CN106087768B - 一种在桥隧狭短过渡段上拼装移动模架的方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种在桥隧狭短过渡段上拼装移动模架的方法，在主梁底部焊接安装接长轨道；在路基过渡段分段拼装主梁及连接系，通过反向操作后走行装置驱动装置，沿接长轨道拼装一段即后退一段，直至主梁全部连接、拼装完毕；主梁拼装完毕后，即正向操作后走行装置驱动装置向前顶推移动模架向前运行，在导梁过孔后即在桥墩上完成前支腿的安装固定；前支腿安装固定后，继续正向操作后走行装置驱动装置向前顶推移动模架主梁过孔；在主梁过孔过程中，每移动4m逐一完成三角挑梁及外挂的拼装，直至全部完成三角挑梁及外挂的拼装；主梁过孔完毕后，分别在0#台、1#墩、2#墩上安装固定后支腿、中支腿和前支腿，完成移动模架过孔任务。

Description

一种在桥隧狭短过渡段上拼装移动模架的方法

技术领域

本发明涉及一种拼装移动模架的方法，特别是涉及一种在桥隧狭短过渡段上拼装移动模架的方法。

背景技术

DSZ32/900型上行自行式移动模架针对铁路客运专线双线整孔箱梁施工而设计，模架采用主梁置于桥面上方结构，利用梁端、桥墩安装支腿，能够自行倒装支腿,具有良好的稳定性。模架主要由主梁***、外挂、横移机构及锁定机构、外模***、后走行机构、后支腿、中支腿、前支腿、吊杆、起吊小车、天车及5t电葫芦、电气液压***及辅助设施等部分组成，其中：主梁分1#主梁、2#主梁、3#主梁三段，其中：1#主梁12.9m，2#主梁、3#主梁分别为12.0m；导梁分1#导梁6、2#导梁7、3#导梁8三段，长度分别11.0m；总长度达69.9m。外挂包括1#外挂、2#外挂、3#外挂、4#外挂、5#外挂、6#外挂、7#外挂和8#外挂。

移动模架常见的拼装方法有两种，一种是利用台后路基拼装，另一种是在制梁位拼装。

1、台后路基拼装通常在桥台台尾选取一段基本成型的路基作拼装场地，拼装大致分为两个阶段，阶段一：模架在路基上完成主桁架及支腿安装，模架前移至制梁位；阶段二：模架在制梁位拼装挑梁、外挂、外模，组装并调试模架液压及电气化***。由于模架纵向长69.9米，横向主桁架宽7.6米，为满足模架摆放及吊车作业空间，路基拼装场地长度不少于70m，宽度不少于20m。

2、移动模架制梁位拼装与台后路基拼装原理基本一致，模架通过在制梁位搭设临时支墩，采用吊车逐段拼装主桁架及支腿，待模架组装成自稳体系后，拆除临时支墩，吊装外挂及模板，同时安装液压电气***。由于模架主桁架单节重量最重达33吨，为满足大型吊装设备作业，从安全及成本考虑，该拼装方法一般适用于首跨地形开阔平坦且墩高较矮处。

对于施工场地非常狭窄，DSZ32-900移动模架机体全长达到69.9m，要在13.18m的路基上拼装出69.9m的移动模架，未见有此类施工案例，在刚进行施工调查时，多年从事移动模架制架梁施工的专家们都一筹莫展。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种操作简单、安全可靠、成本低的在桥隧狭短过渡段上拼装移动模架的方法。

为了解决上述技术问题，本发明提供的在桥隧狭短过渡段上拼装移动模架的方法，其特征是：在主梁底部焊接安装接长轨道，其位置、几何尺寸与导梁现有的导轨相同；在路基过渡段分段拼装主梁及连接系，通过反向操作后走行机构驱动装置，沿接长轨道拼装一段即后退一段，以腾空拼装场地进行下一节段的拼装，直至主梁全部连接、拼装完毕；主梁拼装完毕后，即正向操作后走行机构驱动装置向前顶推移动模架向前运行，在导梁过孔后即在桥墩上完成前支腿的安装固定；前支腿安装固定后，继续正向操作后走行机构驱动装置向前顶推移动模架主梁过孔；在主梁过孔过程中，每移动3.8m～4.2m逐一完成三角挑梁及外挂的拼装，直至全部完成三角挑梁及外挂的拼装；主梁过孔完毕后，分别在0#台、1#墩、2#墩上安装固定后支腿、中支腿和前支腿，完成移动模架过孔任务。

