钻头、水泵、水箱；所述钻杆安装于钻机并由转机驱动转动，所述钻头固定于钻杆前端；所述胶管通过旋转水尾连接于钻杆后端；所述水泵连接于水箱和胶管之间用于通过胶管向钻杆和钻头内供水；所述钻头侧面设有多个喷嘴，通过调整水泵压力控制钻头内的弹簧及滑套，进而控制钻头侧面喷嘴的闭与开来实现低压钻进、中压扩孔和高压割缝的功能。
进一步，所述旋转水尾为重载型不锈钢结构。
进一步，所述的钻杆为内、外双密封。
进一步，所述滑套设于钻头的内部并沿轴向滑动配合，滑套的外侧壁以及钻头的内壁均为台阶面结构，所述弹簧轴向支撑于钻头内孔的台肩与滑套外壁的台肩之间，所述钻头内孔对应滑套后侧设有用于沿轴向对滑套进行限位的限位卡簧，滑套前端设有供水流向钻头前端的径向孔；滑套的前端面固定有与钻头前端内孔孔径相匹配的活塞。
进一步，所述喷嘴固定于钻头的侧壁并且布置于滑套的径向外侧；喷嘴包括扩孔喷嘴和割缝喷嘴；所述扩孔喷嘴和割缝喷嘴由前到后排列并且扩孔喷嘴与割缝喷嘴之间沿钻头轴向的距离与滑套外壁与钻头内孔滑动配合的部分的轴向长度相等。
进一步，所述扩孔喷嘴和割缝喷嘴均为硬质合金材料，扩孔喷嘴和割缝喷嘴均采用内嵌型设计，扩孔喷嘴为2-3个并且沿钻头圆周方向均匀排列，割缝喷嘴为1-2个，扩孔喷嘴的孔径均大于割缝喷嘴的孔径，各个扩孔喷嘴的孔径互不相同，当设置2个割缝喷嘴时将2个割缝喷嘴沿钻头圆周方向均匀排列并且2个割缝喷嘴的孔径互不相同。
进一步，所述胶管配有PVC护套。
进一步，所述的水泵额定流量为80-125L/min，额定压力为100MPa。
本发明的有益效果是：本发明的超高压水力钻、扩、割一体化装置，将低压打钻、中压扩孔、高压割缝相结合，实现钻进、扩孔、割缝于一体，超高压水经超高压胶管、超高压钻杆由钻、扩、割一体化钻头不同喷嘴射出，形成超高压水射流对煤体进行冲刷、切割、剥离，在煤体内部形成扁平缝槽，增大了煤体暴露面，煤体内部裂隙增加，煤体得到充分卸压、增透，改善了瓦斯释放难易程度，提高了钻孔有效影响范围，瓦斯抽采率显著提高，大大减少了抽采钻孔施工量。本发明操作简便、效率高，使用效果显著，具有广泛推广运用价值。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为钻头结构示意图；
图3为旋转水尾结构示意图；
图4为钻杆结构示意图。
具体实施方式
图1为本发明的结构示意图；图2为钻头结构示意图；图3为旋转水尾结构示意图；图4为钻杆结构示意图；如图所示：本实施例的超高压水力钻、扩、割一体化装置，包括钻机1、旋转水尾4、钻杆2、胶管5、钻头3、水泵6、水箱7；所述钻杆2安装于钻机1并由转机驱动转动，所述钻头3固定于钻杆2前端；所述胶管5通过旋转水尾4连接于钻杆2后端；所述水泵6连接于水箱7和胶管5之间用于通过胶管5向钻杆2和钻头3内供水；所述钻头3侧面设有多个喷嘴，通过调整水泵6压力控制钻头3内的弹簧及滑套35，进而控制钻头3侧面喷嘴的闭与开来实现低压钻进、中压扩孔和高压割缝的功能；钻头3和钻杆2均为中空结构，钻头3侧壁不同位置设计有不同型号的喷嘴，通过水泵6压力的调整，控制钻头3内的弹簧及滑套35，实现钻头3不同位置、不同型号喷嘴的闭与开，具有低压(0-10MPa)钻进、中压(10-30MPa)扩孔、高压(30-100MPa)割缝的功能，高压水通过喷嘴射出，对煤层进行冲刷、剥离、切割，钻杆2及钻头3在钻机1带动下旋转，钻孔施工时不退出钻杆2即可实现煤孔段松软煤层扩孔、硬煤层割缝卸压增透的目标；
