CN106005056A

CN106005056A - 一种机械式矿用自卸车驾驶室

Info

Publication number: CN106005056A
Application number: CN201610515855.7A
Authority: CN
Inventors: 王道明; 孟庆勇; 张杰山; 张宏
Original assignee: Xuzhou XCMG Mining Machinery Co Ltd
Current assignee: Xuzhou XCMG Mining Machinery Co Ltd
Priority date: 2016-06-30
Filing date: 2016-06-30
Publication date: 2016-10-12

Abstract

本发明公开一种机械式矿用自卸车驾驶室，包括骨架总成、焊接在骨架总成周圏的蒙皮总成、安装在骨架总成上相应位置处的车门总成、橡胶减震器和玻璃，骨架总成包括A柱圈梁结构、B柱圈梁结构、C柱圈梁结构、下包围、底部圈梁结构、底板组件、支座、顶部圈梁结构和顶板，A柱圈梁结构、B柱圈梁结构、C柱圈梁结构分别焊接在底部圈梁结构和顶部圈梁结构的前部、中部和后部；下包围焊接在底板组件的下方，与底板组件构成驾驶室的双层底板结构；橡胶减震器固定安装在骨架总成的支座上。本发明提升了驾驶室强度及刚度，起到翻车防护作用，提升了整车安全性能；同时，安装方便、布局合理、连接刚度高、减震性能好、人机交互性好。

Description

一种机械式矿用自卸车驾驶室

技术领域

本发明涉及一种驾驶室，具体是一种机械式矿用自卸车驾驶室，属于矿用自卸车驾驶室技术领域。

背景技术

矿用自卸车是露天矿山开采中用于矿石或土方运输的专业设备，具有载重大、工作效率高等特点。随着大型矿山的发展和开采运输量的增大，为了提高运输效率、降低成本，矿用自卸车朝着巨型化趋势发展，最大载重量已经超过400吨，整车重量达到650吨。矿用自卸车属于非公路自卸车，其使用环境复杂恶劣，整车稳定性差，导致不确定危险因素很多，对主机的NVH性能提出了更高的要求。而驾驶室作为主机的关键部件以及操作人员的工作场所，其安全性能的优劣直接关系到驾乘人员的生命安全。在矿用工况条件下，崎岖的地形、泥泞不堪的路面、甚至非路面条件下的运输，导致翻车事故时有发生，这就要求驾驶室在车辆意外滚翻状况下，能够对驾乘人员提供足够的防护，提升整车的安全性，能够保障驾乘人员的生命安全。同时，随着各国对安全生产要求的提高，具备防滚翻功能的驾驶室已成为行业的发展方向。而矿用自卸车驾驶室的安全性取决于发生翻车或落物重砸后骨架的变形程度，因此骨架的强度及刚度性能尤为重要。此外，驾驶室设计过程中除充分考虑结构的安全性、功能的稳定性和造型美观性外，还有最重要的一点就是以人为本的人性化设计。但目前市场上运行的矿用自卸车所配驾驶室在人机交互方面与国外产品相比还存在较大差距。因此，设计出一种满足人机工程学原理的矿用自卸车驾驶室也成为一种必然。

发明内容

针对上述现有技术存在的问题，本发明提供一种机械式矿用自卸车驾驶室，可提升驾驶室强度及刚度，起到翻车防护作用，提升整车安全性能；同时，安装方便、布局合理、连接刚度高、减震性能好、人机交互性好。

为了实现上述目的，本发明采用的一种机械式矿用自卸车驾驶室，包括骨架总成、焊接在骨架总成周圏的蒙皮总成、安装在骨架总成上相应位置处的车门总成、橡胶减震器和玻璃，所述骨架总成包括A柱圈梁结构、B柱圈梁结构、C柱圈梁结构、下包围、底部圈梁结构、底板组件、支座、顶部圈梁结构和顶板，A柱圈梁结构、B柱圈梁结构、C柱圈梁结构分别焊接在底部圈梁结构和顶部圈梁结构的前部、中部和后部，顶板焊接于顶部圈梁结构的上方，构建成笼形骨架结构；下包围焊接在底板组件的下方，与底板组件构成驾驶室的双层底板结构；橡胶减震器固定安装在骨架总成的支座上。