本发明的具体步聚如下：

⑴场地规划

在狭窄的施工区域内，根据功能划分，两个吊车区、1个运输车辆停放处及1个拼装区，各区域路基整平压实；

拼装区是主要实施区域，在移动模架安装就位前，对拼装区表面采用混凝土硬化处理，其标高与桥台顶面、隧道仰拱面保持在一个坡度上；

⑵搭设临时支墩

临时支墩采用四根钢管支撑进行搭设，根据移动模架前、后支腿高度，搭设高度选择为1.9m，相邻钢管支撑间采用槽钢剪刀撑和水平撑联结，两侧钢支撑顶部垂直主梁方向铺设双拼工字钢；

⑶桥隧过渡段移动模架拼装步骤及方法

第一步、1#主梁就位安装及接长轨道焊接

①第一段主梁的安装就位非常关键：1#主梁1初始吊装就位位置深入隧道内5m；

②搭设第一临时支墩和第二临时支墩，为了增加接长轨道焊接长度，使1#主梁尽量向后多退一点，为2#主梁就位尽量多提供安装场地，将第二临时支墩靠近隧道的一侧工字钢横梁取消，改为在左、右两侧钢管立柱顶部各安装一个油顶，一方面增加接长轨道焊接长度，另一方面在1#主梁拼装完成后，与后支腿协调配合升降，将拼装后的1#主梁均匀的落入前支腿的上构架的走行轮的槽内；

③采用吊车将1#主梁左、右安装到位及中间接杆件及系梁安装后，沿1#主梁底部相应于导梁导轨的位置焊接接长轨道，第一段接长轨道焊接长度为7m；

④采用吊车安装后行走机构和后支腿，并在隧道内铺设后退走行轨，作为后走行机构后退走行的轨道；将前支腿的上构架安装并固定在隧道口处，严格按接长轨道间距控制左、右的前支腿的上构架间距，确保前支腿的上构架与接长轨道间充分咬合，利用前支腿过孔原理，通过主梁焊接的接长轨道在前支腿的上构架上的相对位移来实现移动模架的拼装后退，前支腿的上构架固定不动；

第二步、1#主梁退位

①通过操作后支腿与第二临时支墩上的油顶同步升降，移除第一临时支墩，确保后走行机构及前支腿的上构架分别充分落入轨槽内，再移除第二临时支墩，经验算，以前支腿的上构架为支点，前、后主梁处于平衡状态；

②1#主梁落梁后，反向操作后走行机构驱动装置，牵引1#主梁整体向隧道内后退移动，前支腿的上构架保持固定不动，移动时严格监控前支腿的上构架前端距接长轨道前端的相对位置，接长轨道接近前支腿的上构架前端位置时，停止后退作业；

第三步、2#主梁就位安装

吊装2#主梁就位，完成1#主梁、2#主梁及梁间连接系的对位、拼装、联结；

第四步、2#主梁接长轨道焊接

①沿2#主梁梁底延长焊接接长轨道至2#主梁2梁端，位置、几何尺寸与1#主梁完全相同；

②反向操作后走行机构驱动装置，通过前支腿的上构架轮轴与接长轨道间相对位移，牵引1#主梁、2#主梁连接体向隧道内后退，直至2#主梁前端与前支腿的上构架前端对齐，后退过程加强监控；

③平衡检算：能够满足平衡的要求；

步骤五、3#主梁就位安装

吊装3#主梁就位，完成2#主梁、3#主梁的对接、拼装、联结及3#主梁连接系梁的安装就位；

步骤六、3#主梁接长轨道连通导轨

沿3#主梁梁底延长焊接接长轨道，并与3#主梁前端现有的导轨相连接，位置、几何尺寸与1#主梁、2#主梁的接长轨道完全相同；

步骤七、3#主梁退位

①反向操作后走行机构驱动装置，通过前支腿的上构架的轮轴与接长轨道间相对位移，牵引1#主梁、2#主梁、3#主梁连接体向隧道内后退，直至接长轨道与现有导轨连接处与前支腿的上构架前端对齐，后退过程加强监控；

