CN105958105A - 一种圆柱形锂电池组合工装 - Google Patents

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CN105958105A CN201610504228.3A CN201610504228A CN105958105A CN 105958105 A CN105958105 A CN 105958105A CN 201610504228 A CN201610504228 A CN 201610504228A CN 105958105 A CN105958105 A CN 105958105A
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黄亚东
闻涛
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Abstract

本发明涉及一种圆柱形锂电池组合工装,包括锂电池组装模块和两个锂电池连接模块，所述两个锂电池连接模块通过组装螺钉对称安装在锂电池组装模块的两端，且每个锂电池连接模块与组装螺钉之间通过激光焊接方式相连，激光焊接方式的焊接质量高，降低了对应锂电池之间长时间使用后出现的短路和接触不良现象的故障概率；锂电池组装模块采用模块化分散安装设计，无论多少锂电池组合均可快速安装，拆卸安装简便，且任意相邻两个锂电池之间的缝隙大，散热效果好；锂电池连接模块可以根据锂电池组装模块中模块块分散安装的锂电池数量进行定制加工，连接时可一次性连接，无需两个锂电池之间进行单独连接。本发明可以实现锂电池组的模块化可拆卸功能。

Description

一种圆柱形锂电池组合工装
技术领域
本发明涉及锂电池技术领域，具体的说是一种圆柱形锂电池组合工装。
背景技术
锂离子电池是一种主要以碳材料为负极，以含锂的化合物作正极，使用非水电解质溶液的电池。随着锂离子电池的不断发展，为了满足较高电压、容量的要求，需要将多个锂电池进行串并形成动力锂电池组，动力锂电池组广泛应用于电瓶车、摩托车、汽车以及其他所需供电装置等领域。
现在大多数的锂电池组，基本上是先通过单个锂电池捆扎在一起，再用连接片焊接方式串并联在一起组成的，这种方式存在以下缺点：1、锂电池组之间缝隙非常小，导致锂电池的散热效果差，当多个锂电池组再次叠加组成更大的锂电池组时，散热效果会进一步变差，当热量集中散不出去，会影响电化学性能的发挥，严重时会产生***，存在更大的安全隐患；2、锂电池组为一体化整体结构设计，安装复杂，难以拆卸，且多个锂电池组难以安装在一起，必须要通过连接片或者其他捆扎物绑定在一起，需要人工操作，劳动强度大，操作复杂，工作效率低下；3、现有的锂电池组上都是通过连接片锡焊的焊接方式串并联在一起的，焊接质量不稳定，焊接可靠性差，随着工作过程时间的增长容易出现接触不良的现象；4、由于现有技术中的锂电池组中的锂电池数量有多有少，因此需要大量的连接片焊接，操作复杂，工作效率低下；5、现有技术中的锂电池组组装完成应用在所需领域时都需要经过外界固定装置进行上下、左右固定，固定效率低下，工作效率低下；例如专利号为201510991465.2的一种散热好的可拆装锂电池组，这个专利虽然相邻锂电池之间缝隙较大，散热效果很好，但是如果采用两个这样的锂电池组就难以连接和安装，只适合单个锂电池组适用，如果强行将这样的锂电池捆扎在就会大大降低锂电池组之间的散热效果，适用范围小。