优选地，所述下包围包括下包围骨架、前检修板吸音棉、中检修板吸音棉、后检修板吸音棉、前检修板、中检修板和后检修板，下包围骨架成目字型结构，前检修板、中检修板和后检修板焊接在下包围骨架的对应位置上，前检修板吸音棉、中检修板吸音棉、后检修板吸音棉分别以胶粘的方式固定在前检修板、中检修板、后检修板的内侧。

优选地，所述A柱圈梁结构由两个A柱、底部圈梁结构的前横梁及顶部圈梁结构的前横梁围成，两个A柱之间焊接有用于加固的横梁A，A柱与横梁A、底部圈梁结构的前横梁、顶部圈梁结构的前横梁之间焊接有U形筋板；B柱圈梁结构与C柱圈梁结构之间焊接有用于加固的纵梁。

优选地，所述车门总成为双道密封车门结构。

优选地，所述玻璃为双层中空钢化玻璃。

优选地，驾驶室内的所有电气仪表、按键、手柄及踏板配件的布置均在操作人员的舒适操作区域。

与现有技术相比，本发明顶板通过A柱圈梁结构、B柱圈梁结构和C柱圈梁结构提供支撑，起到落物防护作用，更好地降低意外状况下，物料坠落砸穿驾驶室顶棚或顶棚变形超过保证人员安全的DLV区域，对驾乘人员带来的伤害。同时，在车辆意外滚翻状况下，A柱圈梁结构、B柱圈梁结构和C柱圈梁结构，可以更好地提供侧向支撑，保障驾乘人员的生命安全，提升了整车安全性。驾驶室通过橡胶减震器安装于车架，提升了驾驶室的抗震性，支座由安装座、端盖板、U形板和贴板焊接而成，焊接位置突出于驾驶室主体，充分考虑了拆装便捷性。双道密封车门结构、双层底板结构、双层中空钢化玻璃、特殊吸音降噪材料的使用，将驾驶室内司机耳旁噪声控制在76dB(国家标准要求为82dB)，大大提升了驾驶室的隔音性能。内饰材料采用软性材质，仪表台总成分三层：玻璃钢骨架+PU聚氨酯发泡+改性PVC革皮，周圈内饰材料为ABS+改性PVC革皮，顶棚采用模压工艺，材料为亚麻+针织布；内饰造型设计与外观造型设计同步进行，有别于外观造型彰显的阳刚之气，内饰造型偏重于温柔之美，外刚而内柔，刚柔并济；内饰主要以黑色和浅灰色为主色调，主要配件的颜色与内饰颜色相匹配，给人以浑然一体的感受。所有电气仪表、按键、手柄、踏板等配件的布置均在操作人员的舒适操作区域，达到人-机-环境的有效结合。最终，其安装方便、布局合理、连接刚度高、减震性能好、人机交互性好。

附图说明

图1为本发明骨架的结构示意图；

图2为本发明的结构示意图；

图3为本发明下包围的结构示意图；

图4为本发明下包围的底部结构示意图；

图5为本发明驾驶室左侧结构示意图；

图6为本发明驾驶室右侧结构示意图；

图7为本发明俯视结构示意图。

图中：1、A柱圈梁结构，2、下包围，2-1、下包围骨架，2-2、前检修板吸音棉，2-3、中检修板吸音棉，2-4、后检修板吸音棉，2-5、前检修板，2-6、中检修板，2-7、后检修板，3、底部圈梁结构，4、底板组件，5、B柱圈梁结构，6、C柱圈梁结构，7、支座，8、顶部圈梁结构，9、顶板，10、U形筋板，11、蒙皮总成，12、玻璃，13、橡胶减震器，14、车门总成。