②退位后，按移动模架安装中支腿；

步骤八、安装1#导梁

①采用吊车吊装1#导梁就位，完成3#主梁、1#导梁的对接、拼装、联结及1#导梁连接系的安装就位；

②反向操作后走行机构牵引1#主梁、2#主梁、3#主梁及1#导梁连接体沿导梁导轨向隧道内移动，直至1#导梁4前端对齐前支腿8的上构架前端；

步骤九、安装2#导梁

①吊装2#导梁就位，完成1#导梁、2#导梁的对接、拼装、联结及2#导梁连接系的安装就位；

②反向操作后走行机构牵引1#主梁、2#主梁、3#主梁及1#导梁、2#导梁连接体沿导梁导轨向隧道内后退移动，直至2#导梁前端对齐前支腿的上构架前端；

步骤十、安装3#导梁及天车

①吊装3#导梁就位，完成1#导梁、2#导梁、3#导梁的对接、拼装、联结及3#导梁连接系的安装就位；

②采用吊车安装移动模架顶部天车就位；

步骤十一、前支腿的上构架前置

①放下后支腿和中支腿的油缸，通过调整后支腿和中支腿的升降装置，将已拼装、连接好的移动模架梁身向上顶起，方便移除临时支墩及前支腿的上构架吊运作业；

②移除第一临时支墩和第二临时支墩，用天车将前支腿的上构架吊运前移，置于桥台靠近胸墙处，调整间距后予以固定，同时调整铺设后退走行轨；

③同步收缩降低中支腿及后支腿的油缸，梁身前端导轨均匀落入前支腿的上构架的轮轴槽内；后端后走行机构的轮轴落入后退走行轨的槽内，并前后由前支腿的上构架和后走行机构承受梁身荷载，中支腿的油缸及后支腿收缩悬空；

步骤十二、导梁过孔

①正向操作后走行机构，顶推移动模架梁身沿导梁导轨向前移动，开始导梁过孔移动，直至中支腿移动至桥台胸墙处，停止前移；

②启动后支腿和中支腿的油缸液压装置，后支腿和中支腿落地固定，以承受移动模架梁身全部荷载；

步骤十三、安装前支腿

在桥墩上安装并固定前支腿的下构架后，采用天车吊运前支腿的上构架沿导梁到桥墩上，与前支腿的下构架的连接，实现前支腿的安装就位，完成导梁首孔过孔；

步骤十四、主梁过孔及外挂安装

①调整后走行轨道后，收缩后支腿和中支腿的油缸处于悬空状态，梁身荷载由前支腿和后走行机构承担；

②启动后走行机构，顶推梁身向前移动，主梁开始过孔；

③向前移动，具体以现场外挂位置为准，当具备吊装8#外挂条件时，主梁停止前移，开始吊装8#外挂及三角挑梁；

④向前移动，当具备吊装7#外挂条件时，主梁停止前移，开始吊装7#外挂及三角挑梁；

⑤向前移动，当具备吊装6#外挂条件时，主梁停止前移，开始吊装6#外挂及三角挑梁；按此方法，直至完成所有外挂吊装作业；

步骤十五、完成全部过孔

在桥墩上完成中支腿安装并固定，落下中支腿和后支腿，分别支撑在桥墩和桥台上，收缩前支腿，应用天车将前支腿吊运到2#桥墩安装、固定，完成移动模架全部过孔任务，开始进入制梁工序。

采用上述技术方案的在桥隧狭短过渡段上拼装移动模架的方法，其技术特点是：

1、在具备吊装和存梁、运输条件下，通过调整焊接分段长度、移动前支腿上构架及焊接接长轨道先后顺序等，本发明能推广应用于桥隧过渡长度大于3.0m的任何长度移动模架拼装；

2、本发明适合于直线隧道内移动模架后退拼装作业，对于曲线隧道，应通过测量确定曲线段是否具备移动模架直线后退的条件；

3、本发明的成功应用，成功解决了狭窄桥隧过渡段移动模架拼装就位过孔的问题，拓展了移动模架的应用范围，为在地形条件复杂地段铁路制架梁的组织安排提供了借鉴，非常适应于山区制架梁的赶工期施工；

4、本发明仅依靠移动模架前支腿上构架及在主梁上增设接长轨道即解决了移动模架后退走行的问题，操作简单，安全可靠，降低了设备投入成本，不仅节约了成本，在节能减排和环境保护方面效果也十分明显。