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供了一种圆柱形锂电池组合工装，可以解决现有锂电池组存在的相邻锂电池之间缝隙小、散热效果差、整体结构设计、安装过程复杂、难以拆卸、需要人工辅助安装、劳动强度大、操作复杂、相邻锂电池之间焊接质量差、焊接可靠性差、材料成本大、锂电池组之间需要多个连接片、工作效率低下、锂电池组应用安装时需要固定过程复杂和固定效果差等难题，可以实现锂电池组的模块化可拆卸功能，任意相邻两个锂电池之间的缝隙大，散热效果好，分散化组装设计，拆卸安装较为方便，采用铝材质的组合式锂电池连接设计，可根据锂电池组的数量进行定制连接，大大增加了焊接效果和焊接的可靠性，也大大减轻了材料成本，适用范围广，同时锂电池组应用安装时采用铆接方式，固定效果好，且具有操作简便、无需人工辅助安装和工作效率高等优点。
为了实现上述目的，本发明采用以下技术方案来实现：一种圆柱形锂电池组合工装,包括锂电池组装模块和两个锂电池连接模块，所述两个锂电池连接模块通过组装螺钉对称安装在锂电池组装模块的两端，且每个锂电池连接模块与组装螺钉之间通过激光焊接方式相连，激光焊接方式的焊接质量高，降低了对应锂电池之间长时间使用后出现的短路和接触不良现象的故障概率；锂电池组装模块采用模块化分散安装设计，无论多少锂电池组合均可快速安装，拆卸安装简便，操作简便，且任意相邻两个锂电池之间的缝隙大，散热效果好；锂电池连接模块可以根据锂电池组装模块中模块块分散安装的锂电池数量进行定制加工，连接时可一次性连接，无需两个锂电池之间进行单独连接，大大的提高了工作效率。
所述锂电池组装模块由若干个相互连接的锂电池工装组成，锂电池工装包括两个圆柱形锂电池，每个圆柱形锂电池的两端都均设置有螺纹孔，且两个圆柱形锂电池的两端对称安装有两个组装块，任意相邻两个圆柱形锂电池之间的缝隙大，散热效果好，工作效率高；所述组装块为方型结构，组装块的中部对称设置两个圆形定位孔，两个圆形定位孔上分别设置有两个圆形定位台阶，且两个圆柱形锂电池的两端分别对应抵靠在两个组装块的四个圆形定位孔上的四个圆形定位台阶侧壁上，圆形定位台阶起到定位安装圆柱形锂电池两端的作用，组装块的上端面对称设置有四个一号限位滑槽，一号限位滑槽的下端宽度为a2，一号限位滑槽的上端宽度为b2，一号限位滑槽的长度为h2，组装块的右端面对称设置有两个二号限位滑槽，组装块的下端面对称设置有四个一号限位滑块，组装块的左端面对称设置有两个二号限位滑块，二号限位滑块的上端宽度为a1，二号限位滑块的下端宽度为b1，二号限位滑块的长度为h1；所述组装块上端面的四个一号限位滑槽分别与相邻锂电池工装的对应组装块下端面上四个一号限位滑块之间通过滑动配合方式相连，采用四个一号限位滑槽与对应四个一号限位滑块滑动配合安装方式，相邻两个锂电池工装之间可以有四个连接支撑点，连接固定效果好，所述组装块右端面的两个二号限位滑槽分别与相邻锂电池工装的对应组装块左端面上两个二号限位滑块之间通过滑动配合方式相连，在四个一号限位滑槽与对应四个一号限位滑块滑动配合安装的基础上，相邻两个锂电池工装又增加了两个二号限位滑槽与两个二号限位滑块的两侧滑动安装支撑点，进一步增加了连接强度，连接固定效果进一步增强，多个锂电池工装之间只需要通过一号限位滑槽与一号限位滑块、二号限位滑槽与二号限位滑块的相互滑动安装即可，安装拆卸方便，由于安装方向单一简便，因此可通过机器人或者自动化设备进行自动安装，无需人工手动安装，操作简便，工作效率高；所述组装块的外侧壁四周对称设置有四根一号支柱，组装块的外侧壁中部对称设置有两对二号支柱，当多个锂电池工装之间安装完毕后摆放在地面上，通过多个锂电池工装上均匀设置的一号支柱和二号支柱进行支撑，支撑强度高。
