CN105987032B - 一种泵送设备的液压控制***、泵送设备及其控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种泵送设备的液压控制***、泵送设备及其控制方法，该控制***包括：检测两个泵送油缸活塞杆位移的两个位移传感器；补油路及泄油路；且补油路及泄油路通过阀组与联通腔、回油腔及进油腔可选择性地连通；控制装置，与两个位移传感器及阀组信号连接，将检测的活塞杆的位移和与设定值进行对比，并通过补油路及泄油路对联通腔进行补油或泄油。在上述技术方案中，通过检测两个泵送油缸活塞杆的位移，控制装置根据检测活塞杆的位移和与设定值的比较结果，控制对联通腔的补油或泄油。并且在补油时，仅控制补油路与联通腔连通，泄油路与回油腔及进油腔断开，避免了泵送设备在使用时闭式回转泵作为供油泵时，回油腔内油液压力下掉的情况。

Description

一种泵送设备的液压控制***、泵送设备及其控制方法

技术领域

本发明涉及液压控制***的技术领域，尤其涉及到一种泵送设备的液压控制***、泵送设备及其控制方法。

背景技术

混凝土泵是通过两串联液压缸的往复运动来实现混凝土的连续泵送。两串联液压缸缸径、杆径均相同，理论上能保持同步运动。如图1、图2及图3所示，其中，图1示的混凝土泵(低压状态下)，通过主油泵1(开式)、主换向阀组2的交互作用，驱动液压油在主液压油路3，主液压油路4内流动；如图示箭头方向，液压油从主液压油路4进入主油缸6的有杆腔(6B)，驱动主油缸6内的活塞杆后退，带动砼缸9内的砼活塞杆12后退，混凝土从料斗13吸入砼缸9内。在液压油驱动主油缸6内的活塞杆后退的同时，联通腔(无杆腔6A和无杆腔5A串联形成)的液压油驱动主油缸5内的活塞杆前进，液压油从主油缸5的有杆腔(5B)流出，进入主液压油路3；砼缸8内的混凝土在砼活塞杆11的推动下通过分配阀14进入混凝土浇注点。其中，为了调整压力，主油缸上设置有带开关阀7的U行管来调整油缸内的压力。

如图2示，混凝土泵泵送单元中主油缸5和主油缸6为串联油缸，两主油缸无杆腔5A、6A串联时为低压状态，两主油缸有杆腔5B、6B串联时为高压状态，串联腔内充满液压油，因串联腔的存在，两主油缸活塞杆在运动时总处于一伸一缩状态，且运动方向相反。

因串联的两油缸泵送工作时负载不同等原因，也会导致联通腔内的油液体积发生波动，联通腔内油液体积出现过多或过少，导致两油缸运动时出现行程不同步的现象；随着时间的积累，其同步误差逐渐增大，最终将导致混凝土泵送设备无法正常工作。

如果串联腔内的油液始终封闭，但因两油缸运动过程中油缸存在内泄(两油缸油液的内泄量不同)也会导致联通腔内的油液体积出现过多或过少，导致联通腔内的油液体积不能保持稳定。混凝土泵在正常泵送工作时要求两主油缸活塞杆一伸一缩状态的位置基本固定不变，这就要求串联腔内液压油体积保持基本稳定。

目前混凝土泵联通腔油液置换普遍采用卸载型缓冲机构在每个泵送周期内进行联通腔油液置换，同时也通过卸载型缓冲机构释放泵送油缸的换向压力冲击。

如图2及图3所示，在主油缸上设置前U形管15、后U形管16来实现，图2为低压状态，主油缸6的无杆腔6A、主油缸5的无杆腔5A构成联通腔，压力油从主液压油路4进入主油缸6的有杆腔6B，推动主油缸6活塞杆后退，联通腔内的压力油推动主油缸5的活塞杆前进，主油缸5有杆腔5B内的液压油从主液压油路3流回油箱；当主油缸6活塞杆后退经过后U形管16的安装孔时，部分压力油从小孔经后U形管16补入联通腔；此时主油缸5内的活塞杆应前进经过前U形管15的安装孔，联通腔里的部分液压油从前U形管15流回油箱；如果主液压油路4、主液压油路3内的液压油流向相反，则通过油缸上设置的另外两个前U形管15、后U形管16实现联通腔油液与外界油液的置换以及换向压力冲击释放。

图3为高压状态，主油缸6的有杆腔6B、主油缸5的有杆腔5B构成联通腔，压力油从主液压油路3进入主油缸5的无杆腔5A，推动主油缸5活塞杆前进，联通腔内的压力油推动主油缸6的活塞杆后退，主油缸6无杆腔6A内的液压油从主液压油路4流回油箱；当主油缸5活塞杆前进经过前U形管15的安装孔时，部分压力油从小孔经前U形管15补入联通腔；此时主油缸6内的活塞杆应后退经过后U形管16的安装孔，联通腔里的部分液压油从后U形管16流回油箱；如果主液压油路4、主液压油路3内的液压油流向相反，则通过油缸上设置的另外两个前U形管15、后U形管16实现联通腔油液与外界油液的置换以及换向压力冲击释放。

现有技术的缺陷在于：控制精度有限：在不同压力作用下，油液补充或排出的量会有较大变化，因此在相同的标准(同样的感应信号)下，控制精度会变化较大。控制范围有限：泵送设备联通腔油液体积出现偏多或者偏少，而此时压力油压差较小时，该方式调整联通腔油液体积的方法效果不佳甚至不起作用。当压力油(供补油阀)与联通腔油压压差小时，外部压力油无法往联通腔内补充油液，因此没有效果，无法实现联通腔油液体积的适时调整；因此该方案不能覆盖泵送设备工作的全部工况，方案自身具有局限性。

主油缸行程内仍需开孔，导致油缸内的活塞杆在油缸前后U形管安装孔处发生刮伤，降低了油缸使用寿命。

发明内容

本发明提供一种泵送设备的液压控制***、泵送设备及其控制方法。用以解决现有技术中存在混凝土泵送设备在换向后出现行程缩短的问题。

本发明提供了一种泵送设备的液压控制***，该泵送设备包括第一泵送油缸及第二泵送油缸，在泵送时，所述第一泵送油缸的有杆腔与所述第二泵送油缸的有杆腔串联形成联通腔或所述第一泵送油缸的无杆腔与所述第二泵送油缸的无杆腔串联形成联通腔；且所述第一泵送油缸和第二泵送油缸中进油的泵送油缸为主动油缸，其进油的腔体为进油腔，另一个泵送油缸为从动油缸，其出油的腔体为回油腔；该液压控制***包括：

