CN105927688B - 石墨化纤维、碳纤维、陶瓷纤维刹车盘及制造工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种石墨化纤维、碳纤维、陶瓷纤维刹车盘及其制造工艺,以聚丙烯腈石墨化纤维、聚丙烯腈碳纤维、陶瓷纤维为骨架材料,丁腈橡胶粉和硫酸钡为填充料,改性酚醛树脂为粘结剂经混料制成刹车盘原料,再经热压、热处理、表面抛磨、钻孔工序制成刹车盘;刹车盘原料各组分的重量百分比含量为:聚丙烯腈石墨化纤维0.5%~5%;聚丙烯腈碳纤维45%~65%;陶瓷纤维10%~25%;改性酚醛树脂15%~25%;丁腈橡胶粉0.5%~2%;硫酸钡0.5%~2%;本发明采用非金属材料制成的新型刹车盘,具有比重轻、热容量大、粘着力强、耐高温、摩擦系数稳定、耐磨性能好、机械性能强等优点,使用时刹车性能优异、不易变形磨损、无噪音。
Description
技术领域
本发明涉及一种刹车盘,尤其涉及一种适用于汽车、高速列车、飞机的制动***使用的磨擦材料刹车盘。
背景技术
以汽车刹车盘为例,目前除了德国部分豪华车型赛车的刹车盘采用非金属材料外,其余国家的汽车刹车盘仍然采用合金铸铁材质,其是由灰口生铁、磷铁、锰铁、铬铁、锑、铜、石墨、轴承钢等经过合体熔化,采用离心浇铸而成。从原料组成可以看出其工艺配方复杂,浇铸时易产生气泡和夹渣,废品率较高。并且采用合金铸铁材质刹车盘会增加车身自重,浪费资源和能源;刹车时噪音大,振颤性强,尤其在山路滑坡行驶刹车时易产生火花,造成安全隐患。例如重庆开往泸州路段,由于山路崎岖、坡长、坡度大,公交车行驶途中刹车滑行造成合金铸铁摩擦系数降低,刹车不急时、不灵敏,致使交通事故频繁发生。
发明内容
本发明提供了一种石墨化纤维、碳纤维、陶瓷纤维刹车盘及制造工艺,采用非金属材料制成的新型刹车盘,具有比重轻、热容量大、粘着力强、耐高温、摩擦系数稳定、耐磨性能好、机械性能强等优点,使用时刹车性能优异、不易变形磨损、无噪音。
为了达到上述目的,本发明采用以下技术方案实现:
石墨化纤维、碳纤维、陶瓷纤维刹车盘,以聚丙烯腈石墨化纤维、聚丙烯腈碳纤维、陶瓷纤维为骨架材料,丁腈橡胶粉和硫酸钡为填充料,改性酚醛树脂为粘结剂经混料制成刹车盘原料,再经热压、热处理、表面抛磨、钻孔工序制成刹车盘;刹车盘原料中各组分的重量百分比含量为:
聚丙烯腈石墨化纤维 0.5%~5%:
聚丙烯腈碳纤维 45%~65%:
陶瓷纤维 10%~25%;
改性酚醛树脂,粒径为1000目以上 15%~25%;
丁腈橡胶粉 0.5%~2%;
硫酸钡 0.5%~2%;
石墨化纤维、碳纤维、陶瓷纤维刹车盘的制造工艺,其特征在于,包括如下步骤:
1)按重量百分比称量刹车盘原料各组分,分别放置,备用;
2)将称量好的聚丙烯腈石墨化纤维、聚丙烯腈碳纤维浸泡于浓度为10%的磷酸溶液中,4个小时之后取出,剪成0.4~1毫米长的短纤维;
3)将称量好的陶瓷纤维弹成棉絮状,与步骤2)中制得的短纤维一同放入陶瓷罐内用研磨瓷球干混1个小时以上,研磨瓷球的直径规格为5~10mm和15~30mm两种,且加入的比例为1:3~5;
4)干混后的混合料倒入高速混料机里,再加入称量好的1000目以上的超细改性酚醛树脂粉,进行二次混料,高速搅拌15分钟后制成刹车盘原料;
5)采用步骤4)制成的刹车盘原料,经常规的热压、热处理、表面抛磨、钻孔工序制成刹车盘,再经检验合格后包装入库;产品性能指标为:
密度:2.6~2.8g/cm3;
冲击强度:≥3.5J/m2;
摩擦系数:0.3~0.5;
磨损率:0.04~0.15×10-7cm3/Nm。
与现有技术相比,本发明的有益效果是:
1)采用新材料、新配方、新工艺制作非金属刹车盘,与常规合金材料制成的刹车盘相比,最大的优越之处在于其本身密度小、摩擦性能好、磨损率低,并且可以承受瞬间产生的高温,代表了未来自动摩擦材料的研发方向;
2)所制成的刹车盘重量轻,有利于减轻设备整体重量,节能降耗;
3)刹车性能优异、耐高温、耐腐蚀,不易变形磨损,安全性高;
4)无噪音污染,提升驾驶舒适度。
具体实施方式
本发明所述石墨化纤维、碳纤维、陶瓷纤维刹车盘,以聚丙烯腈石墨化纤维、聚丙烯腈碳纤维、陶瓷纤维为骨架材料,丁腈橡胶粉和硫酸钡为填充料,改性酚醛树脂为粘结剂经混料制成刹车盘原料,再经热压、热处理、表面抛磨、钻孔工序制成刹车盘;刹车盘原料中各组分的重量百分比含量为:
聚丙烯腈石墨化纤维 0.5%~5%:
聚丙烯腈碳纤维 45%~65%:
陶瓷纤维 10%~25%;
改性酚醛树脂,粒径为1000目以上 15%~25%;
丁腈橡胶粉 0.5%~2%;
硫酸钡 0.5%~2%;
石墨化纤维、碳纤维、陶瓷纤维刹车盘的制造工艺,其特征在于,包括如下步骤:
1)按重量百分比称量刹车盘原料各组分,分别放置,备用;