所述锂电池连接模块由若干个相互一体成型的连接块组成，连接块的四周对称设置有四个倾斜面，连接块上相邻两个倾斜面之间形成连接面，相邻两个连接块的两个连接面之间通过一体成型方式相连，且相邻四个连接块之间的四个倾斜面形成方型穿孔，每个方型穿孔内穿设有四根一号支柱或两对二号支柱，方型穿孔作为锂电池工装上一号支柱和二号支柱的穿透口，一号支柱和二号支柱通过方型穿孔可对将连接块激光焊接后的锂电池组装模块进行支撑，设计简单，操作简便；所述连接块的中部设置有空心圆，空心圆的内壁上冲压成型有两个连接部，两个连接部之间冲压成型有焊接圆片，连接部作为焊接圆片与连接块的过渡支撑片，起到过渡支撑的作用，焊接圆片中间设置有焊接圆孔，每个连接块上的焊接圆孔均与锂电池工装上对应圆柱形锂电池的螺纹孔之间通过组装螺钉相连，且每个连接块上的焊接圆片与对应组装螺钉之间均通过激光焊接相连；所述连接块上对称设置有两个铆接圆孔，当本发明安装完毕需要安装在应用领域时，只需要通过连接块上的铆接圆孔即可完全安装在应用领域上，无需外加固定装置，安装方便，提高了工作效率；所述连接块的材质为铝；所述连接块的厚度为d1；所述焊接圆片的厚度为d2；本发明中圆柱形锂电池的两端正负极端子都为铝材质，且本发明中连接块的材质也为铝，铝材质的连接块在圆柱形锂电池的铝材质正负极端子焊接得到的焊接熔深高，焊接质量高，焊接可靠性好，材料成本低，随着工作过程时间的增长不会出现短路或者接触不良的现象，工作效率高；同时本发明中锂电池连接模块中的连接块数量可根据锂电池组装模块中圆柱形锂电池的数量进行定制设计，定制设计好之后可对锂电池连接模块上的所有锂电池工装一次性连接，两个锂电池工装之间无需进行单独连接，由于在连接块上激光焊接方向一致，因此可通过机器人或者自动化设备进行自动安装，无需人工手动安装，大大的提高了工作效率。
作为本发明的一种优选技术方案，所述锂电池工装的数量至少为四个，每个锂电池工装分别与两个连接块相对应，连接块的数量为锂电池工装数量的两倍。
作为本发明的一种优选技术方案，所述一号限位滑槽的结构与二号限位滑槽的结构相等，一号限位滑槽和二号限位滑槽相等结构便于组装块的加工，增加了加工速度，缩短工艺流程，所述一号限位滑块的结构与二号限位滑块的结构相等，一号限位滑块与二号限位滑块的相等结构设计便于组装块的加工，增加了加工速度，缩短工艺流程；所述一号限位滑槽的下端宽度a2相比二号限位滑块的上端宽度a1长1mm；所述一号限位滑槽的上端宽度b2相比二号限位滑块的下端宽度b1长1mm；所述一号限位滑槽的长度h2相比二号限位滑块的长度h1长1mm，本发明中的一号限位滑槽、二号限位滑槽尺寸都比一号限位滑块、二号限位滑块尺寸长1mm，从而使得一号限位滑块、二号限位滑块可以更加快速、简便的滑动安装在对应的一号限位滑槽、二号限位滑槽中，提高了安装速度，提高了工作效率。
作为本发明的一种优选技术方案，所述一号支柱的结构与二号支柱的结构相等，一号支柱和二号支柱的相等结构设计便于组装块的加工，进一步增加了加工速度，进一步缩短工艺流程；每个所述方型穿孔内穿设的四根一号支柱为相邻四个组装块外侧壁四周上最近的四根一号支柱；每个所述方型穿孔内穿设的两对二号支柱为相邻两个组装块外侧壁中部上最近的两对二号支柱，本发明中所有锂电池工装上的一号支柱和二号支柱均可以穿设过对应连接块的方型穿孔，设计巧妙，既不会影响本发明安装完毕后的支撑摆放，也不会影响本发明的应用安装。
作为本发明的一种优选技术方案，所述连接部的厚度由外往内依次减小，连接部外侧的最大厚度与连接块厚度相等，连接部内侧的最小厚度与焊接圆片厚度相等，连接部的这种结构设计便于焊接圆片在车床上一次性冲压成型，增加了连接块的加工速度。