位移检测装置，检测所述第一泵送油缸的活塞杆的第一位移的第一位移传感器以及检测所述第二泵送油缸的活塞杆的第二位移的第二位移传感器；

调整油路，包括补油路及泄油路；其中，所述补油路及所述泄油路通过阀组与所述联通腔、所述回油腔及所述进油腔可选择性地连通；

控制装置，与所述第一位移传感器、第二位移传感器及阀组信号连接，接收所述第一位移传感器检测的第一位移及所述第二位移传感器检测第二位移，并将所述第一位移及第二位移的和与设定值进行对比，并根据对比结果控制所述阀组使所述调整油路对联通腔进行补油或泄油；并在补油时，控制所述阀组将所述补油路与所述联通腔连通，泄油路与所述回油腔及所述进油腔断开；在泄油时，控制所述阀组将所述泄油路与所述联通腔连通，并将所述补油路与所述回油腔及所述进油腔断开连接。

在上述技术方案中，通过检测第一泵送油缸的活塞杆的第一位移及第二泵送油缸的活塞杆的第二位移，控制装置根据检测第一位移及第二位移的和与设定值的比较结果，来控制对联通腔的补油以及泄油。并且在补油时，控制装置仅控制补油路与联通腔连通，避免了泵送设备在使用时闭式回转泵作为供油泵时，回油腔内油液压力下掉的情况。从而使得本实施例提供的控制***不仅适用于以开式泵作为供油泵的泵送设备，也适用于以闭式回转泵作为供油泵的泵送设备。

优选的，所述根据对比结果控制所述阀组使所述调整油路对联通腔进行补油或泄油具体为：在高压泵送状态时，在所述第一位移与所述第二位移的和小于所述设定值时，控制所述阀组将所述泄油路与所述联通腔连通，并将所述补油路与所述回油腔及所述进油腔断开；在所述第一位移与所述第二位移的和大于所述设定值时，控制所述阀组将所述补油路与所述联通腔连通，并将所述泄油路与所述回油腔及所述进油腔断开连接；在低压泵送状态时，在所述第一位移与所述第二位移的和小于所述设定值时，控制所述阀组将所述补油路与所述联通腔连通，并将所述泄油路与所述回油腔及所述进油腔断开；在所述第一位移与所述第二位移的和大于所述设定值时，控制所述阀组将所述泄油路与所述联通腔连通，并将所述补油路与所述回油腔及所述进油腔断开连接。

优选的，所述阀组包括第一控制阀、第二控制阀及第三控制阀；其中，

在所述控制装置控制所述阀组使所述调整油路对联通腔进行补油时，所述控制装置控制所述第一控制阀及第二控制阀导通所述补油路与所述联通腔；或，所述控制装置控制所述第一控制阀、第三控制阀导通所述补油路与所述联通腔；

在所述控制装置控制控制所述阀组使所述调整油路对联通腔进行泄油时，所述控制装置控制所述第一控制阀及第二控制阀导通所述泄油路与所述联通腔；或，所述控制装置控制所述第一控制阀及第三控制阀导通所述泄油路与所述联通腔。

优选的，所述第一控制阀的A口与所述第二控制阀的P口及所述第三控制阀的P口连通；B口与所述第二控制阀的T口及所述第三控制阀的T口连通；P口与所述补油路连通；T口与所述泄油路连通；

所述第二控制阀的A口与所述第一泵送油缸的有杆腔连通，B口与所述第一泵送油缸的无杆腔连通；

所述第三控制阀的A口与所述第二泵送油缸的无杆腔连通，B口与所述第二泵送油缸的有杆腔连通；其中，

在所述第一控制阀位于第一工作位时，所述补油路与所述第二控制阀的P口及第三控制阀的P口断开，所述泄油路与所述第二控制阀的T口及第三控制阀的T口连通；在位于第二工作位时，所述补油路与所述第二控制阀的P口及第三控制阀的P口连通，所述泄油路与所述第二控制阀的T口及第三控制阀的T口连通；在位于第三工作位时，所述补油路与所述第二控制阀的P口及第三控制阀的P口连通，所述泄油路与所述第二控制阀的T口及所述第三控制阀的T口断开；

在所述第二控制阀位于第一工作位，所述第二控制阀的A口与T口连通，B口与P口连通；在所述第二控制阀位于第二工作位时，所述第二控制阀的A口、B口与所述P口及T口之间断开；在所述第二控制阀位于第三工作位时，所述第二控制阀的A口与P口连通，B口与T口连通；

在所述第三控制阀位于第一工作位，所述第三控制阀的A口与T口连通，B口与P口连通；在所述第三控制阀位于第二工作位时，所述第三控制阀的A口、B口与P口及T口之间断开；在所述第三控制阀位于第三工作位时，所述第三控制阀的A口与P口连通，B口与T口连通；

在低压泵送状态下，所述控制装置控制所述补油路对所述联通腔补油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第三工作位，所述第二控制阀或第三控制阀中的一个控制阀位于第二工作位，另一个控制阀位于第一工作位或第三工作位；所述控制装置控制所述泄油路对所述联通腔泄油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第一工作位，所述第二控制阀或第三控制阀中的一个控制阀位于第二工作位，另一个控制阀位于第一工作位或第三工作位；

在高压泵送状态下，所述控制装置控制所述补油路对所述联通腔补油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第三工作位、所述第二控制阀或第三控制阀中的一个控制阀位于第二工作位，另一个控制阀位于第一工作位或第三工作位；所述控制装置控制所述泄油路对所述联通腔泄油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第一工作位，所述第二控制阀或第三控制阀中的一个控制阀位于第二工作位，另一个控制阀位于第一工作位或第三工作位。

优选的，在所述第一泵送油缸作为主动油缸，第二泵送油缸作为从动油缸时，且在低压泵送状态下，所述控制装置控制所述补油路对所述联通腔补油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第三工作位、所述第二控制阀位于第二工作位且所述第三控制阀位于第三工作位；所述控制装置控制所述泄油路对所述联通腔泄油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第一工作位、所述第二控制阀位于第三工作位且所述第三控制阀位于第二工作位；在高压泵送状态下，所述控制装置控制所述补油路对所述联通腔补油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第三工作位、所述第二控制阀位于第二工作位且所述第三控制阀位于第一工作位；所述控制装置控制所述泄油路对所述联通腔泄油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第一工作位、所述第二控制阀位于第一工作位且所述第三控制阀位于第二工作位；

在所述第二泵送油缸作为主动油缸，第一泵送油缸作为从动油缸时，且在低压泵送状态下，所述控制装置控制所述补油路对所述联通腔补油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第三工作位、所述第三控制阀位于第二工作位，且所述第二控制阀位于第一工作位；所述控制装置控制所述泄油路对所述联通腔泄油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第一工作位，所述第三控制阀位于第一工作位，第二控制阀位于第二工作位；在高压泵送状态下，所述控制装置控制所述补油路对所述联通腔补油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第三工作位、所述第二控制阀位于第三工作位，第三控制阀位于第二工作位；所述控制装置控制所述泄油路对所述联通腔泄油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第一工作位，所述第二控制阀位于第二工作位，第三控制阀位于第三工作位。

