一种用于电感器的电感组件的制造方法
技术领域
本发明涉一种用于电感器的电感组件的制造方法,属于电感器技术领域。
背景技术
电感器作为一种常用的磁性元件,其作用为滤波、抑制尖峰电压和尖峰电流、保护开关管、整流管等元件与电容组成谐振电路等。从而被广泛运用到无线电通讯、射频、调频、雷达发射机等众多技术领域,因此需要工作跟家稳定的电感器。
发明内容
一种用于电感器的电感组件的制造方法,电感组件包括圆柱磁芯,磁芯缠绕有铜合金线材,铜合金线材表面具有绝缘涂层,首先制造磁芯,磁芯元素质量百分含量为:B 5-6%、Ni 5-6%、 Zr 1-2%、Al 0.7-0.8%、V0.6-0.7% Nd 0.6-0.7%、Cu 0.4-0.5% Pr0.3-0.4% Gd 0.3-0.4% Ti 0.2-0.3%,余量为Fe,首先按照上述元素比例进行备料,利用真空中频感应炉对原料进行熔炼,先加入Fe、B、Ni待熔化后,再加入其他元素,待混合形成熔液后,在保护气体保护下浇注制得合金锭,将合金锭重新加热至1400℃,用单辊急冷甩带机进行甩带,喷射压力为450Pa,辊速控制在32m/s,形成厚度为30μm宽度15mm的带材,带材在300-310℃保温3小时,带材用机械磨与气流磨进行复合式破碎,破碎后在球磨机球磨得到粉末,球磨温度为约60-70℃,转速为650r/min,球磨时间为5h,之后粉末中加入粘结剂、润滑剂,在1400MPa下按照所需形状压制成磁芯,之后对磁芯进行烧结,烧结温度为350℃,烧结时间为15min,之后首先对磁芯施加纵向磁场进行退火,以30℃/小时速率从常温升温至260℃保温2小时,脉冲磁场频率0.18Hz,磁场强度3T;之后温度以40℃/小时降至210℃后,调整脉冲磁场频率至0.12Hz,磁场强度至4T,保温3小时,
再制造铜合金线材,先将铜合金棒材加热至720℃,保温20分钟,水淬至常温,加热至450℃,保温1h,空冷至室温;将铜合金棒材,用拉拔机进行拉拔减径,用5m/min的拉拔速度在拉丝机上进行粗拉拔、单道次断面缩减率18-20%,道次之间线坯在350℃保温20分钟,拉拔铜合金线坯直到直径为2.5-3mm;调整拉拔速度为7m/min、单道次断面缩减率5-15%,道次之间线坯在400℃保温15分钟,直到直径为0.4-0.6mm;之后将铜合金线材在410℃保温3小时后,得到铜合金线材;铜合金线材元素质量百分含量组成为:Co 5-6﹪,Cr 1-2﹪,Zr0.8-0.9﹪,Ca 0.7-0.8﹪,Ni 0.5-0.6﹪,Bi 0.2-0.3﹪,Ba 0.08-0.09﹪,Zn 0.07-0.08﹪,Al 0.07-0.08﹪,Fe 0.05-0.06﹪,B0.03-0.04﹪,La 0.01-0.02﹪,余量为Cu,
然后铜合金线材表面形成绝缘涂层,将包覆有绝缘涂层的铜合金线材均匀缠绕在圆柱磁芯上。
所述的一种用于电感器的电感组件的制造方法,铜合金线材元素组成为:Co 5﹪,Cr 1﹪,Zr 0.8﹪,Ca 0.7﹪,Ni 0.5﹪,Bi 0.2﹪,Ba 0.08﹪,Zn 0.07﹪,Al 0.07﹪,Fe0.05﹪,B0.03﹪,La 0.01﹪,余量为Cu。
所述的一种用于电感器的电感组件的制造方法,铜合金线材元素组成为:Co 6﹪,Cr 2﹪,Zr 0.9﹪,Ca 0.8﹪,Ni 0.6﹪,Bi 0.3﹪,Ba 0.09﹪,Zn 0.08﹪,Al 0.08﹪,Fe0.06﹪,B 0.04﹪,La 0.02﹪,余量为Cu。
