CN105950416B - 一种检测装甑蒸馏效率的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种检测装甑蒸馏效率的方法,包括以下步骤:(1)在一定汽压下根据酒汽温度x与酒度y的线性关系式绘制酒汽温度‑酒度拟合曲线图:(2)依据流酒过程中酒汽温度变化与时间的对应关系,结合步骤(1)的酒汽温度‑酒度拟合曲线图绘制流酒曲线图;(3)计算装甑蒸馏效率η。本发明通过计算机辅助自动测定流酒过程中酒汽温度变化,依据流酒过程中酒汽温度与洒度的变化关系,预测出装甑蒸馏效率,为标准化生产提供参评依据。
Description
技术领域
本发明涉及酿酒技术领域,具体涉及一种检测装甑蒸馏效率的方法。
背景技术
酒醅的蒸馏过程是指将已发酵成熟的酒醅通过装甑、馏酒的过程,将酒醅中的酒精分及微量物质蒸馏分离的过程,酒醅蒸馏过程中因工人技术水平、工作态度等因素影响导致装甑馏酒环节的工作效率相差较大,也是影响生产效率的关键一环。因此在业内有“丰产不丰收”、“提香靠蒸馏”的说法。而目前对该过程的考核没有什么参考依据,更多的都是通过班组出酒率进行事后考核,影响因素不明确,无法对该蒸馏过程进行有效的监督与反馈。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种检测装甑蒸馏效率的方法,通过计算机辅助自动测定流酒过程中酒汽温度变化,依据流酒过程中酒汽温度与洒度的变化关系,预测出装甑蒸馏效率,为标准化生产提供参评依据。
本发明通过以下技术方案实现:
一种检测装甑蒸馏效率的方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)实时监测流酒过程中酒汽温度变化值,且设定断花酒度为45-50%vol,流酒断花前蒸酒汽压为0.05Mpa,酒汽温度x与酒度y的线性关系式为y=-0.223x2+37.49x-1497,流酒断花后蒸酒汽压为0.15Mpa,酒汽温度x与酒度y的线性关系式为y=-0.705x2+128.44x-5794.6,绘制酒汽温度-酒度拟合曲线图;
(2)依据流酒过程中酒汽温度变化与时间的对应关系,结合步骤(1)的酒汽温度-酒度拟合曲线图绘制流酒曲线图,酒精量V等于酒度变化曲线与酒度、流酒时间两坐标轴围成的面积s与流速v的乘积;
(3)流酒断花前流速为v1.基于流酒断花前后的汽压变化,流酒断花后流速为流酒断花前流速的2倍,设定废酸水酒度,计算装甑蒸馏效率η=(断花前酒度变化曲线与酒度、流酒时间两坐标轴围成的面积 s* v1+断花后至废酸水前酒度变化曲线与酒度、流酒时间两坐标轴围成的面积s* 2 v1)/(断花前酒度变化曲线与酒度、流酒时间两坐标轴围成的面积s* v1+断花后酒度变化曲线与酒度、流酒时间两坐标轴围成的面积s* 2 v1)。
本发明进一步改进方案是,在连通甑桶的导汽管内设置一个Pt100温度传感器,计算机辅助自动测定流酒过程中酒汽温度变化。
本发明具有以下明显优点:
本发明通过计算机辅助自动记录检测馏酒过程中的酒汽温度数据,自动生成报表曲线,通过公式换算,有效获得该甑蒸馏效率,快速诊断,给出解决方案,指导员工改进装甑蒸馏的工艺方法,不断提升蒸馏效率。
附图说明
图1为实施例断花前酒汽温度-酒度拟合曲线图。
图2为实施例断花后酒汽温度-酒度拟合曲线图。
图3为实施例流酒过程酒度与酒汽温度的变化曲线图。
图4为实施例装甑蒸馏效率测定曲线图。
具体实施方式
在探寻一种新的自动化接酒检测模式, 在连通甑桶的导汽管内设置一个Pt100温度传感器,温度传感器实时收集甑桶内蒸出的酒汽温度,信号通过RS485通迅方式反馈给上位机,上位机通过PID智能算法得出出酒口酒度,通过实验,申请人得出馏酒过程中酒汽温度与酒度的线性关系。
申请人对浓香型白酒生产B线1#甑桶流酒每分种测定一次酒度、酒温,折算成20℃下的标准酒度,然后与温度监控***记录的酒汽温度进行拟合。断花酒度为45%vol,设定流酒断花前蒸酒汽压为0.05Mpa,流酒断花后蒸酒汽压提高到0.15Mpa。
表1酒汽温度与酒度对应表
时间/min | 酒汽温度/℃ | 酒度%vol |
1 | 83.8 | 64.7 |
2 | 84.4 | 71.5 |
3 | 84.5 | 72.1 |
4 | 85 | 72.3 |
5 | 85.1 | 72.7 |
6 | 85.4 | 72.5 |
7 | 85.4 | 72.5 |
8 | 85.5 | 72.1 |
9 | 85.5 | 72.5 |
10 | 85.5 | 72.2 |
11 | 85.7 | 72.2 |
12 | 85.8 | 72.1 |
13 | 85.8 | 71.8 |
14 | 86.2 | 71.6 |