优选的，还包括第四控制阀以及第一插装阀及第二插装阀，其中，所述第一插装阀设置在所述第一泵送油缸的有杆腔与所述第二泵送油缸的有杆腔之间的连接油路上，所述第二插装阀设置在所述第一泵送油缸的无杆腔及第二泵送油缸的无杆腔之间的连接油路；且所述第四控制阀的T口与回油路连接，P口与高压油路连接，B口与第一插装阀的先导控制腔连接，A口与第二插装阀的先导控制腔连接；

在所述第四控制阀位于第一工作位时，所述高压油路与所述第二插装阀的先导控制腔连通，回油路与所述第一插装阀的先导控制腔连通，第一泵送油缸的有杆腔与第二泵送油缸的有杆腔连通形成联通腔；在所述第四控制阀位于第二工作位时，所述高压油路与所述第一插装阀的先导控制腔及所述第二插装阀的先导控制腔连通；在所述第四控制阀位于第三工作位时，所述高压油路与所述第一插装阀的先导控制腔连通，所述回油路与所述第二插装阀的先导控制腔连通，所述第一泵送油缸的无杆腔与所述第二泵送油缸的无杆腔连通形成联通腔。通过第四控制阀及两个插装阀实现了两个泵送油缸的联通腔转换。

优选的，所述第四控制阀与所述控制装置信号连接，在所述泵送设备处于高压泵送状态时，所述控制装置控制所述第四控制阀位于第一工作位，在所述泵送设备处于低压泵送状态时，所述控制装置控制所述第四控制阀位于第三工作位。通过控制装置控制联通腔的改变，实现了自动化控制。

本发明还提供了一种泵送设备，该泵送设备包括第一泵送油缸、第二泵送油缸以及上述任一种泵送设备的液压控制***；还包括控制所述第一泵送油缸的活塞杆及所述第二泵送油缸的活塞杆交替伸缩的供油泵。

在上述技术方案中，通过检测第一泵送油缸的活塞杆的第一位移及第二泵送油缸的活塞杆的第二位移，控制装置根据检测第一位移及第二位移的和与设定值的比较结果，来控制对联通腔的补油以及泄油。并且在补油时，控制装置仅控制补油路与联通腔连通，避免了泵送设备在使用时闭式回转泵作为供油泵时，回油腔内油液压力下掉的情况。从而使得本实施例提供的控制***不仅适用于以开式泵作为供油泵的泵送设备，也适用于以闭式回转泵作为供油泵的泵送设备。

可选择的，所述供油泵为闭式回转泵，且在所述泵送设备处于高压泵送时，所述闭式回转泵的第一油口和第二油口分别与所述第一泵送油缸的无杆腔及所述第二泵送油缸的无杆腔连通；在所述泵送设备处于低压泵送时，所述闭式回转泵的第一油口和第二油口分别与所述第一泵送油缸的有杆腔及所述第二泵送油缸的有杆腔连通。

可选择的，所述供油泵为开式泵；且所述泵送设备还包括第五控制阀，其中，

在所述泵送设备处于高压泵送时，所述第五控制阀的A口与第一泵送油缸的无杆腔连通，B口与所述第二泵送油缸的无杆腔连通，P口与所述开式泵连通，T口与油箱连通；且在所述第五控制阀处于第一工作位时，所述开式泵与所述第一泵送油缸的无杆腔连通，所述油箱与所述第二泵送油缸的无杆腔连通；

在所述泵送设备处于低压泵送时，所述第五控制阀的A口与第一泵送油缸的有杆腔连通，B口与所述第二泵送油缸的有杆腔连通，P口与所述开式泵连通，T口与油箱连通；且在所述第五控制阀处于第一工作位时，所述开式泵与所述第一泵送油缸的有杆腔连通，所述油箱与所述第二泵送油缸的有杆腔连通。

本发明实施例还提供了一种泵送设备的控制方法，该泵送设备为上述泵送设备，所述控制方法包括以下步骤：

检测所述第一泵送油缸的活塞杆的第一位移以及所述第二泵送油缸的活塞杆的第二位移；

将所述第一位移及第二位移的和与设定值进行对比，并根据对比结果控制所述阀组使所述调整油路对联通腔进行补油或泄油；并在补油时，控制所述阀组将所述补油路与所述联通腔连通，泄油路与所述回油腔及所述进油腔断开；在泄油时，控制所述阀组将所述泄油路与所述联通腔连通，并将所述补油路与所述回油腔及所述进油腔断开连接。

在上述技术方案中，通过检测第一泵送油缸的活塞杆的第一位移及第二泵送油缸的活塞杆的第二位移，控制装置根据检测第一位移及第二位移的和与设定值的比较结果，来控制对联通腔的补油以及泄油。并且在补油时，控制装置仅控制补油路与联通腔连通，避免了泵送设备在使用时闭式回转泵作为供油泵时，回油腔内油液压力下掉的情况。从而使得本实施例提供的控制***不仅适用于以开式泵作为供油泵的泵送设备，也适用于以闭式回转泵作为供油泵的泵送设备。

附图说明

图1为现有技术中泵送设备的结构示意图；

图2为现有技术中低压泵送时液压油路的连接示意图；

图3为现有技术中高压泵送时的液压油路的连接示意图；

图4示出了本发明实施例提供的泵送设备在低压泵送时的结构示意图；

图5示出了本发明实施例提供的泵送设备在高压泵送时的结构示意图；

图6示出了本发明实施例提供的阀组的结构示意图；

图7示出了泵送设备的控制***流程图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施例进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

为了方便对本实施例提供的泵送设备的液压控制***的理解，下面对泵送设备内的第一泵送油缸及第二泵送油缸的工作情况进行说明。在具体工作时，第一泵送油缸的活塞杆及第二泵送油缸的活塞杆交替伸出，实现推动砼缸抽吸混凝土的目的。在其工作时，第一泵送油缸及第二泵送油缸中进油的泵送油缸作为主动油缸，另一个泵送油缸作为从动油缸；并且第一泵送油缸及第二泵送油缸连通的腔室为联通腔，主动油缸的进油的腔室为进油腔，从动油缸回油的腔室为回油腔。此外，本实施例提供的第一位移及第二位移均为泵送油缸的活塞相对泵送油缸的缸底的距离。