所述的一种用于电感器的电感组件的制造方法,铜合金线材元素组成为:Co5.5﹪,Cr 1.5﹪,Zr 0.85﹪,Ca 0.75﹪,Ni 0.55﹪,Bi 0.25﹪,Ba 0.085﹪,Zn 0.075﹪,Al 0.075﹪,Fe 0.055﹪,B0.035﹪,La 0.015﹪,余量为Cu。
所述的一种用于电感器的电感组件的制造方法,带材在300℃保温3小时,带材用机械磨与气流磨,进行复合式破碎,破碎后在球磨机球磨得到粉末,其温度为60℃,转速为650r/min,球磨时间为5h。
所述的一种用于电感器的电感组件的制造方法,带材在310℃保温3小时,带材用机械磨与气流磨,进行复合式破碎,破碎后在球磨机球磨得到粉末,其温度为70℃,转速为650r/min,球磨时间为5h。
所述的一种用于电感器的电感组件的制造方法,带材在305℃保温3小时,带材用机械磨与气流磨,进行复合式破碎,破碎后在球磨机球磨得到粉末,其温度为65℃,转速为650r/min,球磨时间为5h。
所述的一种用于电感器的电感组件的制造方法,磁芯元素百分含量为:B 5%、Ni5%、 Zr 1%、Al 0.7%、V0.6% Nd 0.6%、Cu 0.4% Pr 0.3% Gd 0.3% Ti 0.2%,余量为Fe。
所述的一种用于电感器的电感组件的制造方法,磁芯元素百分含量为:B 6%、Ni6%、 Zr 2%、Al 0.8%、V0.7% Nd 0.7%、Cu 0.5% Pr 0.4% Gd 0.4% Ti 0.3%,余量为Fe。
所述的一种形成用于电感器的电感组件的方法,磁芯元素百分含量为:B 5.5%、Ni 5.5%、 Zr 1.5%、Al 0.75%、V0.65% Nd 0.65%、Cu 0.45% Pr 0.35% Gd 0.35%Ti 0.25%,余量为Fe。
上述发明内容相对于现有技术的有益效果在于:本发明磁芯加工更加容易,批次一致性好、具有在轻载和重载都能很好的滤除干扰。磁芯具有较高的磁导率19-20k,磁芯整体利用率高;结构简单,易于加工,绕线方便,适合于机械化生产,成本易于控制,铜合金线材达到了绕组的强度要求,并且其质量更轻,与本发明磁芯配合提高了电效率,使得电感器使用频率达到110-120kHz。
附图说明
图1为电感组件示意图;
图2为线材截面示意图;
图3为磁芯纵向磁场退火磁场示意图。
具体实施方式
如图1-2一种用于电感器的电感组件的制造方法,电感组件包括圆柱磁芯1,磁芯缠绕由铜合金线材2,铜合金线材表面具有绝缘涂层3。
如图3箭头方向表示纵向磁场。
实施例1
一种用于电感器的电感组件的制造方法,电感组件包括圆柱磁芯,磁芯缠绕有铜合金线材,铜合金线材表面具有绝缘涂层,首先制造磁芯,磁芯元素质量百分含量为:B 5%、Ni5%、 Zr 1%、Al 0.7%、V0.6% Nd 0.6%、Cu 0.4% Pr 0.3% Gd 0.3% Ti 0.2%,余量为Fe,首先按照上述元素比例进行备料,利用真空中频感应炉对原料进行熔炼,先加入Fe、B、Ni待熔化后,再加入其他元素,待混合形成熔液后,在保护气体保护下浇注制得合金锭,将合金锭重新加热至1400℃,用单辊急冷甩带机进行甩带,喷射压力为450Pa,辊速控制在32m/s,形成厚度为30μm宽度15mm的带材,带材在300-310℃保温3小时,带材用机械磨与气流磨进行复合式破碎,破碎后在球磨机球磨得到粉末,球磨温度为60℃,转速为650r/min,球磨时间为5h,之后粉末中加入粘结剂、润滑剂,在1400MPa下按照所需形状压制成磁芯,之后对磁芯进行烧结,烧结温度为350℃,烧结时间为15min,之后首先对磁芯施加纵向磁场进行退火,以30℃/小时速率从常温升温至260℃保温2小时,脉冲磁场频率0.18Hz,磁场强度3T;之后温度以40℃/小时降至210℃后,调整脉冲磁场频率至0.12Hz,磁场强度至4T,保温3小时,