具体实施方式

下面结合附图对本发明作进一步说明。

如图1至图7所示，一种机械式矿用自卸车驾驶室，包括骨架总成、焊接在骨架总成周圏的蒙皮总成11、安装在骨架总成上相应位置处的车门总成14、橡胶减震器13和玻璃12，所述骨架总成包括A柱圈梁结构1、B柱圈梁结构5、C柱圈梁结构6、下包围2、底部圈梁结构3、底板组件4、支座7、顶部圈梁结构8和顶板9，A柱圈梁结构1、B柱圈梁结构5、C柱圈梁结构6分别焊接在底部圈梁结构3和顶部圈梁结构8的前部、中部和后部，顶板9焊接于顶部圈梁结构8的上方，构建成笼形骨架结构；下包围2焊接在底板组件4的下方，与底板组件4构成驾驶室的双层底板结构；橡胶减震器13固定安装在骨架总成的支座7上。其中，蒙皮总成11可以点焊及塞焊方式焊接于骨架总成周圈，焊接后涂抹密封胶。橡胶减震器13可采用用螺栓固定于支座7。下包围2可以断续焊方式焊接于底板组件4下方，并在焊后涂抹密封胶。从图1、图2、图5和图6可以看出，整个笼形骨架的截面呈梯形结构。

优选地，如图3和图4所示，所述下包围2包括下包围骨架2-1、前检修板吸音棉2-2、中检修板吸音棉2-3、后检修板吸音棉2-4、前检修板2-5、中检修板2-6和后检修板2-7，下包围骨架2-1成目字型结构，前检修板2-5、中检修板2-6和后检修板2-7焊接在下包围骨架2-1的对应位置上，前检修板吸音棉2-2、中检修板吸音棉2-3、后检修板吸音棉2-4分别以胶粘的方式固定在前检修板2-5、中检修板2-6、后检修板2-7的内侧。各个吸音棉的使用，将大大提升了驾驶室的隔音性能。

如图1所述，优选地，所述A柱圈梁结构1由两个A柱、底部圈梁结构3的前横梁及顶部圈梁结构8的前横梁围成，两个A柱之间焊接有用于加固的横梁A，A柱与横梁A、底部圈梁结构3的前横梁、顶部圈梁结构8的前横梁之间焊接有U形筋板10；B柱圈梁结构5与C柱圈梁结构6之间焊接有用于加固的纵梁。B柱圈梁结构5由两个B柱、底部圈梁结构3中横梁及顶部圈梁结构8中横梁围成，C柱圈梁结构6由两个C柱、底部圈梁结构3后横梁及顶部圈梁结构8后横梁围成。换言之，骨架总成分别在A柱、B柱、C柱处构建出A柱圈梁结构、B柱圈梁结构和C柱圈梁结构，U形板与横梁和立柱焊接，U形板的尾端很长，保证焊接应力平滑过渡，减小焊缝残余应力，U形板与立柱和横梁焊接交叉处有一倒角，用于避开焊缝，A柱圈梁结构、B柱圈梁结构、C柱圈梁结构、底部圈梁结构和顶部圈梁结构共同够成驾驶室笼形骨架结构，具有更高地强度和刚度。

优选地，所述车门总成14为双道密封车门结构。

优选地，所述玻璃12为双层中空钢化玻璃。

工作时，驾驶室通过橡胶减震器安装于车架，提升了驾驶室的抗震性。支座7可由安装座、端盖板、U形板和贴板焊接而成，焊接位置突出于驾驶室主体，充分考虑了拆装便捷性。骨架总成分别在A柱、B柱、C柱处构建出A柱圈梁结构、B柱圈梁结构和C柱圈梁结构，U形板与横梁和立柱焊接，U形板的尾端很长，保证焊接应力平滑过渡，减小焊缝残余应力，U形板与立柱和横梁焊接交叉处有一倒角，用于避开焊缝，A柱圈梁结构、B柱圈梁结构、C柱圈梁结构、底部圈梁结构和顶部圈梁结构共同够成驾驶室笼形骨架结构，具有更高地强度和刚度。顶板9可以选用高强钢板，通过A柱圈梁结构1、B柱圈梁结构5和C柱圈梁结构6提供支撑，起到落物防护作用，更好地降低意外状况下，物料坠落砸穿驾驶室顶棚或顶棚变形超过保证人员安全的DLV区域，对驾乘人员带来的伤害。同时，在车辆意外滚翻状况下，A柱圈梁结构1、B柱圈梁结构5和C柱圈梁结构6，可以更好地提供侧向支撑，保障驾乘人员的生命安全，提升了整车安全性。