综上所述，本发明是一种操作简单、安全可靠、成本低的在桥隧狭短过渡段上拼装移动模架的方法。

附图说明

图1是本发明的工艺流程图。

图2是移动模架的结构示意图。

图3是本发明的场地规划示意图。

图4是本发明的临时支墩的结构示意图。

图5是1#主梁就位安装及接长轨道焊接示意图。

图6是主梁与接长轨道焊接示意图。

图7是1#主梁退位示意图。

图8是2#主梁就位安装示意图。

图9是2#主梁接长轨道焊接示意图。

图10是3#主梁就位安装示意图。

图11是3#主梁接长轨道连通导轨示意图。

图12是3#主梁退位示意图。

图13是安装1#导梁示意图。

图14是安装2#导梁示意图。

图15是安装3#导梁及天车示意图。

图16是前支腿的上构架前置示意图。

图17是导梁过孔示意图。

图18是安装前支腿示意图。

图19是主梁过孔及外挂安装第一步示意图。

图20是主梁过孔及外挂安装第二步示意图。

图21是主梁过孔及外挂安装完成示意图。

图22是完成全部过孔示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

云桂铁路下坝大桥墩台身平均墩高超过了54.3m，据施工组织设计及方案要求，下坝大桥采用DSZ32-900移动模架现浇制梁。

下坝大桥小里程方向桥隧间过渡段路基仅7.46m，桥台长度5.72m，路台合计长度13.18m；大里程方向桥隧间过渡段(含桥台)不足10m。故制梁方案自小里程方向向大里程方向进行，即移动模架拼装场地选择位于下坝大桥与隧道狭短过渡段上。由于施工场地非常狭窄，DSZ32-900移动模架机体全长达到69.9m，要在13.18m的路基上拼装出69.9m的移动模架，未见有此类施工案例，在刚进行施工调查时，多年从事移动模架制架梁施工的专家们都一筹莫展。

通过对施工现场反复调查研究，对隧道几何尺寸及及移动模架机身几何尺寸进行反复比对，创造性的提出了在桥隧狭窄过渡段上进行拼装移动模架的方法，并得到成功应用。

参见图2，DSZ32/900型上行自行式移动模架针对铁路客运专线双线整孔箱梁施工而设计，模架采用主梁置于桥面上方结构，利用梁端、桥墩安装支腿，能够自行倒装支腿,具有良好的稳定性。移动模架主要由主梁***、外挂、横移机构及锁定机构、外模***、后走行机构19、后支腿18、中支腿9、前支腿8、吊杆、起吊小车、天车7及5t的电葫芦、电气液压***及辅助设施等部分组成，其中：主梁***分1#主梁1、2#主梁2和3#主梁3三段，其中：1#主梁1的长12.9m，2#主梁和3#主梁分别为12.0m；导梁分1#导梁4、2#导梁5和3#导梁6三段，长度分别11.0m；总长度达69.9m。外挂包括1#外挂10、2#外挂11、3#外挂12、4#外挂13、5#外挂14、6#外挂15、7#外挂16和8#外挂17。

下坝大桥位于两座隧道间，小里程方向桥隧间过渡段为13.18m(含桥台)；大里程方向桥隧间过渡段不足10m。对于隧道间桥梁的架设，一般采用支架现浇方法或在梁场预制后待隧道贯通采用架桥机架设等方法进行桥梁架设。下坝大桥墩身高度超过50米，最高达到70米，且云桂铁路山高路险，隧道无法提前贯通，根据业主施工组织设计要求，下坝大桥采用移动模架现浇施工。要在施工条件极其狭窄的下坝大桥实现移动模架制梁施工，首先就要解决移动模架在13.18米桥隧过渡段的拼装问题。

经现场实际调查和丈量，移动模架顶宽7.6m，与移动模架顶相应高度的隧道净宽12.106m，两侧富余2.253m；移动模架高度(含轨道)4.9m，两侧面的竖向对应隧道净高7.952m，富余高度3.052m；通过对比分析，隧道内具备容纳移动模架的条件，但不具备拼装条件；

下坝大桥小里程方向桥隧间过渡段加上桥台的长度，总长度为13.18米，两侧为浅路堑，可适当加宽，具备吊车作业的条件，路基段可具备移动模架拼装的条件；

移动模架主梁每节长度为12m(1#主梁段12.9m)，桥隧间13.18米的场地只具备一段主梁的拼装条件。

根据移动模架的结构形式，及现场实际的条件，确定了在桥隧狭短路基过渡段移动模架拼装技术方案：在主梁底部焊接安装接长轨道20，其位置、几何尺寸与导梁现有的导轨21相同；在路基过渡段分段拼装主梁及连接系，通过反向操作后走行机构19驱动装置，沿接长轨道20拼装一段即后退一段，以腾空拼装场地进行下一节段的拼装，直至主梁全部连接、拼装完毕；主梁拼装完毕后，即正向操作后走行机构19驱动装置向前顶推移动模架向前运行，在导梁过孔后即在桥墩上完成前支腿8的安装固定；前支腿8安装固定后，继续正向操作后走行机构19驱动装置向前顶推移动模架主梁过孔；在主梁过孔过程中，每移动4m～4m逐一完成三角挑梁及外挂的拼装，直至全部完成三角挑梁及外挂的拼装；主梁过孔完毕后，分别在0#台、1#墩、2#墩上安装固定后支腿18、中支腿9和前支腿8，完成移动模架过孔任务。