再制造铜合金线材,先将铜合金棒材加热至720℃,保温20分钟,水淬至常温,加热至450℃,保温1h,空冷至室温;将铜合金棒材,用拉拔机进行拉拔减径,用5m/min的拉拔速度在拉丝机上进行粗拉拔、单道次断面缩减率18-20%,道次之间线坯在350℃保温20分钟,拉拔铜合金线坯直到直径为2.5-3mm;调整拉拔速度为7m/min、单道次断面缩减率5-15%,道次之间线坯在400℃保温15分钟,直到直径为0.4-0.6mm;之后将铜合金线材在410℃保温3小时后,得到铜合金线材;铜合金线材元素质量百分含量组成为:Co 5﹪,Cr 1﹪,Zr0.8﹪,Ca 0.7﹪,Ni 0.5﹪,Bi 0.2﹪,Ba 0.08﹪,Zn 0.07﹪,Al 0.07﹪,Fe 0.05﹪,B0.03﹪,La 0.01﹪,余量为Cu,
然后铜合金线材表面形成绝缘涂层,将包覆有绝缘涂层的铜合金线材均匀缠绕在圆柱磁芯上。
实施例2
一种用于电感器的电感组件的制造方法,电感组件包括圆柱磁芯,磁芯缠绕有铜合金线材,铜合金线材表面具有绝缘涂层,首先制造磁芯,磁芯元素质量百分含量为:B 6%、Ni6%、 Zr 2%、Al 0.8%、V0.7% Nd 0.7%、Cu 0.5% Pr 0.4% Gd 0.4% Ti 0.3%,余量为Fe,首先按照上述元素比例进行备料,利用真空中频感应炉对原料进行熔炼,先加入Fe、B、Ni待熔化后,再加入其他元素,待混合形成熔液后,在保护气体保护下浇注制得合金锭,将合金锭重新加热至1400℃,用单辊急冷甩带机进行甩带,喷射压力为450Pa,辊速控制在32m/s,形成厚度为30μm宽度15mm的带材,带材在300-310℃保温3小时,带材用机械磨与气流磨进行复合式破碎,破碎后在球磨机球磨得到粉末,球磨温度为60-70℃,转速为650r/min,球磨时间为5h,之后粉末中加入粘结剂、润滑剂,在1400MPa下按照所需形状压制成磁芯,之后对磁芯进行烧结,烧结温度为350℃,烧结时间为15min,之后首先对磁芯施加纵向磁场进行退火,以30℃/小时速率从常温升温至260℃保温2小时,脉冲磁场频率0.18Hz,磁场强度3T;之后温度以40℃/小时降至210℃后,调整脉冲磁场频率至0.12Hz,磁场强度至4T,保温3小时,
再制造铜合金线材,先将铜合金棒材加热至720℃,保温20分钟,水淬至常温,加热至450℃,保温1h,空冷至室温;将铜合金棒材,用拉拔机进行拉拔减径,用5m/min的拉拔速度在拉丝机上进行粗拉拔、单道次断面缩减率18-20%,道次之间线坯在350℃保温20分钟,拉拔铜合金线坯直到直径为2.5-3mm;调整拉拔速度为7m/min、单道次断面缩减率5-15%,道次之间线坯在400℃保温15分钟,直到直径为0.4-0.6mm;之后将铜合金线材在410℃保温3小时后,得到铜合金线材;铜合金线材元素质量百分含量组成为:Co 6﹪,Cr 2﹪,Zr0.9﹪,Ca 0.8﹪,Ni 0.6﹪,Bi 0.3﹪,Ba 0.09﹪,Zn 0.08﹪,Al 0.08﹪,Fe 0.06﹪,B0.04﹪,La 0.02﹪,余量为Cu,
然后铜合金线材表面形成绝缘涂层,将包覆有绝缘涂层的铜合金线材均匀缠绕在圆柱磁芯上。