如图4、图5及图7所示，图4示出了本发明实施例提供的泵送设备在低压泵送时的结构示意图；图5示出了本发明实施例提供的泵送设备在高压泵送时的结构示意图；图7示出了泵送设备的控制***流程图。

本发明实施例提供了一种泵送设备的液压控制***，该泵送设备包括第一泵送油缸6及第二泵送油缸5，在泵送时，第一泵送油缸6的有杆腔6B与第二泵送油缸5的有杆腔5B串联形成联通腔或第一泵送油缸6的无杆腔6A与第二泵送油缸5的无杆腔5A串联形成联通腔；且第一泵送油缸6和第二泵送油缸5中进油的泵送油缸为主动油缸，其进油的腔体为进油腔，另一个泵送油缸为从动油缸，其出油的腔体为回油腔；该液压控制***包括：

位移检测装置，检测第一泵送油缸6的活塞杆的第一位移的第一位移传感器19b以及检测第二泵送油缸5的活塞杆的第二位移的第二位移传感器19a；

调整油路，包括补油路及泄油路；其中，补油路及泄油路通过阀组与联通腔、回油腔及进油腔可选择性地连通；

控制装置20，与第一位移传感器19b、第二位移传感器19a及阀组信号连接，接收第一位移传感器19b检测的第一位移及第二位移传感器19a检测第二位移，并将第一位移及第二位移的和与设定值进行对比，并根据对比结果控制所述阀组使所述调整油路对联通腔进行补油或泄油；并在补油时，控制所述阀组将所述补油路与所述联通腔连通，泄油路与所述回油腔及所述进油腔断开；在泄油时，控制所述阀组将所述泄油路与所述联通腔连通，并将所述补油路与所述回油腔及所述进油腔断开连接。

在上述实施例中，通过检测第一泵送油缸6的活塞杆的第一位移及第二泵送油缸5的活塞杆的第二位移，控制装置20根据检测第一位移及第二位移的和与设定值的比较结果，来控制对联通腔的补油以及泄油。并且在补油时，控制装置20仅控制补油路与联通腔连通，避免了泵送设备在使用时闭式回转泵22作为供油泵时，回油腔内油液压力下掉的情况。从而使得本实施例提供的控制***不仅适用于以开式泵作为供油泵的泵送设备，也适用于以闭式回转泵22作为供油泵的泵送设备。

在具体的补油或泄油时，根据对比结果控制阀组调整油路对联通腔进行补油或泄油具体为：在高压泵送状态时，在所述第一位移与所述第二位移的和小于所述设定值时，控制所述阀组将所述泄油路与所述联通腔连通；在所述第一位移与所述第二位移的和大于所述设定值时，控制所述阀组将所述补油路与所述联通腔连通；在低压泵送状态时，在所述第一位移与所述第二位移的和小于所述设定值时，控制所述阀组将所述补油路与所述联通腔连通；在所述第一位移与所述第二位移的和大于所述设定值时，控制所述阀组将所述泄油路与所述联通腔连通。即在低压泵送时，联通腔为两个泵送油缸的无杆腔联通形成。在第一位移与第二位移的和大于设定值时，说明联通腔的长度大于了设定的联通腔长度，此时应该对联通腔泄油；在第一位移与第二位移的和小于设定值时，说明联通腔的长度小于了设定的联通腔长度，此时应当对联通腔补油。在高压泵送时，联通腔为两个泵送油缸的有杆腔连通形成。此时，第一位移和第二位移的和为两个泵送油缸的缸体的长度和减去联通腔的长度。因此，在第一位移与第二位移的和大于设定值时，说明联通腔的长度小于了设定的联通腔长度，此时应该对联通腔补油；在第一位移与第二位移的和小于设定值时，说明联通腔的长度大于了设定的联通腔长度，此时应当对联通腔泄油。

具体的，对于以闭式回转泵22作为供油泵的泵送设备，在以本实施例提供的液压控制***对联通腔进行补油时，由于仅补油路与联通腔进行补油，因此，回油路内的油压不会掉压，保证了以闭式回转泵22作为供油泵的泵送设备在补油时能够正常的工作。

为了方便对上述具体实施例提供的泵送设备的液压控制***的理解，下面结合附图4及图5对其进行详细的说明。其中，泵送设备的供油泵选用闭式回转泵22。

一并参考图4及图5，其中，第一泵送油缸6及第二泵送油缸5之间根据其所处的工作状态形成联通腔。具体的，在高压泵送时，第一泵送油缸6的有杆腔6B与第二泵送油缸5的有杆腔5B连通形成联通腔，闭式回转泵22的两个油口分别与第一泵送油缸6的无杆腔6A及第二泵送油缸5的无杆腔5A连通；在低压泵送时，第一泵送油缸6的无杆腔6A和第二泵送油缸5的无杆腔5A连通形成联通腔，闭式回转泵22的两个油口分别与第一泵送油缸6的有杆腔6B及第二泵送油缸5的有杆腔5B连通。

在其具体的连接时，第一泵送油缸6与第二泵送油缸5之间的管路上设置有第四控制阀17、第一插装阀18A及第二插装阀18B，其中，第一插装阀18A设置在第一泵送油缸6的有杆腔6B与第二泵送油缸5的有杆腔5B之间的连接油路上，第二插装阀18B设置在第一泵送油缸6的无杆腔6A及第二泵送油缸5的无杆腔5A之间的连接油路；且第四控制阀17的T口与回油路连接，P口与高压油路连接，B口与第一插装阀18A的先导控制腔连接，A口与第二插装阀18B的先导控制腔连接；

在第四控制阀17位于第一工作位时，高压油路与第二插装阀18B的先导控制腔连通，回油路与第一插装阀18A的先导控制腔连通，第一泵送油缸6的有杆腔6B与第二泵送油缸5的有杆腔5B连通形成联通腔；在第四控制阀17位于第二工作位时，高压油路与第一插装阀18A的先导控制腔及第二插装阀18B的先导控制腔连通；在第四控制阀17位于第三工作位时，高压油路与第一插装阀18A的先导控制腔连通，回油路与第二插装阀18B的先导控制腔连通，第一泵送油缸6的无杆腔6A与第二泵送油缸5的无杆腔5A连通形成联通腔。

具体的，第四控制阀17为三位四通电磁换向阀。通过该三位四通电磁换向阀处于不同的工作位置，来控制第一插装阀18A及第二插装阀18B的导通情况，从而实现了第一泵送油缸6及第二泵送油缸5根据不同的工作状态选择不同的腔体连通形成联通腔。

并且第四控制阀17与控制装置20信号连接，在泵送设备处于高压泵送状态时，控制装置20控制第四控制阀17位于第一工作位，在泵送设备处于低压泵送状态时，控制装置20控制第四控制阀17位于第三工作位。通过控制装置20对第四控制阀17的控制，提高了整个设备的自动化程度。