本实施例中，所述旋转水尾4为重载型不锈钢结构，旋转水尾4能够连接胶管5和钻杆2并适应钻杆2的旋转，实现非旋转件与旋转件之间的连通和密封，本实施例中旋转水尾4的结构如图3所示，包括钻杆接头45、筒体42、壳体44、前对接管、后对接管和压紧弹簧；筒体42、壳体44和钻杆接头45三者按顺序排列并且同轴设置，前对接管同轴设置于筒体42内并且二者轴向滑动配合，后对接管同轴固定于钻杆接头45并伸进壳体44内，壳体44与筒体42之间密封固定连接，后对接管与壳体44之间通过轴承组件转动连接并与前对接管同轴对接，所述压紧弹簧套在前对接管外部并支撑于前对接管和筒体42之间用于为前对接管提供弹力使前对接管与后对接管之间沿轴向压紧，筒体42上设有用于连接胶管5的超高压水接头41，轴承组件包括沿后对接管轴向排列的两个径向轴承和支撑于两个径向轴承之间的轴向推力轴承；所述轴向推力轴承与两个径向轴承之间分别设有一个挡块43，其中一个挡块43沿轴向压紧于相应径向轴承的内圈，另外一个挡块43沿轴向压紧于相应径向轴承的外圈；壳体与筒体连接的一端内部固定有一个压盖，壳体远离筒体的一端设有径向向内的凸台，通过压盖将轴承组件紧压于凸台定位，筒体42与前对接管之间、壳体44与后对接管及压盖之间以及压盖与后对接管之间均通过密封圈进行密封，采用独特无漏型密封设计，旋转所需扭力小，超高压水接头41连接型式可选0°或90°，最小承压150Mpa。
本实施例中，所述的钻杆2为内、外双密封，如图4所示，钻杆2与钻头3之间通过锥形螺纹连接，钻杆2的一端设有相应的外螺纹，钻头3上设有相应的内螺纹，内、外双密封是指在钻杆2的外螺纹的两端设有相应的内密封圈21和外密封圈22，使钻杆2和钻头3连接后对应其连接螺纹的两端均有密封圈进行密封，整体加工制造，无焊接，浅螺纹设计更利于排渣；在进行超高压水力扩孔或割缝作业时，工作介质水的压力高，钻进、扩孔、割缝作业时都是采用人工操作，因而要求钻杆2要有足够高的抗压强度及严格的密封性，通过采用内、外双密封，密封性能能够达到理想的效果；胶管5与所述旋转水尾4之间采用螺纹接头相连接，以保证在超高压条件下的密封性
本实施例中，所述滑套35设于钻头3的内部并沿轴向滑动配合，滑套35的外侧壁以及钻头3的内壁均为台阶面结构，所述弹簧轴向支撑于钻头3内孔的台肩与滑套35外壁的台肩之间，所述钻头3内孔对应滑套35后侧设有用于沿轴向对滑套35进行限位的限位卡簧，滑套35前端设有供水流向钻头3前端31的径向孔；滑套35的前端面固定有与钻头3前端31内孔孔径相匹配的活塞32；所述喷嘴固定于钻头3的侧壁并且布置于滑套35的径向外侧；喷嘴包括扩孔喷嘴33和割缝喷嘴34；所述扩孔喷嘴33和割缝喷嘴34由前到后排列并且扩孔喷嘴33与割缝喷嘴34之间沿钻头3轴向的距离与滑套35外壁与钻头3内孔滑动配合的部分的轴向长度相等；钻头3不同位置设计有扩孔喷嘴33及割缝喷嘴34，可实现高、中、低压水自由切换，即水压低于10MPa时，滑套35在弹簧的压力下贴紧限位卡簧，其前端活塞32呈开放状态，水通过钻头3前端31的径向孔流出至钻头3前端31的刃口处，可实现钻孔的正常钻进功能；当水压为10-30MPa之间时，滑套35在水压作用下将弹簧压缩并向前移动一定的距离，使滑套35前端的活塞32伸进钻头3前端31内孔内，进而将流向钻头3前端31的水路关闭，但割缝喷嘴34仍被滑套35封闭，此时水通过扩孔喷嘴33径向射出，开始扩孔工作；当水压继续增大至30-100MPa时，在高压水的作用下，滑套35移动至扩孔喷嘴33处，将扩孔喷嘴33堵住，此时超高压水直接由割缝喷嘴34径向喷射出，开始割缝工作。