实施例3
一种用于电感器的电感组件的制造方法,电感组件包括圆柱磁芯,磁芯缠绕有铜合金线材,铜合金线材表面具有绝缘涂层,首先制造磁芯,磁芯元素质量百分含量为:B 5.5%、Ni 5.5%、 Zr 1.5%、Al 0.75%、V0.65% Nd 0.65%、Cu 0.45% Pr 0.35% Gd 0.35%Ti 0.25%,余量为Fe,首先按照上述元素比例进行备料,利用真空中频感应炉对原料进行熔炼,先加入Fe、B、Ni待熔化后,再加入其他元素,待混合形成熔液后,在保护气体保护下浇注制得合金锭,将合金锭重新加热至1400℃,用单辊急冷甩带机进行甩带,喷射压力为450Pa,辊速控制在32m/s,形成厚度为30μm宽度15mm的带材,带材在300-310℃保温3小时,带材用机械磨与气流磨进行复合式破碎,破碎后在球磨机球磨得到粉末,球磨温度为60-70℃,转速为650r/min,球磨时间为5h,之后粉末中加入粘结剂、润滑剂,在1400MPa下按照所需形状压制成磁芯,之后对磁芯进行烧结,烧结温度为350℃,烧结时间为15min,之后首先对磁芯施加纵向磁场进行退火,以30℃/小时速率从常温升温至260℃保温2小时,脉冲磁场频率0.18Hz,磁场强度3T;之后温度以40℃/小时降至210℃后,调整脉冲磁场频率至0.12Hz,磁场强度至4T,保温3小时,
再制造铜合金线材,先将铜合金棒材加热至720℃,保温20分钟,水淬至常温,加热至450℃,保温1h,空冷至室温;将铜合金棒材,用拉拔机进行拉拔减径,用5m/min的拉拔速度在拉丝机上进行粗拉拔、单道次断面缩减率18-20%,道次之间线坯在350℃保温20分钟,拉拔铜合金线坯直到直径为2.5-3mm;调整拉拔速度为7m/min、单道次断面缩减率5-15%,道次之间线坯在400℃保温15分钟,直到直径为0.4-0.6mm;之后将铜合金线材在410℃保温3小时后,得到铜合金线材;铜合金线材元素质量百分含量组成为:Co 5.5﹪,Cr 1.5﹪,Zr0.85﹪,Ca 0.75﹪,Ni 0.55﹪,Bi 0.25﹪,Ba 0.085﹪,Zn 0.075﹪,Al 0.075﹪,Fe0.055﹪,B0.035﹪,La 0.015﹪,余量为Cu,
然后铜合金线材表面形成绝缘涂层,将包覆有绝缘涂层的铜合金线材均匀缠绕在圆柱磁芯上。
实施例4
一种用于电感器的电感组件的制造方法,电感组件包括圆柱磁芯,磁芯缠绕有铜合金线材,铜合金线材表面具有绝缘涂层,首先制造磁芯,磁芯元素质量百分含量为:B 5.3%、Ni 5.4%、 Zr 1.1%、Al 0.72%、V0.67% Nd 0.67%、Cu 0.42% Pr 0.33% Gd 0.38%Ti 0.23%,余量为Fe,首先按照上述元素比例进行备料,利用真空中频感应炉对原料进行熔炼,先加入Fe、B、Ni待熔化后,再加入其他元素,待混合形成熔液后,在保护气体保护下浇注制得合金锭,将合金锭重新加热至1400℃,用单辊急冷甩带机进行甩带,喷射压力为450Pa,辊速控制在32m/s,形成厚度为30μm宽度15mm的带材,带材在300-310℃保温3小时,带材用机械磨与气流磨进行复合式破碎,破碎后在球磨机球磨得到粉末,球磨温度为60-70℃,转速为650r/min,球磨时间为5h,之后粉末中加入粘结剂、润滑剂,在1400MPa下按照所需形状压制成磁芯,之后对磁芯进行烧结,烧结温度为350℃,烧结时间为15min,之后首先对磁芯施加纵向磁场进行退火,以30℃/小时速率从常温升温至260℃保温2小时,脉冲磁场频率0.18Hz,磁场强度3T;之后温度以40℃/小时降至210℃后,调整脉冲磁场频率至0.12Hz,磁场强度至4T,保温3小时,