其中的阀组包括第一控制阀23、第二控制阀21B及第三控制阀21A；其中，

在控制装置20控制调整油路对联通腔补油时，控制装置20控制第一控制阀23及第二控制阀21B导通补油路与联通腔；或，控制装置20控制第一控制阀23、第三控制阀21A导通补油路与联通腔；

在控制装置20控制调整油路对联通腔泄油时，控制装置20控制第一控制阀23及第二控制阀21B导通泄油路与联通腔；或，控制装置20控制第一控制阀23及第三控制阀21A导通泄油路与联通腔。

一并参考图4、图5及图6，其中，图6示出了本实施例提供的阀组的结构，该阀组包括第一控制阀23、第二控制阀21B及第三控制阀21A，其中，第一控制阀23的A口与第二控制阀21B的P口及第三控制阀21A的P口连通；B口与第二控制阀21B的T口及第三控制阀21A的T口连通；P口与补油路连通；T口与泄油路连通；

第二控制阀21B的A口与第一泵送油缸6的有杆腔6B连通，B口与第一泵送油缸6的无杆腔6A连通；

第三控制阀21A的A口与第二泵送油缸5的无杆腔5A连通，第二油口与第二泵送油缸5的有杆腔5B连通；其中，

在第一控制阀23位于第一工作位时，补油路与第二控制阀21B的P口及第三控制阀21A的P口断开，泄油路与第二控制阀21B的T口及第三控制阀21A的T口连通；在位于第二工作位时，补油路与第二控制阀21B的P口及第三控制阀21A的T口连通，泄油路与第二控制阀21B的T口及第三控制阀21A的T口连通；在位于第三工作位时，补油路与第二控制阀21B的P口及第三控制阀21A的P口连通，泄油路与第二控制阀21B的T口及第三控制阀21A的T口断开；

在第二控制阀21B位于第一工作位，第二控制阀21B的A口与T口连通，B口与P口连通；在第二控制阀21B位于第二工作位时，第二控制阀21B的A口、B口与P口及T口之间断开；在第二控制阀21B位于第三工作位时，第二控制阀21B的A口与P口连通，B口与T口连通；

在第三控制阀21A位于第一工作位，第三控制阀21A的A口与T口连通，B口与P口连通；在第三控制阀21A位于第二工作位时，第三控制阀21A的A口、B口与P口及T口之间断开；在第三控制阀21A位于第三工作位时，第三控制阀21A的A口与P口连通，B口与T口连通；

在低压泵送状态下，控制装置20控制补油路对联通腔补油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第三工作位，第二控制阀21B或第三控制阀21A中的一个控制阀位于第二工作位，另一个控制阀位于第一工作位或第三工作位；控制装置20控制泄油路对联通腔泄油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第一工作位，第二控制阀21B或第三控制阀21A中的一个控制阀位于第二工作位，另一个控制阀位于第一工作位或第三工作位；

在高压泵送状态下，控制装置20控制补油路对联通腔补油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第三工作位、第二控制阀21B或第三控制阀21A中的一个控制阀位于第二工作位，另一个控制阀位于第一工作位或第三工作位；控制装置20控制泄油路对联通腔泄油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第一工作位，第二控制阀21B或第三控制阀21A中的一个控制阀位于第二工作位，另一个控制阀位于第一工作位或第三工作位。

具体的，第一控制阀23、第二控制阀21B及第三控制阀21A均为三位四通电磁换向阀。且第二控制阀21B和第三控制阀21A的内部结构相同，第一控制阀23与第三控制阀21A及第二控制阀21B的内部结构不同。且第一控制阀23在第一工作位时，第一控制阀23内部连通其B口与T口的管路设置有阻尼孔；第一控制阀23在第三工作位时，第一控制阀23的内部连通A口与P口的管路也设置有阻尼孔。

并且根据上述第一控制阀23、第二控制阀21B及第三控制阀21A的结构可以看出，泄油路可以实现对进油腔、回油腔及联通腔的可选择性地连通及断开，补油路也可实现与进油腔、回油腔及联通腔的可选择性地连通及断开。在其向泵送设备内补油时，根据泵送设备所处的工作状态的不同，第二控制阀21B及第三控制阀21A的工作情况也不相同。

具体的，在低压泵送状态下，控制装置20控制补油路对联通腔补油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第三工作位，第二控制阀21B或第三控制阀21A中的一个控制阀位于第二工作位，另一个控制阀位于第一工作位或第三工作位；此时，补油路与联通腔连通，因此，在补油时，进油腔及回油腔的压力不会受到影响。在控制装置20控制泄油路对联通腔泄油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第一工作位，第二控制阀21B或第三控制阀21A中的一个控制阀位于第二工作位，另一个控制阀位于第一工作位或第三工作位；此时，泄油路与联通腔连通，进油腔及回油腔的油压不会受到影响。

在高压泵送状态下，控制装置20控制补油路对联通腔补油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第三工作位、第二控制阀21B或第三控制阀21A中的一个控制阀位于第二工作位，另一个控制阀位于第一工作位或第三工作位，此时，补油路与联通腔连通，进油腔及回油腔的油压不会受到影响；控制装置20控制泄油路对联通腔泄油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第一工作位，第二控制阀21B或第三控制阀21A中的一个控制阀位于第二工作位，另一个控制阀位于第一工作位或第三工作位。泄油路与联通腔连通，进油腔及回油腔的油压不会受到影响。

通过上述描述可以看出本实施例提供的液压控制***可以适用于采用闭式回转泵22或开式泵作为供油泵的泵送设备。并在采用闭式回转泵22时，不会出现在进行补油时，闭式回转泵22作为供油泵的泵送设备出现掉压的情况。

此外，为了便于向联通腔进行补油及泄油，在进行补油时，补油路对联通腔中处于从动油缸中的腔体进行补油；在进行泄油时，泄油路对联通腔中处于主动油缸中的腔体进行泄油。具体的：

在第一泵送油缸6作为主动油缸，第二泵送油缸5作为从动油缸时，且在低压泵送状态下，控制装置20控制补油路对联通腔补油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第三工作位、第二控制阀21B位于第二工作位且第三控制阀21A位于第三工作位；此时，补油路与第二泵送油缸5的无杆腔5A连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态；控制装置20控制泄油路对联通腔泄油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第一工作位、第二控制阀21B位于第三工作位且第三控制阀21A位于第二工作位；此时，泄油路与第一泵送油缸6的无杆腔6A连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态。在高压泵送状态下，控制装置20控制补油路对联通腔补油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第三工作位、第二控制阀21B位于第二工作位且第三控制阀21A位于第一工作位；此时，补油路只与第二泵送油缸5的有杆腔5B连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态。控制装置20控制泄油路对联通腔泄油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第一工作位、第二控制阀21B位于第一工作位且第三控制阀21A位于第二工作位；此时，泄油路与第一泵送油缸6的有杆腔6B连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态。

