CN105906293B - 一种脱硫石膏高强晶体装饰板及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种脱硫石膏高强晶体装饰板及其制备方法:将脱硫石膏熟粉、胶粉、转晶剂、减胀剂、保水剂按95～99.6：0.1～1.2:0.02～0.05：0.2～1.0:0.1～2.8的重量比制得脱硫石膏活化微粉；再将脱硫石膏活化微粉、光催化环境矿物废料、防水剂、复配胶液、增强纤维/网格布按100:0.5～12:0.1～1.8:60～75：0.8～7.0的重量比经搅拌、振动、二次搅拌、双面定位覆膜成型、脱模、切割打磨、干燥养护、饰面处理工艺处理后制得装饰板。本发明解决了现有技术中凝结时间快、强度不稳定、膨胀率高、颗粒密实度大的问题；制得的装饰板具有净化甲醛、负氧离子诱生、自调湿的生态性，实现了工业废渣的资源生态性利用，实现了全自动标准化生产，产品外观质量及性能得以标准化控制。

Description

一种脱硫石膏高强晶体装饰板及其制备方法

技术领域

本发明涉及一种高强晶体装饰板及其制备方法，具体涉及一种脱硫石膏高强晶体装饰板及其制备方法，特别是一种含有脱硫石膏活化微粉的脱硫石膏高强晶体装饰板及其制备方法，该方法利用固体废弃物资源制备生态性建筑材料。

背景技术

“节能减排、循环经济、可持续发展、绿色建材”等是新常态新发展途径的共性课题，脱硫石膏作为国家对“两控区”(酸雨控制区和二氧化硫控制区)内燃煤电厂烟气脱硫计划的实施，其产量也将随着烟气脱硫装置的不断建设而持续上升。建筑材料工业技术情报研究所所长徐洛屹在2014年度脱硫石膏利用状况讨论论坛中指出：“我国是煤炭开采和火力发电大国，脱硫石膏排量巨大，目前脱硫石膏的利用率在70％左右，目前主要应用于建筑建材行业，如水泥缓凝剂、建筑石膏、纸面石膏板、粉刷石膏。从全国范围来看，在实际利用过程中，存在和亟待解决的问题如下：(1)作为内燃煤电厂方，以烟气脱硫率指标为主，缺乏对烟气除尘、对含水粉状脱硫石膏进行干燥、煅烧脱水的工艺性研究，以及对脱硫石膏完整认识及控制新技术、新工艺缺乏；(2)作为脱硫石膏综合利用方，在缺乏脱硫石膏相应法规、政策、标准及再利用环保性观念下，局限于对传统建材行业上水泥缓凝剂、建筑石膏、纸面石膏板、粉刷石膏的复掺或替代，致使脱硫石膏的综合利用表现出低端附加值、零散不稳定、利用不充分的问题。(3)内燃煤电厂方、脱硫石膏综合利用方对脱硫石膏产品技术、脱硫石膏利用形成没有形成***成熟方案，必然导致脱硫石膏因生产工艺不符、中间转运二次污染、生产成本提高而影响利用效益。

从2015年中国区天花产品所采集的数据可以看到，目前中国天花产品主要分为五大类：(1)纸面石膏板：以北新龙牌、北新泰山、可耐福、拉法基、圣戈班为主，市场总量约为12.3亿m²；(2)矿棉天花板(矿棉吸声板)：以可耐福、北新龙牌、金隅星牌为主，市场总量约为4亿m²；(3)金属天花(铝合金天花)：以亨特乐思龙、菲索、西铝、普菲尔等为主，市场量约为0.64亿m²；(4)装饰石膏板：以防潮板、硅钙板、高晶板为主，市场量约为2.46亿㎡。全国在以上四大类天花产品的市场总额已超18亿m²，人均使用量约在1.2m²/人.年，与成熟的加拿大市场人均13m²/人.年、美国8m²/人.年、日本5.5m²/人.年、法国4m²/人.年、英国3m²/人.年相比，中国天花产品市场仍有广阔的发展空间。而其中随绿色、生态、健康理念深入人心，在满足同等产品应用下，更趋向于使用兼具生态性、装饰性的装饰石膏板。