2)将称量好的聚丙烯腈石墨化纤维、聚丙烯腈碳纤维浸泡于浓度为10%的磷酸溶液中,4个小时之后取出,剪成0.4~1毫米长的短纤维;
3)将称量好的陶瓷纤维弹成棉絮状,与步骤2)中制得的短纤维一同放入陶瓷罐内用研磨瓷球干混1个小时以上,研磨瓷球的直径规格为5~10mm和15~30mm两种,且加入的比例为1:3~5;
4)干混后的混合料倒入高速混料机里,再加入称量好的1000目以上的超细改性酚醛树脂粉,进行二次混料,高速搅拌15分钟后制成刹车盘原料;
5)采用步骤4)制成的刹车盘原料,经常规的热压、热处理、表面抛磨、钻孔工序制成刹车盘,再经检验合格后包装入库;产品性能指标为:
密度:2.6~2.8g/cm3;
冲击强度:≥3.5J/m2;
摩擦系数:0.3~0.5;
磨损率:0.04~0.15×10-7cm3/Nm。
本发明所述刹车盘原料中各组分的性能及主要作用如下:
聚丙烯腈石墨化纤维、聚丙烯腈碳纤维具有高比强度,高比模量,耐高温,耐腐蚀,耐疲劳,抗蠕变,热膨胀系数小等特性。真空状态下,材料在3670℃升华。
陶瓷纤维的导热率低,绝缘性能效果最好,重量轻,耐高温,体积密度76~128Kg/m3,隔音性能强(降低噪音污染),化学稳定性高。
改性酚醛树脂是利用丁晴橡胶粉和硫酸钡对酚醛树脂粉进行改性,提高其热分解温度,增强制品韧性,从而改善纯酚醛树脂制品硬度较高,脆性较大,且热衰退较严重的缺陷。
采用聚丙烯腈石墨化纤维、聚丙烯腈碳纤维和陶瓷纤维是为了保证制品的稳定的摩擦系数、超高的强度及耐磨性,改性酚醛树脂则有较好的耐热性及润滑性。由于在苯环上有-CH、-CH2、-CH2OH等基团,当刹车片与刹车盘摩擦产生高温时材料也不发生分解。
以下实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施,给出了详细的实施方式和具体的操作过程,但本发明的保护范围不限于下述的实施例。下述实施例中所用方法如无特别说明均为常规方法。
【实施例】
刹车盘原料各组成构成如表1所示:
表1
将聚丙烯腈石墨化纤维、聚丙烯腈碳纤维浸泡于浓度为10%的磷酸溶液中,4个小时之后剪成0.4~1毫米长;将陶瓷纤维弹成棉絮状,三者一同放入容积为15升的陶瓷罐里用研磨瓷球干混1个小时,所用研磨瓷球的直径规格为5~10mm和15~30mm,投放比例为1:3。
把混合料倒入高速混料机里,再加入超细改性酚醛树脂粉,进行二次混料,严控混炼时间,使其均匀分布,充分混合。本实施中,高速搅拌15分钟后,制得刹车盘原料。
采用常规工艺(热压、热处理、表面抛磨、钻孔)制造刹车盘。
经检验,刹车盘主要性能指标如表2所示:
表2
以上所述,仅为本发明较佳的具体实施方式,但本发明的保护范围并不局限于此,任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内,根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变,都应涵盖在本发明的保护范围之内。
Claims (2)
1.石墨化纤维、碳纤维、陶瓷纤维刹车盘,其特征在于,以聚丙烯腈石墨化纤维、聚丙烯腈碳纤维、陶瓷纤维为骨架材料,丁腈橡胶粉和硫酸钡为填充料,改性酚醛树脂为粘结剂经混料制成刹车盘原料,再经热压、热处理、表面抛磨、钻孔工序制成刹车盘;刹车盘原料中各组分的重量百分比含量为:
聚丙烯腈石墨化纤维 0.5%~5%;
聚丙烯腈碳纤维 45%~65%;
陶瓷纤维 10%~25%;
改性酚醛树脂,粒径为1000目以上 15%~25%;
丁腈橡胶粉 0.5%~2%;
硫酸钡 0.5%~2%。
2.根据权利要求1所述的石墨化纤维、碳纤维、陶瓷纤维刹车盘的制造工艺,其特征在于,包括如下步骤:
1)按重量百分比称量刹车盘原料各组分,分别放置,备用;
2)将称量好的聚丙烯腈石墨化纤维、聚丙烯腈碳纤维浸泡于浓度为10%的磷酸溶液中,4个小时之后取出,剪成0.4~1毫米长的短纤维;
3)将称量好的陶瓷纤维弹成棉絮状,与步骤2)中制得的短纤维一同放入陶瓷罐内用研磨瓷球干混1个小时以上,研磨瓷球的直径规格为5~10mm和15~30mm两种,且加入的比例为1:3~5;
4)干混后的混合料倒入高速混料机里,再加入称量好的1000目以上的超细改性酚醛树脂粉,进行二次混料,高速搅拌15分钟后制成刹车盘原料;
5)采用步骤4)制成的刹车盘原料,经热压、热处理、表面抛磨、钻孔工序制成刹车盘,再经检验合格后包装入库;产品性能指标为:
密度:2.6~2.8g/cm3;
冲击强度:≥3.5J/m2;
摩擦系数:0.3~0.5;
磨损率:0.04~0.15×10-7cm3/Nm。
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