在第二泵送油缸5作为主动油缸，第一泵送油缸6作为从动油缸时，且在低压泵送状态下，控制装置20控制补油路对联通腔补油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第三工作位、第三控制阀21A位于第二工作位，且第二控制阀21B位于第一工作位，此时，补油路与第一泵送油缸6的无杆腔6A连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态；控制装置20控制泄油路对联通腔泄油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第一工作位，第三控制阀21A位于第一工作位，第二控制阀21B位于第二工作位，此时，泄油路与第二泵送油缸5的无杆腔5A连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态。在高压泵送状态下，控制装置20控制补油路对联通腔补油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第三工作位、第二控制阀21B位于第三工作位，第三控制阀21A位于第二工作位，此时，补油路与第一泵送油缸6的有杆腔6B连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态；控制装置20控制泄油路对联通腔泄油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第一工作位，第二控制阀21B位于第二工作位，第三控制阀21A位于第三工作位，此时，泄油路与第二泵送油缸5的有杆腔5B连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态。

通过上述对补油路及泄油路进行补油与泄油的描述可以看出，在对泵送设备的联通腔进行补油及泄油时，为了便于向联通腔进行补油及泄油，在进行补油时，补油路对联通腔中处于从动油缸中的腔体进行补油；在进行泄油时，泄油路对联通腔中处于主动油缸中的腔体进行泄油。

同时，整个泵送装置在停止泵送时，控制第四控制阀17位于第二工作位，同时控制第一控制阀23位于第二工作位，第二控制阀21B位于第一工作位，第三控制阀21A位于第一工作位，第一泵送油缸6的有杆腔6B及第二泵送油缸5的无杆腔5A泄油，第一泵送油缸6的无杆腔6A及第二泵送油缸5的有杆腔5B补油,在补油路及泄油路的共同作用下，使得第一泵送油缸6的活塞杆的第一位移移动到其最大距离，第二泵送油缸5的活塞杆的第二位移为最小值。从而实现了对联通腔内的油液进行了准确的体积校准。应当理解的是，上述实施例仅给出了具体的一种实施情况，控制装置20还可以选择控制第一控制阀23位于第二工作位，第二控制阀21B位于第三工作位，第三控制阀21A位于第三工作位，从而使得第一泵送油缸6的活塞杆的位移最小，第二泵送油缸5的活塞杆的位移最大。

继续参考图3及图4。本发明实施例还提供了一种泵送设备，该泵送设备包括第一泵送油缸6、第二泵送油缸5以及上述任一种的泵送设备的液压控制***；还包括控制第一泵送油缸6的活塞杆及第二泵送油缸5的活塞杆交替伸缩的供油泵。

在上述实施例中，采用上述实施例中提供的任一种泵送设备的液压控制***，在该液压控制***中，通过检测第一泵送油缸6的活塞杆的第一位移及第二泵送油缸5的活塞杆的第二位移，控制装置20根据检测第一位移及第二位移的和与设定值的比较结果，来控制对联通腔的补油以及泄油。并且在补油时，控制装置20仅控制补油路与联通腔连通，泄油路与进油腔及回油腔断开，避免了泵送设备在使用时闭式回转泵22作为供油泵时，回油腔内油液压力下掉的情况。从而使得本实施例提供的控制***不仅适用于以开式泵作为供油泵的泵送设备，也适用于以闭式回转泵22作为供油泵的泵送设备。

在具体连接时，供油泵为闭式回转泵22，且在泵送设备处于高压泵送时，闭式回转泵22的第一油口和第二油口分别与第一泵送油缸6的无杆腔6A及第二泵送油缸5的无杆腔5A连通；在泵送设备处于低压泵送时，闭式回转泵22的第一油口和第二油口分别与第一泵送油缸6的有杆腔6B及第二泵送油缸5的有杆腔5B连通。在具体连接时，在高压泵送时，闭式回转泵22的第一油口通过管路4与第一泵送油缸6的无杆腔6A连通，第二油口通过管路3与第二泵送油缸5的无杆腔5A连通。在低压泵送时，闭式回转泵22的第一油口通过管路4与第一泵送油缸6的有杆腔6B连通，第二油口与第二泵送油缸5的有杆腔5B连通。

在供油泵为开式泵，泵送设备还包括第五控制阀，其中，在泵送设备处于高压泵送时，第五控制阀的第一油口与第一泵送油缸6的无杆腔6A连通，第二油口与第二泵送油缸5的无杆腔5A连通，第三油口与开式泵连通，第四油口与油箱连通；且在第五控制阀处于第一工作位时，开式泵与第一泵送油缸6的无杆腔6A连通，油箱与第二泵送油缸5的无杆腔5A连通；在泵送设备处于低压泵送时，第五控制阀的第一油口与第一泵送油缸6的有杆腔6B连通，第二油口与第二泵送油缸5的有杆腔5B连通，第三油口与开式泵连通，第四油口与油箱连通；且在第五控制阀处于第一工作位时，开式泵与第一泵送油缸6的有杆腔6B连通，油箱与第二泵送油缸5的有杆腔5B连通。通过设置的第五控制阀实现了开式泵的供油方向的转换，从而实现了第一泵送油缸6的活塞杆及第二泵送油缸5的活塞杆可以交替伸缩。

如图7所示，本发明实施例还提供了一种泵送设备的控制方法，该泵送设备为上述泵送设备，控制方法包括以下步骤：

检测第一泵送油缸6的活塞杆的第一位移X以及第二泵送油缸5的活塞杆的第二位移Y；

将第一位移X及第二位移Y的和与设定值进行对比，并根据对比结果控制阀组使调整油路对联通腔进行补油或泄油，并在补油时，控制补油路与联通腔连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态；在泄油时，控制泄油路与联通腔连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态。

为了方便对上述实施例的理解，下面结合附图7对其进行详细说明。

步骤一：通过第一位移传感器19b检测第一泵送油缸6的活塞杆的第一位移X；并通过第二位移传感器19a检测第二泵送油缸5的活塞杆的第二位移Y；

步骤二：判断第一位移X与第二位移Y的和与设定值进行比较；该设定值为联通腔的理论长度值；

步骤三，在高压泵送状态，在第一位移X与第二位移Y的和小于设定值时，控制泄油路与联通腔连通，直至第一位移X与第二位移Y的和的等于设定值；在低压泵送状态，在第一位移X与第二位移Y的和大于设定值时，控制泄油路与联通腔连通，直至第一位移X与第二位移Y的和的等于设定值。