作为本发明的一种优选技术方案，所述连接块的厚度d1为1-2mm；所述焊接圆片的厚度d2为0.5mm，由于本发明连接块为铝材质，铝材质的焊接圆片在与圆柱形锂电池在组装螺钉处进行激光焊接时的焊接熔深高，焊接质量高，焊接可靠性好，因此可以降低焊接圆片的厚度到0.5mm，大大的节约了加工成本。
工作时，本发明首先根据所需应用领域所需圆柱形锂电池的数目来确定锂电池组装模块上的对应锂电池工装数目，锂电池工装的数目确定好之后可通过现有机器人和自动化设备进行自动模块化分散安装，将一号限位滑槽与一号限位滑块、二号限位滑槽与二号限位滑块将进行相互滑动安装，直到所有锂电池工装安装完毕后根据锂电池工装的具体数目确定锂电池连接模块上的连接块数目，根据连接块数目在车床上进行定制，定制完毕后分别对称安装在锂电池组装模块两侧进行激光焊接即可，在本发明进行激光焊接之前可根据需求随时进行模块便捷拆卸，从而实现本发明锂电池组的模块化可拆卸功能。
本发明的有益效果是：
1、相比现有技术中锂电池组之间缝隙非常小，散热效果差，消除了热量集中散不出去产生***的安全隐患，本发明设计的所有锂电池工装上任意相邻两个圆柱形锂电池之间的缝隙都很大，散热效果好，工作效率高；
2、相比现有技术中的锂电池组为一体化整体结构设计，安装复杂，难以拆卸，且多个锂电池组难以安装在一起，必须要通过连接片或者其他捆扎物绑定在一起，需要人工操作，劳动强度大，操作复杂，工作效率低下；本发明设计的所有锂电池工装均为模块化分散安装，拆卸安装较为方便，且由于安装方向单一简便可通过机器人或者自动化设备进行自动安装，无需人工手动安装，操作简便，工作效率高，
3、相比现有中的锂电池组通过锡焊的连接方式串并联在一起，焊接质量不稳定，焊接可靠性差，随着工作过程时间的增长容易出现接触不良的现象；本发明设计了铝材质的连接块，通过铝材质的连接块在圆柱形锂电池的铝材质正负极端子焊接得到的焊接熔深高，焊接质量高，焊接可靠性好，材料成本低，随着工作过程时间的增长不会出现短路或者接触不良的现象，工作效率高；
4、相比现有技术中的大量锂电池组时需要大量的连接片进行焊接，操作复杂，工作效率低下；本发明中设计的连接块可以根据锂电池组装模块中模块块分散安装的圆柱形锂电池数量进行定制加工，连接时可一次性连接，无需两个锂电池之间进行单独连接，大大的提高了工作效率；
5、现有技术中的锂电池组组装完成应用在所需领域时都需要经过外界固定装置进行上下、左右固定，固定效率低下，工作效率低下；而本发明中的连接块上设计了铆接圆孔，只需要通过连接块上的铆接圆孔即可完全安装在应用领域上，无需外加固定装置，安装方便，提高了工作效率；
6、本发明解决了现有锂电池组存在的相邻锂电池之间缝隙小、散热效果差、整体结构设计、安装过程复杂、难以拆卸、需要人工辅助安装、劳动强度大、操作复杂、相邻锂电池之间焊接质量差、焊接可靠性差、材料成本大、锂电池组之间需要多个连接片、工作效率低下、锂电池组应用安装时需要固定过程复杂和固定效果差等难题，实现了锂电池组的模块化可拆卸功能，任意相邻两个锂电池之间的缝隙大，散热效果好，分散化组装设计，拆卸安装较为方便，采用铝材质的组合式锂电池连接设计，可根据锂电池组的数量进行定制连接，大大增加了焊接效果和焊接的可靠性，也大大减轻了材料成本，适用范围广，同时锂电池组应用安装时采用铆接方式，固定效果好，且具有操作简便、无需人工辅助安装和工作效率高等优点。
附图说明
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。
图1是本发明的立体结构示意图；
图2是本发明锂电池组装模块的结构示意图；
图3是本发明组装块的第一结构示意图；
图4是本发明组装块的第二结构示意图；
图5是本发明组装块的主视图；