根据以上分析，要解决在13m的桥隧过渡段完成70m移动模架拼装问题，首先就是解决移动模架后退的问题。

移动模架导梁之所以能够过孔，就是导梁下方安装了一对导轨22，导轨22内侧间距4.42m，导轨22置于前支腿8的上构架的走行轮上，利用导轨22在走行轮上的滚动，从而实现导梁过孔。

解决主梁后退的问题，就是利用导梁过孔的原理，在主梁底部焊接一段与导梁的导轨21位置和尺寸完全相同的接长轨道20，通过接长轨道20在前支腿8的上构架上的走行轮和后行走机构9在走行轨上的行走，实现主梁梁体拼装后退的目的。

由于拼装场地狭窄，接长轨道20不可能一次焊接连通，需要在施工现场根据移动模架拼装实际情况“分段焊接、焊接一段后退一段、逐步与导梁的导轨21连通”，具体详见施工工艺流程的详细阐述(值得注意的是，该技术在推广应用的过程中，接长轨道20的分段焊接长度和过渡段长度有很大关系，在推广应用中如何分段焊连接长导轨20，根据具体情况分析)。现结合13.18m过渡段长度予以叙述。

参见图1，本发明的在桥隧狭短过渡段上拼装移动模架的方法，其具体步如下：

⑴场地规划

参见图3，在狭窄的施工区域内，根据功能划分，两个吊车区、1个运输车辆停放处及1个拼装区，各区域路基整平压实；

拼装区是本成果主要实施区域，在移动模架安装就位前，对拼装区表面采用混凝土硬化处理，其标高与桥台顶面、隧道仰拱面保持在一个坡度上；

⑵搭设临时支墩

参见图4，临时支墩23采用四根钢管支撑进行搭设，根据移动模架前、后支腿高度，搭设高度选择为1.9m，相邻钢管支撑间采用[10槽钢剪刀撑和水平撑联结，两侧钢支撑顶部垂直主梁方向铺设双拼20a工字钢；

⑶桥隧过渡段移动模架拼装步骤及方法

第一步、1#主梁就位安装及接长轨道焊接

①第一段主梁的安装就位非常关键：靠桥台25太近，一是增加主梁后退距离，二是要经过多次后退才能给2#主梁2足够的拼装长度；深入隧道22不能太深，隧道22内不具备吊装条件，所有吊装作业只能在隧道22外完成。因此，经过现场反复验证，1#主梁1初始吊装就位位置深入隧道22内5m。

②搭设第一临时支墩231和第二临时支墩232，为了增加接长轨道20焊接长度，使1#主梁1尽量向后多退一点，为2#主梁2就位尽量多提供安装场地，将第二临时支墩232靠近隧道22的一侧工字钢横梁取消，改为在左、右两侧钢管立柱顶部各安装一个油顶233：一方面增加接长轨道20焊接长度，另一方面在1#主梁1拼装完成后，可与后支腿17协调配合升降，将拼装后的1#主梁1均匀的落入前支腿8的上构架的走行轮的槽内；

③采用吊车将1#主梁1左、右安装到位及中间接杆件及系梁安装后，沿1#主梁1底部相应于导梁导轨21的位置焊接接长轨道20，第一段接长轨道20焊接长度为7m，如图5标注所示，焊接的具体尺寸如图6；

④采用吊车安装后行走机构19和后支腿18，并在隧道22内铺设后退走行轨26，作为后走行机构19后退走行的轨道；将前支腿8的上构架安装并固定在隧道22口处(如图5所示)，严格按接长轨道20间距控制左、右的前支腿8的上构架间距，确保“前支腿8的上构架”与“接长轨道20”间充分咬合，利用前支腿8过孔原理，通过主梁焊接的“接长轨道20”在“前支腿8的上构架”上的相对位移来实现移动模架的拼装后退(前支腿8的上构架固定不动)。

第二步、1#主梁退位

①通过操作后支腿1与第二临时支墩232上的油顶233同步升降，移除第一临时支墩231，确保后走行机构19及前支腿8的上构架分别充分落入轨槽内，再移除第二临时支墩232，经验算，以前支腿8的上构架为支点，前、后主梁处于平衡状态；

②1#主梁1落梁后，反向操作后走行机构19驱动装置，牵引1#主梁1整体向隧道22内后退移动(前支腿8的上构架保持固定不动)，移动时严格监控前支腿8的上构架前端距接长轨道20前端的相对位置，接长轨道20接近前支腿8的上构架前端位置时，停止后退作业；参见图7。