具体的，在第一泵送油缸6作为主动油缸，第二泵送油缸5作为从动油缸时，且在低压泵送状态下，控制装置20控制泄油路对联通腔泄油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第一工作位、第二控制阀21B位于第三工作位且第三控制阀21A位于第二工作位；此时，泄油路与第一泵送油缸6的无杆腔6A连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态。在高压泵送状态下，控制装置20控制泄油路对联通腔泄油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第一工作位、第二控制阀21B位于第一工作位且第三控制阀21A位于第二工作位；此时，泄油路与第一泵送油缸6的有杆腔6B连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态。

在第二泵送油缸5作为主动油缸，第一泵送油缸6作为从动油缸时，且在低压泵送状态下，控制装置20控制泄油路对联通腔泄油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第一工作位，第二控制阀21B位于第二工作位，第三控制阀21A位于第一工作位，此时，泄油路与第二泵送油缸5的无杆腔5A连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态。在高压泵送状态下，控制装置20控制泄油路对联通腔泄油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第一工作位，第二控制阀21B位于第二工作位，第三控制阀21A位于第三工作位，此时，泄油路与第二泵送油缸5的有杆腔5B连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态。

步骤四：在高压状态时，在第一位移X与第二位移Y的和大于设定值时，控制补油路与联通腔连通对联通腔进行补油，直至第一位移X与第二位移Y的和的等于设定值，在低压状态时，在第一位移X与第二位移Y的和小于设定值时，控制补油路与联通腔连通对联通腔进行补油，直至第一位移X与第二位移Y的和的等于设定值。

具体的，在第一泵送油缸6作为主动油缸，第二泵送油缸5作为从动油缸时，且在低压泵送状态下，控制装置20控制补油路对联通腔补油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第三工作位、第二控制阀21B位于第二工作位且第三控制阀21A位于第三工作位；此时，补油路与第二泵送油缸5的无杆腔5A连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态。在高压泵送状态下，控制装置20控制补油路对联通腔补油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第三工作位、第二控制阀21B位于第二工作位且第三控制阀21A位于第一工作位；此时，补油路与第二泵送油缸5的有杆腔5B连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态。

在第二泵送油缸5作为主动油缸，第一泵送油缸6作为从动油缸时，且在低压泵送状态下，控制装置20控制补油路对联通腔补油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第三工作位、第三控制阀21A位于第二工作位，且第二控制阀21B位于第一工作位，此时，补油路与第一泵送油缸6的无杆腔6A连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态。在高压泵送状态下，控制装置20控制补油路对联通腔补油时，控制装置20控制第一控制阀23位于第三工作位、第二控制阀21B位于第三工作位，第三控制阀21A位于第二工作位，此时，补油路与第一泵送油缸6的有杆腔6B连通，此时与所述其余三腔连接的三个油路均处于断开状态。

显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

Claims (8)

1.一种泵送设备的液压控制***，该泵送设备包括第一泵送油缸及第二泵送油缸，在泵送时，所述第一泵送油缸的有杆腔与所述第二泵送油缸的有杆腔串联形成联通腔或所述第一泵送油缸的无杆腔与所述第二泵送油缸的无杆腔串联形成联通腔；且所述第一泵送油缸和第二泵送油缸中进油的泵送油缸为主动油缸，其进油的腔体为进油腔，另一个泵送油缸为从动油缸，其出油的腔体为回油腔；其特征在于，该液压控制***包括：

位移检测装置，检测所述第一泵送油缸的活塞杆的第一位移的第一位移传感器以及检测所述第二泵送油缸的活塞杆的第二位移的第二位移传感器；

调整油路，包括补油路及泄油路；其中，所述补油路及所述泄油路通过阀组与所述联通腔、所述回油腔及所述进油腔可选择性地连通；

控制装置，与所述第一位移传感器、第二位移传感器及阀组信号连接，接收所述第一位移传感器检测的第一位移及所述第二位移传感器检测第二位移，并将所述第一位移及第二位移的和与设定值进行对比，并根据对比结果控制所述阀组使所述调整油路对联通腔进行补油或泄油；并在补油时，控制所述阀组将所述补油路与所述联通腔连通，泄油路与所述回油腔及所述进油腔断开；在泄油时，控制所述阀组将所述泄油路与所述联通腔连通，并将所述补油路与所述回油腔及所述进油腔断开连接；

所述根据对比结果控制所述阀组使所述调整油路对联通腔进行补油或泄油具体为：在高压泵送状态时，在所述第一位移与所述第二位移的和小于所述设定值时，控制所述阀组将所述泄油路与所述联通腔连通，并将所述补油路与所述回油腔及所述进油腔断开；在所述第一位移与所述第二位移的和大于所述设定值时，控制所述阀组将所述补油路与所述联通腔连通，并将所述泄油路与所述回油腔及所述进油腔断开连接；在低压泵送状态时，在所述第一位移与所述第二位移的和小于所述设定值时，控制所述阀组将所述补油路与所述联通腔连通，并将所述泄油路与所述回油腔及所述进油腔断开；在所述第一位移与所述第二位移的和大于所述设定值时，控制所述阀组将所述泄油路与所述联通腔连通，并将所述补油路与所述回油腔及所述进油腔断开连接；

所述阀组包括第一控制阀、第二控制阀及第三控制阀；其中，

在所述控制装置控制所述阀组使所述调整油路对联通腔进行补油时，所述控制装置控制所述第一控制阀、第二控制阀导通所述补油路与所述联通腔；或，所述控制装置控制所述第一控制阀、第三控制阀导通所述补油路与所述联通腔；

在所述控制装置控制控制所述阀组使所述调整油路对联通腔进行泄油时，所述控制装置控制所述第一控制阀及第二控制阀导通所述泄油路与所述联通腔；或，所述控制装置控制所述第一控制阀及第三控制阀导通所述泄油路与所述联通腔。

2.如权利要求1所述的泵送设备的液压控制***，其特征在于，

所述第一控制阀的A口与所述第二控制阀的P口及所述第三控制阀的P口连通；T口与所述第二控制阀的T口及所述第三控制阀的T口连通；P口与所述补油路连通；T口与所述泄油路连通；

所述第二控制阀的A口与所述第一泵送油缸的有杆腔连通，B口与所述第一泵送油缸的无杆腔连通；

所述第三控制阀的A口与所述第二泵送油缸的无杆腔连通，第二油口与所述第二泵送油缸的有杆腔连通；其中，

在所述第一控制阀位于第一工作位时，所述补油路与所述第二控制阀的P口及第三控制阀的P口断开，所述泄油路与所述第二控制阀的T口及第三控制阀的T口连通；在位于第二工作位时，所述补油路与所述第二控制阀的P口及第三控制阀的P口连通，所述泄油路与所述第二控制阀的T口及第三控制阀的T口连通；在位于第三工作位时，所述补油路与所述第二控制阀的P口及第三控制阀的P口连通，所述泄油路与所述第二控制阀的T口及所述第三控制阀的T口断开；