图6是本发明组装块的左视图；
图7是本发明组装块的俯视图；
图8是本发明锂电池连接模块的结构示意图；
图9是本发明连接块的结构示意图；
图10是本发明连接块的主视图；
图11是本发明图10的A-A向剖视图。
具体实施例
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
如图1至图11所示，一种圆柱形锂电池组合工装,包括锂电池组装模块1和两个锂电池连接模块2，所述两个锂电池连接模块2通过组装螺钉3对称安装在锂电池组装模块1的两端，且每个锂电池连接模块2与组装螺钉3之间通过激光焊接方式相连，激光焊接方式的焊接质量高，降低了对应锂电池之间长时间使用后出现的短路和接触不良现象的故障概率；锂电池组装模块1采用模块化分散安装设计，无论多少锂电池组合均可快速安装，拆卸安装简便，操作简便，且任意相邻两个锂电池之间的缝隙大，散热效果好；锂电池连接模块2可以根据锂电池组装模块1中模块块分散安装的锂电池数量进行定制加工，连接时可一次性连接，无需两个锂电池之间进行单独连接，大大的提高了工作效率。
所述锂电池组装模块1由若干个相互连接的锂电池工装11组成，锂电池工装11包括两个圆柱形锂电池111，每个圆柱形锂电池111的两端都均设置有螺纹孔，且两个圆柱形锂电池111的两端对称安装有两个组装块112，任意相邻两个圆柱形锂电池111之间的缝隙大，散热效果好，工作效率高；所述组装块112为方型结构，组装块112的中部对称设置两个圆形定位孔112a，两个圆形定位孔112a上分别设置有两个圆形定位台阶112b，且两个圆柱形锂电池111的两端分别对应抵靠在两个组装块112的四个圆形定位孔112a上的四个圆形定位台阶112b侧壁上，圆形定位台阶112b起到定位安装圆柱形锂电池111两端的作用，组装块112的上端面对称设置有四个一号限位滑槽112c，一号限位滑槽112c的下端宽度为a2，一号限位滑槽112c的上端宽度为b2，一号限位滑槽112c的长度为h2，组装块112的右端面对称设置有两个二号限位滑槽112d，组装块112的下端面对称设置有四个一号限位滑块112e，组装块112的左端面对称设置有两个二号限位滑块112f，二号限位滑块112f的上端宽度为a1，二号限位滑块112f的下端宽度为b1，二号限位滑块112f的长度为h1；所述组装块112上端面的四个一号限位滑槽112c分别与相邻锂电池工装11的对应组装块112下端面上四个一号限位滑块112e之间通过滑动配合方式相连，采用四个一号限位滑槽112c与对应四个一号限位滑块112e滑动配合安装方式，相邻两个锂电池工装11之间可以有四个连接支撑点，连接固定效果好，所述组装块112右端面的两个二号限位滑槽112d分别与相邻锂电池工装11的对应组装块112左端面上两个二号限位滑块112f之间通过滑动配合方式相连，在四个一号限位滑槽112c与对应四个一号限位滑块112e滑动配合安装的基础上，相邻两个锂电池工装11又增加了两个二号限位滑槽112d与两个二号限位滑块112f的两侧滑动安装支撑点，进一步增加了连接强度，连接固定效果进一步增强，多个锂电池工装11之间只需要通过一号限位滑槽112c与一号限位滑块112e、二号限位滑槽112d与二号限位滑块112f的相互滑动安装即可，安装拆卸方便，由于安装方向单一简便，因此可通过机器人或者自动化设备进行自动安装，无需人工手动安装，操作简便，工作效率高；所述组装块112的外侧壁四周对称设置有四根一号支柱112g，组装块112g的外侧壁中部对称设置有两对二号支柱112h，当多个锂电池工装11之间安装完毕后摆放在地面上，通过多个锂电池工装11上均匀设置的一号支柱112g和二号支柱112h进行支撑，支撑强度高。
