CN106012583A - 棉涤纺织面料的一浴染色工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种棉涤纺织面料的一浴染色工艺，该染色工艺中使用到的练染剂LS01能同时确保棉涤纺织面料精炼除油效果良好、确保棉纤维漂白良好和棉籽壳完全去除、确保分散染料上染效果良好且无选择性，该染色工艺将棉涤纺织面料的精炼、棉纤维漂白和涤纶染色合并为一浴一步进行处理，能够大大缩短工艺时间，提高单机产量，大大降低用水量，同时减少了85.7％污水的排放，减少了污水COD含量，大大降低污水排放量，有助于提高生产效率，降低生产成本，同时大大降低对环境的污染，生产过程更加环保。

Description

棉涤纺织面料的一浴染色工艺
技术领域
本发明涉及纺织印染技术领域，特别涉及一种棉涤纺织面料的一浴染色工艺。
背景技术
目前，针对采用棉纤维和涤纶纤维为原料编织制成的棉涤纺织面料进行染色时，在染色过程中，往往需要对棉涤纺织面料进行精炼、棉纤维漂白和涤纶染色处理；现有技术中，通常是将棉涤纺织面料的精炼、棉纤维漂白和涤纶染色分为三个步骤进行处理，精炼步骤：将棉涤纺织面料放入染缸，加入精炼剂，精炼剂用量为棉涤纺织面料重量的1～2％，整个精炼过程至少需用2缸水；棉纤维漂白步骤：加入双氧水6g/L、片碱1～2g/L、除油剂0.5～1g/L，整个棉纤维漂白过程至少需要用4缸水；涤纶染色步骤：加入分散染料、匀染剂、分散剂，整个涤纶染色过程至少需要用1缸水；完成精炼、棉纤维漂白和涤纶染色三个步骤所需工艺时间至少需6.5小时，1吨棉涤纺织面料至少需耗用70吨水，工艺耗时较长，用水量较大，且污水排放量也较大，因而有必要研发出新的染色工艺，以缩短工艺时间，降低用水量及降低污水排放量。
发明内容
针对现有技术中存在的上述问题，本发明所要解决的技术问题在于提供一种棉涤纺织面料的一浴染色工艺，该染色工艺将棉涤纺织面料的精炼、棉纤维漂白和涤纶染色合并为一浴一步进行处理，大大缩短工艺时间，大大降低用水量及大大降低污水排放量，有助于提高生产效率，降低生产成本，同时大大降低对环境的污染，生产过程更加环保。
本发明的技术方案如下：一种棉涤纺织面料的一浴染色工艺，包括以下步骤：
(1)采用棉纤维和涤纶纤维为原料，通过混纺或交织制成棉涤纺织面料坯布；
(2)将棉涤纺织面料坯布放入染缸，按浴比1:4～15给染缸进水，然后往染缸中加入练染剂LS01、冰醋酸和分散染料，其中练染剂LS01用量为0.5～1g/L，冰醋酸用量为0.1～1g/L，然后升温至75～80℃时加入双氧水，双氧水用量6～8g/L，然后按1～2℃/min的升温速率慢慢升温至125～135℃，保温染色10～60min，完成染色；
(3)染色结束后，先将染液温度降至75～80℃，进行对色处理，完成对色处理，再排出染缸内的染液；
(4)对步骤(3)所得的棉涤纺织面料进行水洗、脱水、烘干和定型处理。
进一步地，所述练染剂LS01的配方为：由乳化分散剂与清缸剂TF-105N混合制成，其中所占重量百分比为乳化分散剂占60％～65％，清缸剂TF-105N占35％～40％。
进一步地，所述步骤(3)的对色处理详细步骤为：染色结束后，将染液温度降至75～80℃，进行对色，对色合格，则排出染缸内的染液；若对色不合格，则直接往染缸内添加分散染料，然后按1～2℃/min的升温速率慢慢升温至125～135℃，保温染色30～60min，再将染液温度降至75～80℃，进行对色，对色合格，则排出染缸内的染液。
进一步地，所述步骤(4)的详细步骤为：按浴比1:4～15给染缸进水，浸泡10～30分钟，进行充分水洗，然后进行脱水、烘干和定型处理。
本发明的有益效果如下：
本发明工艺将棉涤纺织面料的精炼、棉纤维漂白和涤纶染色合并为一浴一步进行处理，能够大大缩短工艺时间，提高单机产量，大大降低用水量，同时减少了85.7％污水的排放，减少了污水COD含量，大大降低污水排放量，有助于提高生产效率，降低生产成本，同时大大降低对环境的污染，生产过程更加环保。
具体实施方式
一种棉涤纺织面料的一浴染色工艺，包括以下步骤：
(1)采用棉纤维和涤纶纤维为原料，通过混纺或交织制成棉涤纺织面料坯布；
(2)将棉涤纺织面料坯布放入染缸，按浴比1:4～15给染缸进水，然后往染缸中加入练染剂LS01、冰醋酸和分散染料，其中练染剂LS01用量为0.5～1g/L，冰醋酸用量为0.1～1g/L，然后升温至65～75℃时加入双氧水，双氧水用量6～8g/L，然后按1～2℃/min的升温速率慢慢升温至125～135℃，保温染色10～60min，完成染色；浴比：纺织染整用语，浸染染色时，被染面料与染液的质量之比，例如纺织品100千克用染液1000千克，则浴比是1:10；
(3)染色结束后，先将染液温度降至75～80℃，进行对色处理，完成对色处理，再排出染缸内的染液；