第三步、2#主梁就位安装

如图8所示，利用吊车“悬拼技术”，吊装2#主梁2就位，完成1#主梁1、2#主梁2及梁间连接系的对位、拼装、联结。

第四步、2#主梁接长轨道焊接

①沿2#主梁2梁底延长焊接接长轨道20至2#主梁2梁端(位置、几何尺寸与1#主梁1完全相同)；

②反向操作后走行机构19驱动装置，通过前支腿8的上构架轮轴与接长轨道20间相对位移，牵引1#主梁1、2#主梁2连接体向隧道22内后退，直至2#主梁2前端与前支腿8的上构架前端对齐，后退过程加强监控；

③平衡检算：经过检算，后退前左侧总力矩349Mpa＞右侧总力矩143Mpa，能够满足平衡的要求(其中：后走行机构19为16t，后支腿18为2t，1#主梁1为22t，2#主梁2为17t)。参见图9。

步骤五、3#主梁就位安装

参见图10，应用吊车“悬拼技术”，吊装3#主梁3就位，完成2#主梁2、3#主梁3的对接、拼装、联结及3#主梁3连接系梁的安装就位。

步骤六、3#主梁接长轨道连通导轨

参见图11，沿3#主梁3梁底延长焊接接长轨道20，并与3#主梁3前端现有的导轨21相连接(位置、几何尺寸与1#主梁1、2#主梁2的接长轨道20完全相同)；

步骤七、3#主梁退位

①反向操作后走行机构19驱动装置，通过前支腿8的上构架的轮轴与接长轨道20间相对位移，牵引1#主梁1、2#主梁2、3#主梁3连接体向隧道22内后退，直至接长轨道20与现有导轨21连接处与前支腿8的上构架前端对齐，后退过程加强监控；

②退位后，按移动模架安装中支腿9。参见图12。

步骤八、安装1#导梁

①应用吊车“悬拼技术”，采用吊车吊装1#导梁4就位，完成3#主梁3、1#导梁4的对接、拼装、联结及1#导梁4连接系的安装就位；

②反向操作后走行机构19牵引1#主梁1、2#主梁2、3#主梁3及1#导梁4连接体沿导梁导轨向隧道22内移动，直至1#导梁4前端对齐前支腿8的上构架前端。参见图13。

步骤九、安装2#导梁

①应用吊车“悬拼技术”，吊装2#导梁5就位，完成1#导梁4、2#导梁5的对接、拼装、联结及2#导梁5连接系的安装就位；

②反向操作后走行机构19牵引1#主梁1、2#主梁2、3#主梁3及1#导梁4、2#导梁5连接体沿导梁导轨向隧道22内后退移动，直至2#导梁5前端对齐前支腿8的上构架前端。参见图14。

步骤十、安装3#导梁及天车

①应用吊车“悬拼技术”，吊装3#导梁6就位，完成1#导梁4、2#导梁5、3#导梁6的对接、拼装、联结及3#导梁6连接系的安装就位；

②采用吊车安装移动模架顶部天车7就位。参见图15。

步骤十一、前支腿的上构架前置

①放下后支腿18和中支腿9的油缸，通过调整后支腿18和中支腿9的升降装置，将已拼装、连接好的移动模架梁身向上顶起，方便移除临时支墩及前支腿8的上构架吊运作业；

②移除第一临时支墩231和第二临时支墩232，用天车7将前支腿8的上构架吊运前移，置于桥台25靠近胸墙处，调整间距后予以固定，同时调整铺设后退走行轨26；

③同步收缩降低中支腿9及后支腿18的油缸，梁身前端导轨均匀落入前支腿8的上构架的轮轴槽内；后端后走行机构19的轮轴落入后退走行轨26的槽内，并前后由前支腿8的上构架和后走行机构19承受梁身荷载，中支腿9的油缸及后支腿18收缩悬空。参见图16。

步骤十二、导梁过孔

①正向操作后走行机构19，顶推移动模架梁身沿导梁导轨向前移动，开始导梁过孔移动，直至中支腿9移动至桥台25胸墙处，停止前移；参见图17；

②启动后支腿18和中支腿9的油缸液压装置，后支腿18和中支腿9落地固定，以承受移动模架梁身全部荷载；

步骤十三、安装前支腿

参见图18，在桥墩27上安装并固定前支腿8的下构架后，采用天车7吊运前支腿8的上构架沿导梁到桥墩27上，与前支腿8的下构架的连接，实现前支腿8的安装就位，完成导梁首孔过孔；