所述锂电池连接模块2由若干个相互一体成型的连接块21组成，连接块21的四周对称设置有四个倾斜面21a，连接块21上相邻两个倾斜面21a之间形成连接面21b，相邻两个连接块21的两个连接面21b之间通过一体成型方式相连，且相邻四个连接块21之间的四个倾斜面21a形成方型穿孔21c，每个方型穿孔21c内穿设有四根一号支柱112g或两对二号支柱112h，方型穿孔21c作为锂电池工装11上一号支柱112g和二号支柱112h的穿透口，一号支柱112g和二号支柱112h通过方型穿孔21c可对将连接块21激光焊接后的锂电池组装模块1进行支撑，设计简单，操作简便；所述连接块21的中部设置有空心圆，空心圆的内壁上冲压成型有两个连接部21d，两个连接部21d之间冲压成型有焊接圆片21e，连接部21d作为焊接圆片21e与连接块21的过渡支撑片，起到过渡支撑的作用，焊接圆片21e中间设置有焊接圆孔21f，每个连接块21上的焊接圆孔21f均与锂电池工装11上对应圆柱形锂电池111的螺纹孔之间通过组装螺钉3相连，且每个连接块21上的焊接圆片21e与对应组装螺钉3之间均通过激光焊接相连；所述连接块21上对称设置有两个铆接圆孔21g，当本发明安装完毕需要安装在应用领域时，只需要通过连接块21上的铆接圆孔21g即可完全安装在应用领域上，无需外加固定装置，安装方便，提高了工作效率；所述连接块21的材质为铝；所述连接块21的厚度为d1；所述焊接圆片21的厚度为d2；本发明中圆柱形锂电池111的两端正负极端子都为铝材质，且本发明中连接块21的材质也为铝，铝材质的连接块21在圆柱形锂电池111的铝材质正负极端子焊接得到的焊接熔深高，焊接质量高，焊接可靠性好，材料成本低，随着工作过程时间的增长不会出现短路或者接触不良的现象，工作效率高；同时本发明中锂电池连接模块2中的连接块21数量可根据锂电池组装模块1中圆柱形锂电池111的数量进行定制设计，定制设计好之后可对锂电池连接模块2上的所有锂电池工装11一次性连接，两个锂电池工装11之间无需进行单独连接，由于在连接块21上激光焊接方向一致，因此可通过机器人或者自动化设备进行自动安装，无需人工手动安装，大大的提高了工作效率。
所述锂电池工装11的数量至少为四个，每个锂电池工装11分别与两个连接块21相对应，连接块21的数量为锂电池工装11数量的两倍。
所述一号限位滑槽112c的结构与二号限位滑槽112d的结构相等，一号限位滑槽112c和二号限位滑槽112d相等结构便于组装块112的加工，增加了加工速度，缩短工艺流程，所述一号限位滑块112e的结构与二号限位滑块112f的结构相等，一号限位滑块112e与二号限位滑块112f的相等结构设计便于组装块112的加工，增加了加工速度，缩短工艺流程；所述一号限位滑槽112c的下端宽度a2相比二号限位滑块112f的上端宽度a1长1mm；所述一号限位滑槽112c的上端宽度b2相比二号限位滑块112f的下端宽度b1长1mm；所述一号限位滑槽112c的长度h2相比二号限位滑块112f的长度h1长1mm，本发明中的一号限位滑槽112c、二号限位滑槽112d尺寸都比一号限位滑块112e、二号限位滑块112f尺寸长1mm，从而使得一号限位滑块112e、二号限位滑块112f可以更加快速、简便的滑动安装在对应的一号限位滑槽112c、二号限位滑槽112d中，提高了安装速度，提高了工作效率。