(4)对步骤(3)所得的棉涤纺织面料进行水洗、脱水、烘干和定型处理。
上述步骤(2)所使用的练染剂LS01的配方为：由乳化分散剂与清缸剂TF-105N混合制成，其中所占重量百分比为乳化分散剂占60％～65％，清缸剂TF-105N占35％～40％；乳化分散剂的有效成分为脂肪醇醚；清缸剂TF-105N主要成分为脂肪醇聚氧乙烯醚，无色至淡黄色液体，在1％水溶液条件，PH值为2.0～3.0，阴离子/非离子性助剂，清缸剂TF-105N具有以下功能：A.有很好的增溶、乳化、携污的能力。B.对涤纶低聚物、油污、色淀等有净洗、清除作用。C.对涤纶等织物油污、染色后表面的浮色、低聚物或减量后的残留物等有净洗清除作用。D.对织物上的氨基硅油等整理剂有脱除作用；练染剂LS01具有良好的乳化性和分散性，能把织物上油脂、棉籽壳等杂质均匀乳化并分散在染液中，达到精炼效果；同时，练染剂LS01能够促进双氧水的分解，对棉纤维起到漂白作用；在分散染料染色涤纶纤维时，练染剂LS01还能起到促进分散染料均匀分散、匀染的效果。
上述步骤(2)的浴比1:4～15可进一步优选为浴比1:10～15，保温染色时间10～60min可进一步优选为30～60min。关于染色温度的注意事项：在70～110℃染色升温阶段，染料上染速率很快，要严格控制升温速率为1～2℃/min，保证染料均匀吸附；染色温度选择在125～135℃为宜，染料向纤维内部扩散，并增进染料移染，染匀染透；染色温度不能超过145℃，否则纤维会造成损伤。
上述步骤(3)的对色处理详细步骤为：染色结束后，将染液温度降至75～80℃，进行对色，对色合格，则排出染缸内的染液；若对色不合格，则直接往染缸内添加分散染料，然后按1～2℃/min的升温速率慢慢升温至125～135℃，保温染色30～60min，再将染液温度降至75～80℃，进行对色，对色合格，则排出染缸内的染液。
上述步骤(4)的详细步骤为：按浴比1:4～15给染缸进水，浸泡10～30分钟，进行充分水洗，然后进行脱水、烘干和定型处理，彻底去除浮色，以提高染色产品的染色牢度和鲜艳度。
本发明的有益效果如下：
上述的棉涤纺织面料的一浴染色工艺中使用到的练染剂LS01能同时确保棉涤纺织面料精炼除油效果良好、确保棉纤维漂白良好和棉籽壳完全去除、确保分散染料上染效果良好且无选择性，本发明工艺将棉涤纺织面料的精炼、棉纤维漂白和涤纶染色合并为一浴一步进行处理，通过上述步骤(2)一个步骤就能完成棉涤纺织面料的精炼、棉纤维漂白和涤纶染色，该步骤只需要用1缸水，工艺耗时约2～3小时，1吨棉涤纺织面料只需耗用4～15吨水，无除油剂、匀染剂、碱剂的使用，可在酸性或中性条件下漂染，对分散染料无选择性；本发明工艺能够大大缩短工艺时间，提高单机产量，大大降低用水量，同时减少了85.7％污水的排放，减少了污水COD含量，大大降低污水排放量，有助于提高生产效率，降低生产成本，同时大大降低对环境的污染，生产过程更加环保。
以上仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种棉涤纺织面料的一浴染色工艺，其特征在于，包括以下步骤：
(1)采用棉纤维和涤纶纤维为原料，通过混纺或交织制成棉涤纺织面料坯布；
(2)将棉涤纺织面料坯布放入染缸，按浴比1:4～15给染缸进水，然后往染缸中加入练染剂LS01、冰醋酸和分散染料，其中练染剂LS01用量为0.5～1g/L，冰醋酸用量为0.1～1g/L，然后升温至65～75℃时加入双氧水，双氧水用量6～8g/L，然后按1～2℃/min的升温速率慢慢升温至125～135℃，保温染色10～60min，完成染色；
(3)染色结束后，先将染液温度降至75～80℃，进行对色处理，完成对色处理，再排出染缸内的染液；
(4)对步骤(3)所得的棉涤纺织面料进行水洗、脱水、烘干和定型处理。
2.根据权利要求1所述的棉涤纺织面料的一浴染色工艺，其特征在于：所述练染剂LS01的配方为：由乳化分散剂与清缸剂TF-105N混合制成，其中所占重量百分比为乳化分散剂占60％～65％，清缸剂TF-105N占35％～40％。
3.根据权利要求1所述的棉涤纺织面料的一浴染色工艺，其特征在于：所述步骤(3)的对色处理详细步骤为：染色结束后，将染液温度降至75～80℃，进行对色，对色合格，则排出染缸内的染液；若对色不合格，则直接往染缸内添加分散染料，然后按1～2℃/min的升温速率慢慢升温至125～135℃，保温染色30～60min，再将染液温度降至75～80℃，进行对色，对色合格，则排出染缸内的染液。
4.根据权利要求1所述的棉涤纺织面料的一浴染色工艺，其特征在于：所述步骤(4)的详细步骤为：按浴比1:4～15给染缸进水，浸泡10～30分钟，进行充分水洗，然后进行脱水、烘干和定型处理。
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