步骤十四、主梁过孔及外挂安装

参见图19、图20和图21：

①调整后走行轨道后，收缩后支腿18和中支腿9的油缸处于悬空状态，梁身荷载由前支腿8和后走行机构19承担；

②启动后走行机构19，顶推梁身向前移动，主梁开始过孔；

③向前移动4～5m(具体以现场外挂位置为准)，当具备吊装8#外挂10条件时，主梁停止前移，开始吊装8#外挂10及三角挑梁；

④向前移动4m，当具备吊装7#外挂11条件时，主梁停止前移，开始吊装7#外挂11及三角挑梁；

⑤向前移动4m，当具备吊装6#外挂12条件时，主梁停止前移，开始吊装6#外挂12及三角挑梁；按此方法，直至完成所有外挂吊装作业；

步骤十五、完成全部过孔

参见图22，在桥墩上完成中支腿9安装并固定，落下中支腿9和后支腿18，分别支撑在桥墩27和桥台25上，收缩前支腿8，应用天车7将前支腿8吊运到2#桥墩28安装、固定，完成移动模架全部过孔任务，开始进入制梁工序。

Claims (1)

1.一种在桥隧狭短过渡段上拼装移动模架的方法，其特征是：在主梁底部焊接安装接长轨道，其位置、几何尺寸与导梁现有的导轨相同；在路基过渡段分段拼装主梁及连接系，通过反向操作后走行机构驱动装置，沿接长轨道拼装一段即后退一段，以腾空拼装场地进行下一节段的拼装，直至主梁全部连接、拼装完毕；主梁拼装完毕后，即正向操作后走行机构驱动装置向前顶推移动模架向前运行，在导梁过孔后即在桥墩上完成前支腿的安装固定；前支腿安装固定后，继续正向操作后走行机构驱动装置向前顶推移动模架主梁过孔；在主梁过孔过程中，每移动3.8m～4.2m逐一完成三角挑梁及外挂的拼装，直至全部完成三角挑梁及外挂的拼装；主梁过孔完毕后，分别在0#台、1#墩、2#墩上安装固定后支腿、中支腿和前支腿，完成移动模架过孔任务，具体步聚如下：

⑴场地规划

在狭窄的施工区域内，根据功能划分，两个吊车区、1个运输车辆停放处及1个拼装区，各区域路基整平压实；

拼装区是主要实施区域，在移动模架安装就位前，对拼装区表面采用混凝土硬化处理，其标高与桥台顶面、隧道仰拱面保持在一个坡度上；

⑵搭设临时支墩

临时支墩采用四根钢管支撑进行搭设，根据移动模架前、后支腿高度，搭设高度选择为1.9m，相邻钢管支撑间采用槽钢剪刀撑和水平撑联结，两侧钢支撑顶部垂直主梁方向铺设双拼工字钢；

⑶桥隧过渡段移动模架拼装步骤及方法

第一步、1#主梁就位安装及接长轨道焊接

①第一段主梁的安装就位非常关键：1#主梁1初始吊装就位位置深入隧道内5m；

②搭设第一临时支墩和第二临时支墩，为了增加接长轨道焊接长度，使1#主梁尽量向后多退一点，为2#主梁就位尽量多提供安装场地，将第二临时支墩靠近隧道的一侧工字钢横梁取消，改为在左、右两侧钢管立柱顶部各安装一个油顶，一方面增加接长轨道焊接长度，另一方面在1#主梁拼装完成后，与后支腿协调配合升降，将拼装后的1#主梁均匀的落入前支腿的上构架的走行轮的槽内；

③采用吊车将1#主梁左、右安装到位及中间接杆件及系梁安装后，沿1#主梁底部相应于导梁导轨的位置焊接接长轨道，第一段接长轨道焊接长度为7m；

④采用吊车安装后行走机构和后支腿，并在隧道内铺设后退走行轨，作为后走行机构后退走行的轨道；将前支腿的上构架安装并固定在隧道口处，严格按接长轨道间距控制左、右的前支腿的上构架间距，确保前支腿的上构架与接长轨道间充分咬合，利用前支腿过孔原理，通过主梁焊接的接长轨道在前支腿的上构架上的相对位移来实现移动模架的拼装后退，前支腿的上构架固定不动；

第二步、1#主梁退位

①通过操作后支腿与第二临时支墩上的油顶同步升降，移除第一临时支墩，确保后走行机构及前支腿的上构架分别充分落入轨槽内，再移除第二临时支墩，经验算，以前支腿的上构架为支点，前、后主梁处于平衡状态；

②1#主梁落梁后，反向操作后走行机构驱动装置，牵引1#主梁整体向隧道内后退移动，前支腿的上构架保持固定不动，移动时严格监控前支腿的上构架前端距接长轨道前端的相对位置，接长轨道接近前支腿的上构架前端位置时，停止后退作业；