所述一号支柱112g的结构与二号支柱112h的结构相等，一号支柱112g和二号支柱112h的相等结构设计便于组装块112的加工，进一步增加了加工速度，进一步缩短工艺流程；每个所述方型穿孔21c内穿设的四根一号支柱112g为相邻四个组装块112外侧壁四周上最近的四根一号支柱112g；每个所述方型穿孔21c内穿设的两对二号支柱112h为相邻两个组装块112外侧壁中部上最近的两对二号支柱112h，本发明中所有锂电池工装11上的一号支柱112g和二号支柱112h均可以穿设过对应连接块21的方型穿孔21c，设计巧妙，既不会影响本发明安装完毕后的支撑摆放，也不会影响本发明的应用安装。
所述连接部21d的厚度由外往内依次减小，连接部21d外侧的最大厚度与连接块21厚度相等，连接部21d内侧的最小厚度与焊接圆片21e厚度相等，连接部21d的这种结构设计便于焊接圆片21e在车床上一次性冲压成型，增加了连接块21的加工速度。
所述连接块21的厚度d1为1-2mm；所述焊接圆片21e的厚度d2为0.5mm，由于本发明连接块21为铝材质，铝材质的焊接圆片21e在与圆柱形锂电池111在组装螺钉3处进行激光焊接时的焊接熔深高，焊接质量高，焊接可靠性好，因此可以降低焊接圆片21e的厚度到0.5mm，大大的节约了加工成本。
工作时，本发明首先根据所需应用领域所需圆柱形锂电池111的数目来确定锂电池组装模块1上的对应锂电池工装11数目，锂电池工装11的数目确定好之后可通过现有机器人和自动化设备进行自动模块化分散安装，将一号限位滑槽112c与一号限位滑块112e、二号限位滑槽112d与二号限位滑块112f将进行相互滑动安装，直到所有锂电池工装11安装完毕后根据锂电池工装11的具体数目确定锂电池连接模块2上的连接块21数目，根据连接块21数目在车床上进行定制，定制完毕后分别对称安装在锂电池组装模块1两侧进行激光焊接即可，在本发明进行激光焊接之前可根据需求随时进行模块便捷拆卸，从而实现本发明锂电池组的模块化可拆卸功能；解决了现有锂电池组存在的相邻锂电池之间缝隙小、散热效果差、整体结构设计、安装过程复杂、难以拆卸、需要人工辅助安装、劳动强度大、操作复杂、相邻锂电池之间焊接质量差、焊接可靠性差、材料成本大、锂电池组之间需要多个连接片、工作效率低下、锂电池组应用安装时需要固定过程复杂和固定效果差等难题，达到了目的。
以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中的描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (6)

1.一种圆柱形锂电池组合工装,其特征在于：包括锂电池组装模块(1)和两个连接模块(2)，所述两个锂电池连接模块(2)通过组装螺钉(3)对称安装在锂电池组装模块(1)的两端，且每个锂电池连接模块(2)与组装螺钉(3)之间通过激光焊接方式相连；
所述锂电池组装模块(1)由若干个相互连接的锂电池工装(11)组成，锂电池工装(11)包括两个圆柱形锂电池(111)，每个圆柱形锂电池(111)的两端都均设置有螺纹孔，且两个圆柱形锂电池(111)的两端对称安装有两个组装块(112)；所述组装块(112)为方型结构，组装块(112)的中部对称设置两个圆形定位孔(112a)，两个圆形定位孔(112a)上分别设置有两个圆形定位台阶(112b)，且两个圆柱形锂电池(111)的两端分别对应抵靠在两个组装块(112)的四个圆形定位孔(112a)上的四个圆形定位台阶(112b)侧壁上，组装块(112)的上端面对称设置有四个一号限位滑槽(112c)，一号限位滑槽(112c)的下端宽度为a2，一号限位滑槽(112c)的上端宽度为b2，一号限位滑槽(112c)的长度为h2，组装块(112)的右端面对称设置有两个二号限位滑槽(112d)，组装块(112)的下端面对称设置有四个一号限位滑块(112e)，组装块(112)