本实施例中，所述扩孔喷嘴33和割缝喷嘴34均为硬质合金材料，扩孔喷嘴33和割缝喷嘴34均采用内嵌型设计，扩孔喷嘴33为2-3个并且沿钻头3圆周方向均匀排列，割缝喷嘴34为1-2个，扩孔喷嘴33的孔径均大于割缝喷嘴34的孔径，各个扩孔喷嘴33的孔径互不相同，当设置2个割缝喷嘴34时将2个割缝喷嘴34沿钻头3圆周方向均匀排列并且2个割缝喷嘴34的孔径互不相同，即扩孔喷嘴33和割缝喷嘴34均嵌入固定于钻头3的侧壁，扩孔喷嘴33为2-3个，分别为2.5mm、3.0mm、3.5mm三种不同规格，割缝喷嘴34为1-2个，分别为1.5mm、2.0mm两种不同规格，可根据煤的坚固性系数选择相应规格的喷嘴，达到最优的扩孔或割缝效果
本实施例中，所述胶管5配有PVC护套，用于超高压水的传输，可承受150MPa压力。
本实施例中，所述的水泵额定流量为80-125L/min，额定压力为100MPa。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (8)
1.一种超高压水力钻、扩、割一体化装置，其特征在于：包括钻机、旋转水尾、钻杆、胶管、钻头、水泵、水箱；所述钻杆安装于钻机并由转机驱动转动，所述钻头固定于钻杆前端；所述胶管通过旋转水尾连接于钻杆后端；所述水泵连接于水箱和胶管之间用于通过胶管向钻杆和钻头内供水；所述钻头侧面设有多个喷嘴，通过调整水泵压力控制钻头内的弹簧及滑套，进而控制钻头侧面喷嘴的闭与开来实现低压钻进、中压扩孔和高压割缝的功能。
2.根据权利要求1所述的超高压水力钻、扩、割一体化装置，其特征在于：所述旋转水尾为重载型不锈钢结构。
3.根据权利要求1所述的超高压水力钻、扩、割一体化装置，其特征在于：所述的钻杆为内、外双密封。
4.根据权利要求1所述的超高压水力钻、扩、割一体化装置，其特征在于：所述滑套设于钻头的内部并沿轴向滑动配合，滑套的外侧壁以及钻头的内壁均为台阶面结构，所述弹簧轴向支撑于钻头内孔的台肩与滑套外壁的台肩之间，所述钻头内孔对应滑套后侧设有用于沿轴向对滑套进行限位的限位卡簧，滑套前端设有供水流向钻头前端的径向孔；滑套的前端面固定有与钻头前端内孔孔径相匹配的活塞。
5.根据权利要求4所述的超高压水力钻、扩、割一体化装置，其特征在于：所述喷嘴固定于钻头的侧壁并且布置于滑套的径向外侧；喷嘴包括扩孔喷嘴和割缝喷嘴；所述扩孔喷嘴和割缝喷嘴由前到后排列并且扩孔喷嘴与割缝喷嘴之间沿钻头轴向的距离与滑套外壁与钻头内孔滑动配合的部分的轴向长度相等。
6.根据权利要求5所述的超高压水力钻、扩、割一体化装置，其特征在于：所述扩孔喷嘴和割缝喷嘴均为硬质合金材料，扩孔喷嘴和割缝喷嘴均采用内嵌型设计，扩孔喷嘴为2-3个并且沿钻头圆周方向均匀排列，割缝喷嘴为1-2个，扩孔喷嘴的孔径均大于割缝喷嘴的孔径，各个扩孔喷嘴的孔径互不相同，当设置2个割缝喷嘴时将2个割缝喷嘴沿钻头圆周方向均匀排列并且2个割缝喷嘴的孔径互不相同。
7.根据权利要求1所述的超高压水力钻、扩、割一体化装置，其特征在于：所述胶管配有PVC护套。
8.根据权利要求1所述的超高压水力钻、扩、割一体化装置，其特征在于：所述的水泵额定流量为80-125L/min，额定压力为100MPa。
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