下包围2与底板组件4共同组成驾驶室的双层底板结构，具备如下优点：1.为布置于双层底板夹层中的电气线束和液压管线提供更好地防护，延长管线使用寿命，提升了整车可靠性；2.避免线束及管路外露，提升了整车美观度；3.双层底板夹层中吸音材料的使用，提升了整车隔音性；4.由下包围及底板组件共同组成的箱形框架结构，可以提供爆胎防护，提升了整车安全性。还可在顶板、底板、蒙皮总成内侧喷涂水性减振漆(以水作为溶剂的涂料，大大降低了挥发性有机化合物VOC的排放，属环境友好型涂料)，有效减少了共振，通过谐振效应增加传输损失，起到减振吸能作用。

而双道密封车门结构、双层底板结构、双层中空钢化玻璃、特殊吸音降噪材料的使用，将驾驶室内司机耳旁噪声控制在76dB(国家标准要求为82dB)，大大提升了驾驶室的隔音性能。

此外，内饰材料采用软性材质，仪表台总成分三层：玻璃钢骨架+PU聚氨酯发泡+改性PVC革皮，周圈内饰材料为ABS+改性PVC革皮，顶棚采用模压工艺，材料为亚麻+针织布；内饰造型设计与外观造型设计同步进行，有别于外观造型彰显的阳刚之气，内饰造型偏重于温柔之美，外刚而内柔，刚柔并济；内饰主要以黑色和浅灰色为主色调，主要配件的颜色与内饰颜色相匹配，给人以浑然一体的感受。所有电气仪表、按键、手柄、踏板等配件的布置均在操作人员的舒适操作区域，达到人-机-环境的有效结合。

Claims

1.一种机械式矿用自卸车驾驶室，其特征在于，包括骨架总成、焊接在骨架总成周圏的蒙皮总成(11)、安装在骨架总成上相应位置处的车门总成(14)、橡胶减震器(13)和玻璃(12)，所述骨架总成包括A柱圈梁结构(1)、B柱圈梁结构(5)、C柱圈梁结构(6)、下包围(2)、底部圈梁结构(3)、底板组件(4)、支座(7)、顶部圈梁结构(8)和顶板(9)，A柱圈梁结构(1)、B柱圈梁结构(5)、C柱圈梁结构(6)分别焊接在底部圈梁结构(3)和顶部圈梁结构(8)的前部、中部和后部，顶板(9)焊接于顶部圈梁结构(8)的上方，构建成笼形骨架结构；下包围(2)焊接在底板组件(4)的下方，与底板组件(4)构成驾驶室的双层底板结构；橡胶减震器(13)固定安装在骨架总成的支座(7)上。

2.根据权利要求1所述的一种机械式矿用自卸车驾驶室，其特征在于，所述下包围(2)包括下包围骨架(2-1)、前检修板吸音棉(2-2)、中检修板吸音棉(2-3)、后检修板吸音棉(2-4)、前检修板(2-5)、中检修板(2-6)和后检修板(2-7)，下包围骨架(2-1)成目字型结构，前检修板(2-5)、中检修板(2-6)和后检修板(2-7)焊接在下包围骨架(2-1)的对应位置上，前检修板吸音棉(2-2)、中检修板吸音棉(2-3)、后检修板吸音棉(2-4)分别以胶粘的方式固定在前检修板(2-5)、中检修板(2-6)、后检修板(2-7)的内侧。

3.根据权利要求1所述的一种机械式矿用自卸车驾驶室，其特征在于，所述A柱圈梁结构(1)由两个A柱、底部圈梁结构(3)的前横梁及顶部圈梁结构(8)的前横梁围成，两个A柱之间焊接有用于加固的横梁A，A柱与横梁A、底部圈梁结构(3)的前横梁、顶部圈梁结构(8)的前横梁之间焊接有U形筋板(10)；B柱圈梁结构(5)与C柱圈梁结构(6)之间焊接有用于加固的纵梁。

4.根据权利要求1所述的一种机械式矿用自卸车驾驶室，其特征在于，所述车门总成(14)为双道密封车门结构。

5.根据权利要求1所述的一种机械式矿用自卸车驾驶室，其特征在于，所述玻璃(12)为双层中空钢化玻璃。

6.根据权利要求1所述的一种机械式矿用自卸车驾驶室，其特征在于，驾驶室内的所有电气仪表、按键、手柄及踏板配件的布置均在操作人员的舒适操作区域。