的左端面对称设置有两个二号限位滑块(112f)，二号限位滑块(112f)的上端宽度为a1，二号限位滑块(112f)的下端宽度为b1，二号限位滑块(112f)的长度为h1；所述组装块(112)上端面的四个一号限位滑槽(112c)分别与相邻锂电池工装(11)的对应组装块(112)下端面上四个一号限位滑块(112e)之间通过滑动配合方式相连，所述组装块(112)右端面的两个二号限位滑槽(112d)分别与相邻锂电池工装(11)的对应组装块(112)左端面上两个二号限位滑块(112f)之间通过滑动配合方式相连；所述组装块(112)的外侧壁四周对称设置有四根一号支柱(112g)，组装块(112g)的外侧壁中部对称设置有两对二号支柱(112h)；
所述锂电池连接模块(2)由若干个相互一体成型的连接块(21)组成，连接块(21)的四周对称设置有四个倾斜面(21a)，连接块(21)上相邻两个倾斜面(21a)之间形成连接面(21b)，相邻两个连接块(21)的两个连接面(21b)之间通过一体成型方式相连，且相邻四个连接块(21)之间的四个倾斜面(21a)形成方型穿孔(21c)，每个方型穿孔(21c)内穿设有四根一号支柱(112g)或两对二号支柱(112h)；所述连接块(21)的中部设置有空心圆，空心圆的内壁上冲压成型有两个连接部(21d)，两个连接部(21d)之间冲压成型有焊接圆片(21e)，焊接圆片(21e)中间设置有焊接圆孔(21f)，每个连接块(21)上的焊接圆孔(21f)均与锂电池工装(11)上对应圆柱形锂电池(111)的螺纹孔之间通过组装螺钉(3)相连，且每个连接块(21)上的焊接圆片(21e)与对应组装螺钉(3)之间均通过激光焊接相连；所述连接块(21)上对称设置有两个铆接圆孔(21g)；所述连接块(21)的材质为铝；所述连接块(21)的厚度为d1；所述焊接圆片(21)的厚度为d2。
2.根据权利要求1所述的一种圆柱形锂电池组合工装，其特征在于：所述锂电池工装(11)的数量至少为四个，每个锂电池工装(11)分别与两个连接块(21)相对应。
3.根据权利要求1所述的一种圆柱形锂电池组合工装，其特征在于：所述一号限位滑槽(112c)的结构与二号限位滑槽(112d)的结构相等；所述一号限位滑块(112e)的结构与二号限位滑块(112f)的结构相等；所述一号限位滑槽(112c)的下端宽度a2相比二号限位滑块(112f)的上端宽度a1长1mm；所述一号限位滑槽(112c)的上端宽度b2相比二号限位滑块(112f)的下端宽度b1长1mm；所述一号限位滑槽(112c)的长度h2相比二号限位滑块(112f)的长度h1长1mm。
4.根据权利要求1所述的一种圆柱形锂电池组合工装，其特征在于：所述一号支柱(112g)的结构与二号支柱(112h)的结构相等；每个所述方型穿孔(21c)内穿设的四根一号支柱(112g)为相邻四个组装块(112)外侧壁四周上最近的四根一号支柱(112g)；每个所述方型穿孔(21c)内穿设的两对二号支柱(112h)为相邻两个组装块(112)外侧壁中部上最近的两对二号支柱(112h)。
5.根据权利要求1所述的一种圆柱形锂电池组合工装，其特征在于：所述连接部(21d)的厚度由外往内依次减小，连接部(21d)外侧的最大厚度与连接块(21)厚度相等，连接部(21d)内侧的最小厚度与焊接圆片(21e)厚度相等。
6.根据权利要求1或5所述的一种圆柱形锂电池组合工装，其特征在于：所述连接块(21)的厚度d1为1-2mm；所述焊接圆片(21e)的厚度d2为0.5mm。
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