第三步、2#主梁就位安装

吊装2#主梁就位，完成1#主梁、2#主梁及梁间连接系的对位、拼装、联结；

第四步、2#主梁接长轨道焊接

①沿2#主梁梁底延长焊接接长轨道至2#主梁2梁端，位置、几何尺寸与1#主梁完全相同；

②反向操作后走行机构驱动装置，通过前支腿的上构架轮轴与接长轨道间相对位移，牵引1#主梁、2#主梁连接体向隧道内后退，直至2#主梁前端与前支腿的上构架前端对齐，后退过程加强监控；

③平衡检算：能够满足平衡的要求；

步骤五、3#主梁就位安装

吊装3#主梁就位，完成2#主梁、3#主梁的对接、拼装、联结及3#主梁连接系梁的安装就位；

步骤六、3#主梁接长轨道连通导轨

沿3#主梁梁底延长焊接接长轨道，并与3#主梁前端现有的导轨相连接，位置、几何尺寸与1#主梁、2#主梁的接长轨道完全相同；

步骤七、3#主梁退位

①反向操作后走行机构驱动装置，通过前支腿的上构架的轮轴与接长轨道间相对位移，牵引1#主梁、2#主梁、3#主梁连接体向隧道内后退，直至接长轨道与现有导轨连接处与前支腿的上构架前端对齐，后退过程加强监控；

②退位后，按移动模架安装中支腿；

步骤八、安装1#导梁

①采用吊车吊装1#导梁就位，完成3#主梁、1#导梁的对接、拼装、联结及1#导梁连接系的安装就位；

②反向操作后走行机构牵引1#主梁、2#主梁、3#主梁及1#导梁连接体沿导梁导轨向隧道内移动，直至1#导梁4前端对齐前支腿8的上构架前端；

步骤九、安装2#导梁

①吊装2#导梁就位，完成1#导梁、2#导梁的对接、拼装、联结及2#导梁连接系的安装就位；

②反向操作后走行机构牵引1#主梁、2#主梁、3#主梁及1#导梁、2#导梁连接体沿导梁导轨向隧道内后退移动，直至2#导梁前端对齐前支腿的上构架前端；

步骤十、安装3#导梁及天车

①吊装3#导梁就位，完成1#导梁、2#导梁、3#导梁的对接、拼装、联结及3#导梁连接系的安装就位；

②采用吊车安装移动模架顶部天车就位；

步骤十一、前支腿的上构架前置

①放下后支腿和中支腿的油缸，通过调整后支腿和中支腿的升降装置，将已拼装、连接好的移动模架梁身向上顶起，方便移除临时支墩及前支腿的上构架吊运作业；

②移除第一临时支墩和第二临时支墩，用天车将前支腿的上构架吊运前移，置于桥台靠近胸墙处，调整间距后予以固定，同时调整铺设后退走行轨；

③同步收缩降低中支腿及后支腿的油缸，梁身前端导轨均匀落入前支腿的上构架的轮轴槽内；后端后走行机构的轮轴落入后退走行轨的槽内，并前后由前支腿的上构架和后走行机构承受梁身荷载，中支腿的油缸及后支腿收缩悬空；

步骤十二、导梁过孔

①正向操作后走行机构，顶推移动模架梁身沿导梁导轨向前移动，开始导梁过孔移动，直至中支腿移动至桥台胸墙处，停止前移；

②启动后支腿和中支腿的油缸液压装置，后支腿和中支腿落地固定，以承受移动模架梁身全部荷载；

步骤十三、安装前支腿

在桥墩上安装并固定前支腿的下构架后，采用天车吊运前支腿的上构架沿导梁到桥墩上，与前支腿的下构架的连接，实现前支腿的安装就位，完成导梁首孔过孔；

步骤十四、主梁过孔及外挂安装

①调整后走行轨道后，收缩后支腿和中支腿的油缸处于悬空状态，梁身荷载由前支腿和后走行机构承担；

②启动后走行机构，顶推梁身向前移动，主梁开始过孔；

③向前移动，具体以现场外挂位置为准，当具备吊装8#外挂条件时，主梁停止前移，开始吊装8#外挂及三角挑梁；

④向前移动，当具备吊装7#外挂条件时，主梁停止前移，开始吊装7#外挂及三角挑梁；

⑤向前移动，当具备吊装6#外挂条件时，主梁停止前移，开始吊装6#外挂及三角挑梁；按此方法，直至完成所有外挂吊装作业；

步骤十五、完成全部过孔

在桥墩上完成中支腿安装并固定，落下中支腿和后支腿，分别支撑在桥墩和桥台上，收缩前支腿，应用天车将前支腿吊运到2#桥墩安装、固定，完成移动模架全部过孔任务，开始进入制梁工序。