15 | 86.4 | 70.9 |
16 | 87.1 | 70.6 |
17 | 87.6 | 70.1 |
18 | 88.2 | 68.5 |
19 | 89 | 66.9 |
20 | 89.5 | 65.4 |
21 | 90.3 | 63.3 |
22 | 91.2 | 60.3 |
23 | 92.2 | 57.7 |
24 | 93 | 54.2 |
25 | 93.7 | 50.5 |
26 | 94.3 | 44.9 |
27 | 95.0 | 41.4 |
28 | 95.7 | 37.1 |
29 | 97.1 | 26.6 |
30 | 97.9 | 19.4 |
31 | 98.4 | 14.4 |
32 | 98.5 | 13.3 |
33 | 98.8 | 10.1 |
34 | 98.8 | 10.1 |
35 | 98.9 | 9.0 |
36 | 99.0 | 7.9 |
37 | 99.1 | 6.8 |
38 | 99.3 | 4.5 |
39 | 99.3 | 4.5 |
40 | 99.3 | 4.5 |
41 | 99.4 | 3.3 |
42 | 99.4 | 3.3 |
43 | 99.4 | 3.3 |
44 | 99.4 | 3.3 |
理论上酒汽温度升高的同时应伴随酒度的下降,但表1中前5行数据表现为酒度与温度同时增大,此时酒汽传输管道尚冷,测温***未达到稳定,温度不能反映真实的酒度,因此前几行数据仅用作判定测温***是否达到稳定,第5行及其后面的数据用以温度与酒度关系的拟合,但前5行蒸馏效率影响不大。
实验数据探明,在一定压力下乙醇-水的沸点与乙醇浓度具有函数关系,流酒断花前蒸酒蒸酒汽压为0.05Mpa,酒汽温度x与酒度y的线性关系式为y=-0.223x2+37.49x-1497(如图1所示),流酒断花后蒸酒蒸酒汽压为0.15Mpa,酒汽温度x与酒度y的线性关系式为y=-0.705x2+128.44x-5794.6(如图2所示),线性关系式为y = -0.1174x2 + 18.425x -645.03。
通过测定流酒过程酒汽变化温度,结合酒汽温度-酒度拟合曲线图可以绘制流酒曲线图(见附图3所示),流酒过程是一个酒精度连续变化的过程,在一段足够短的时间段t1内可以认为酒精度为定值,设为h1,在气压恒定的情况下认为流酒速度不变,设为v,那么该时间段内流出的酒精量V=v*t1* h1=(t1h1)v,也就是说酒精量V等于酒度变化曲线与酒度、流酒时间两坐标轴围成的面积s与流速v的乘积;
如图4所示,在酒度达到45%vol之前(即26min之前),由酒度变化线、横纵坐标轴和26min时间线围成的区域共有小方格841个(Ⅰ区),该阶段为一级二级酒入库,废酸水酒度设定为10%vol,酒度从45%vol至10%vol之间共有小方格90个(Ⅱ区),该阶段酒用于底锅回窜,10%vol以下共有小方格28个(Ⅲ区),该阶段为排弃的废酸水。流酒断花前流速为v1.基于流酒断花前后的汽压变化,由经验可知流酒断花后流速为流酒断花前流速的2倍。计算装甑蒸馏效率η=(841v1+90*2v1)/(841 v1+90*2 v1+28*2 v1)=94.8%。
Claims (2)
1.一种检测装甑蒸馏效率的方法,其特征在于,包括以下步骤:
(1)实时监测流酒过程中酒汽温度变化值,且设定断花酒度为45-50%vol,流酒断花前蒸酒汽压为0.05Mpa,酒汽温度x与酒度y的线性关系式为y=-0.223x2+37.49x-1497,流酒断花后蒸酒汽压为0.15Mpa,酒汽温度x与酒度y的线性关系式为y=-0.705x2+128.44x-5794.6,绘制酒汽温度-酒度拟合曲线图;
(2)依据流酒过程中酒汽温度变化与时间的对应关系,结合步骤(1)的酒汽温度-酒度拟合曲线图绘制流酒曲线图,酒精量V等于酒度变化曲线与酒度、流酒时间两坐标轴围成的面积s与流速v的乘积;
(3)流酒断花前流速为v1.基于流酒断花前后的汽压变化,流酒断花后流速为流酒断花前流速的2倍,设定废酸水酒度,计算装甑蒸馏效率η=(断花前酒度变化曲线与酒度、流酒时间两坐标轴围成的面积 s* v1+断花后至废酸水前酒度变化曲线与酒度、流酒时间两坐标轴围成的面积s* 2 v1)/(断花前酒度变化曲线与酒度、流酒时间两坐标轴围成的面积 s*v1+断花后酒度变化曲线与酒度、流酒时间两坐标轴围成的面积s* 2 v1)。
2.根据权利要求1所述的一种检测装甑蒸馏效率的方法,其特征在于:在连通甑桶的导汽管内设置一个Pt100温度传感器,计算机辅助自动测定流酒过程中酒汽温度变化。
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