在所述第二控制阀位于第一工作位，所述第二控制阀的A口与T口连通，B口与P口连通；在所述第二控制阀位于第二工作位时，所述第二控制阀的A口、B口与所述P口及T口之间断开；在所述第二控制阀位于第三工作位时，所述第二控制阀的A口与P口连通，B口与T口连通；

在所述第三控制阀位于第一工作位，所述第三控制阀的A口与T口连通，B口与P口连通；在所述第三控制阀位于第二工作位时，所述第三控制阀的A口、B口与P口及T口之间断开；在所述第三控制阀位于第三工作位时，所述第三控制阀的A口与P口连通，B口与T口连通；

在低压泵送状态下，所述控制装置控制所述补油路对所述联通腔补油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第三工作位，所述第二控制阀或第三控制阀中的一个控制阀位于第二工作位，另一个控制阀位于第一工作位或第三工作位；所述控制装置控制所述泄油路对所述联通腔泄油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第一工作位，所述第二控制阀或第三控制阀中的一个控制阀位于第二工作位，另一个控制阀位于第一工作位或第三工作位；

在高压泵送状态下，所述控制装置控制所述补油路对所述联通腔补油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第三工作位、所述第二控制阀或第三控制阀中的一个控制阀位于第二工作位，另一个控制阀位于第一工作位或第三工作位；所述控制装置控制所述泄油路对所述联通腔泄油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第一工作位，所述第二控制阀或第三控制阀中的一个控制阀位于第二工作位，另一个控制阀位于第一工作位或第三工作位。

3.如权利要求2所述的泵送设备的液压控制***，其特征在于，在所述第一泵送油缸作为主动油缸，第二泵送油缸作为从动油缸时，且在低压泵送状态下，所述控制装置控制所述补油路对所述联通腔补油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第三工作位、所述第二控制阀位于第二工作位且所述第三控制阀位于第三工作位；所述控制装置控制所述泄油路对所述联通腔泄油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第一工作位、所述第二控制阀位于第三工作位且所述第三控制阀位于第二工作位；在高压泵送状态下，所述控制装置控制所述补油路对所述联通腔补油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第三工作位、所述第二控制阀位于第二工作位且所述第三控制阀位于第一工作位；所述控制装置控制所述泄油路对所述联通腔泄油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第一工作位、所述第二控制阀位于第一工作位且所述第三控制阀位于第二工作位；

在所述第二泵送油缸作为主动油缸，第一泵送油缸作为从动油缸时，且在低压泵送状态下，所述控制装置控制所述补油路对所述联通腔补油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第三工作位、所述第三控制阀位于第二工作位，且所述第二控制阀位于第一工作位；所述控制装置控制所述泄油路对所述联通腔泄油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第一工作位，所述第三控制阀位于第一工作位，第二控制阀位于第二工作位；在高压泵送状态下，所述控制装置控制所述补油路对所述联通腔补油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第三工作位、所述第二控制阀位于第三工作位，第三控制阀位于第二工作位；所述控制装置控制所述泄油路对所述联通腔泄油时，所述控制装置控制所述第一控制阀位于第一工作位，所述第二控制阀位于第二工作位，第三控制阀位于第三工作位。

4.如权利要求2所述的泵送设备的液压控制***，其特征在于，还包括第四控制阀以及第一插装阀及第二插装阀，其中，所述第一插装阀设置在所述第一泵送油缸的有杆腔与所述第二泵送油缸的有杆腔之间的连接油路上，所述第二插装阀设置在所述第一泵送油缸的无杆腔及第二泵送油缸的无杆腔之间的连接油路；且所述第四控制阀的T口与回油路连接，P口与高压油路连接，B口与第一插装阀的先导控制腔连接，A口与第二插装阀的先导控制腔连接；

在所述第四控制阀位于第一工作位时，所述高压油路与所述第二插装阀的先导控制腔连通，回油路与所述第一插装阀的先导控制腔连通，第一泵送油缸的有杆腔与第二泵送油缸的有杆腔连通形成联通腔；在所述第四控制阀位于第二工作位时，所述高压油路与所述第一插装阀的先导控制腔及所述第二插装阀的先导控制腔连通；在所述第四控制阀位于第三工作位时，所述高压油路与所述第一插装阀的先导控制腔连通，所述回油路与所述第二插装阀的先导控制腔连通，所述第一泵送油缸的无杆腔与所述第二泵送油缸的无杆腔连通形成联通腔。

5.如权利要求3所述的泵送设备的液压控制***，其特征在于，所述第四控制阀与所述控制装置信号连接，在所述泵送设备处于高压泵送状态时，所述控制装置控制所述第四控制阀位于第一工作位，在所述泵送设备处于低压泵送状态时，所述控制装置控制所述第四控制阀位于第三工作位。

6.一种泵送设备，其特征在于，包括第一泵送油缸、第二泵送油缸以及如权利要求1～5任一项所述的泵送设备的液压控制***；还包括控制所述第一泵送油缸的活塞杆及所述第二泵送油缸的活塞杆交替伸缩的供油泵。

7.如权利要求6所述的泵送设备，其特征在于，所述供油泵为闭式回转泵，且在所述泵送设备处于高压泵送时，所述闭式回转泵的第一油口和第二油口分别与所述第一泵送油缸的无杆腔及所述第二泵送油缸的无杆腔连通；在所述泵送设备处于低压泵送时，所述闭式回转泵的第一油口和第二油口分别与所述第一泵送油缸的有杆腔及所述第二泵送油缸的有杆腔连通。

8.如权利要求6所述的泵送设备，其特征在于，所述供油泵为开式泵；且所述泵送设备还包括第五控制阀，其中，

在所述泵送设备处于高压泵送时，所述第五控制阀的A口与第一泵送油缸的无杆腔连通，B口与所述第二泵送油缸的无杆腔连通，P口与所述开式泵连通，T口与油箱连通；且在所述第五控制阀处于第一工作位时，所述开式泵与所述第一泵送油缸的无杆腔连通，所述油箱与所述第二泵送油缸的无杆腔连通；

在所述泵送设备处于低压泵送时，所述第五控制阀的A口与第一泵送油缸的有杆腔连通，B口与所述第二泵送油缸的有杆腔连通，P口与所述开式泵连通，T口与油箱连通；且在所述第五控制阀处于第一工作位时，所述开式泵与所述第一泵送油缸的有杆腔连通，所述油箱与所述第二泵送油缸的有杆腔连通。