再制造铜合金线材,先将铜合金棒材加热至720℃,保温20分钟,水淬至常温,加热至450℃,保温1h,空冷至室温;将铜合金棒材,用拉拔机进行拉拔减径,用5m/min的拉拔速度在拉丝机上进行粗拉拔、单道次断面缩减率18-20%,道次之间线坯在350℃保温20分钟,拉拔铜合金线坯直到直径为2.5-3mm;调整拉拔速度为7m/min、单道次断面缩减率5-15%,道次之间线坯在400℃保温15分钟,直到直径为0.4-0.6mm;之后将铜合金线材在410℃保温3小时后,得到铜合金线材;铜合金线材元素质量百分含量组成为:Co 5.7﹪,Cr 1.3﹪,Zr0.82﹪,Ca 0.73﹪,Ni 0.54﹪,Bi 0.22﹪,Ba 0.087﹪,Zn 0.073﹪,Al 0.074﹪,Fe0.052﹪,B0.033﹪,La 0.011﹪,余量为Cu,
然后铜合金线材表面形成绝缘涂层,将包覆有绝缘涂层的铜合金线材均匀缠绕在圆柱磁芯上。
实施例5
一种用于电感器的电感组件的制造方法,电感组件包括圆柱磁芯,磁芯缠绕有铜合金线材,铜合金线材表面具有绝缘涂层,首先制造磁芯,磁芯元素质量百分含量为:B 5.8%、Ni 5.9%、 Zr 1.7%、Al 0.73%、V0.62% Nd 0.61%、Cu 0.47% Pr 0.38% Gd 0.39%Ti 0.27%,余量为Fe,首先按照上述元素比例进行备料,利用真空中频感应炉对原料进行熔炼,先加入Fe、B、Ni待熔化后,再加入其他元素,待混合形成熔液后,在保护气体保护下浇注制得合金锭,将合金锭重新加热至1400℃,用单辊急冷甩带机进行甩带,喷射压力为450Pa,辊速控制在32m/s,形成厚度为30μm宽度15mm的带材,带材在300-310℃保温3小时,带材用机械磨与气流磨进行复合式破碎,破碎后在球磨机球磨得到粉末,球磨温度为60-70℃,转速为650r/min,球磨时间为5h,之后粉末中加入粘结剂、润滑剂,在1400MPa下按照所需形状压制成磁芯,之后对磁芯进行烧结,烧结温度为350℃,烧结时间为15min,之后首先对磁芯施加纵向磁场进行退火,以30℃/小时速率从常温升温至260℃保温2小时,脉冲磁场频率0.18Hz,磁场强度3T;之后温度以40℃/小时降至210℃后,调整脉冲磁场频率至0.12Hz,磁场强度至4T,保温3小时,
再制造铜合金线材,先将铜合金棒材加热至720℃,保温20分钟,水淬至常温,加热至450℃,保温1h,空冷至室温;将铜合金棒材,用拉拔机进行拉拔减径,用5m/min的拉拔速度在拉丝机上进行粗拉拔、单道次断面缩减率18-20%,道次之间线坯在350℃保温20分钟,拉拔铜合金线坯直到直径为2.5-3mm;调整拉拔速度为7m/min、单道次断面缩减率5-15%,道次之间线坯在400℃保温15分钟,直到直径为0.4-0.6mm;之后将铜合金线材在410℃保温3小时后,得到铜合金线材;铜合金线材元素质量百分含量组成为:Co 5.9﹪,Cr 1.8﹪,Zr0.87﹪,Ca 0.73﹪,Ni 0.54﹪,Bi 0.28﹪,Ba 0.087﹪,Zn 0.076﹪,Al 0.078﹪,Fe0.056﹪,B0.033﹪,La 0.014﹪,余量为Cu,
然后铜合金线材表面形成绝缘涂层,将包覆有绝缘涂层的铜合金线材均匀缠绕在圆柱磁芯上。