公知专利技术高强晶体装饰石膏板及制备方法(ZL201110232335.2)采取在水化反应环节以改善晶体形貌、晶体大小、晶体分布、微孔结构，突破了单一的矿物掺合料改性技术，以晶体单元结构的本质改善为源，既获得良好的网络结构，又不破坏石膏基材料独特的多孔特性，使其充分发挥良好的轻质、吸引降噪、调湿防火等环境功能性。此外内置防水技术，一方面防水体系的引入不致使水化反应的程度和速度，另一方面整体制品从内部细微孔到表面都存在硅-羟基憎水基团，从而具有良好的防潮性和抗变形性，解决了装饰石膏板受潮变形难题。但通过生产实践，如以规模化应用脱硫石膏熟粉过程中，因脱硫石膏熟粉存在严重的批次不稳定性性，具体表现在：(1)凝结时间极不稳定，在规模化生产进入连续搅拌环节，当搅拌浆叶因飞速运转而摩擦生热表温达30℃以上(仅高于常温室温5℃)，存在瞬间凝固而造成搅拌机堵塞卡机等生产问题，同时速凝现象没有给水化产物晶体转晶的时间，转晶效果不显著；(2)脱硫石膏熟粉的供应链存在供给与需求的不对称，内燃煤电厂方的脱硫石膏多露天堆放，含水率不一致，导致脱硫石膏熟粉在煅烧脱水难以建立工艺标准，物相不稳定，形成整个脱硫石膏熟粉行业供应的强度难以达到80％的稳定，对手工生产模式制备高强晶体装饰板影响局限在产品物理性能的不稳定，但对于连续自动化生产模式制备高强晶体装饰板则存在因强度低而无法脱模等生产致命影响；(3)现有的脱硫石膏熟粉行业普遍使用雷蒙磨、钢磨粉磨，微粉表面存在晶粒缺陷、规则不一，普遍表现出2h线性膨胀率高达3.2‰左右、松散密度大，以此为原材料的制品尺寸不标准、单位重量大，产品应用后期存在变形下垂的质量问题。

以脱硫石膏，乃至天然石膏应用中，常规技术中都会使用到增强纤维，通用的方式都需要与石膏基胶凝材料通过搅拌均匀后使用，为保证石膏基胶凝粉体与液态介质的完全均匀，要么提高搅拌转速、要么低速下延长搅拌的停留时间，对于手工生产模式下使用后者以低速下延长搅拌的停留时间，对增强纤维束装结构的破坏打融性不明显，石膏基胶凝材料的流动性及增强效果符合增强纤维的应用。但在连续性生产模式下，石膏基胶凝材料的停留时间很短，为使其石膏基胶凝粉体与液态充分搅匀，只有将其搅拌转速提高，但由此将增强纤维的束装结构完全破坏打融，一方面增强纤维的增强性大为减弱，另一方面造成石膏基胶凝料浆的流动性大幅度下降，这几乎已经成为制约石膏基胶凝材料领域连续化生产的弊病，而通过多叠级不同转速搅拌方式到模具浇注成型时，其在各级搅拌设备内的总停留时间增长，任何中间位置出现稍许堵塞都会牵制到整个生产***，目前公开的技术中都没有涉及以及解决此问题。

综上所述，只有结合产品应用特点，有针对性的对脱硫石膏熟粉进行改性，才能解决当前脱硫石膏粗放式、无***成熟方案的资源化应用现状；以脱硫石膏制备高强晶体装饰板，必须要解决批次稳定性及转晶前置才能取得转晶良好效果；高强晶体装饰板应用市场具有广阔空间，在保持特有装饰性下，需兼具生态环保功能性；在其生产制备方法及工艺上，尤其是规模化连续生产模式下需要解决增强纤维的无结构破的搅拌通病。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是针对现有技术中存在的不足，而提供一种脱硫石膏高强晶体装饰板，通过在微观形貌结构的转晶前置及活化，在脱硫石膏微粉上解决了凝结时间快、强度不稳定、膨胀率高、颗粒密实度大的问题；并通过与环境光催化废料加工后的环境光催化矿物粉体复合，制得脱硫石膏高强晶体装饰板，具有净化甲醛、负氧离子诱生、自调湿等生态性，实现了工业废渣的资源“生态性”利用。

本发明的目的之二是提供一种上述脱硫石膏高强晶体装饰板的制备方法，实现了高强晶体装饰石膏板领域中同步振动成型、二次搅拌、双面定位覆膜成型工艺及增强纤维无破损搅拌工艺，实现全自动标准化生产，产品外观质量及性能得以标准化控制

为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案：

一种脱硫石膏高强晶体装饰板，以脱硫石膏活化微粉、光催化环境矿物废料、复配溶液、增强纤维/网格布为原料，经搅拌、振动、二次搅拌、覆膜成型、脱模、切割打磨、干燥养护、饰面处理工艺处理后形成所述的脱硫石膏高强晶体装饰板；所述的脱硫石膏活化微粉、光催化环境矿物废料、复配溶液、增强纤维/网格布的重量比为100：0.5～12：60～75：0.8～7.0。本发明所述的脱硫石膏高强晶体装饰板，其微观晶体结构不止单一的短柱状硫酸钙晶体、还具有呈多孔形貌的环境矿物晶体，宏观上具有净化甲醛、负氧离子诱生、自调湿性的一种或多种生态性。

上述技术方案中，所述的脱硫石膏活化微粉，以普通β-脱硫石膏熟粉、胶粉、转晶剂、减胀剂、保水剂作为原料，经球磨机转晶活化、均化陈化后制备而成的，所述的普通β-脱硫石膏熟粉、胶粉、转晶剂、减胀剂、保水剂的重量比为95～99.6：0.1～1.2：0.02～0.05：0.2～1.0：0.1～2.8；

所述的普通β-脱硫石膏熟粉为热电厂脱硫石膏废渣经干燥煅烧粉磨后制得的普通β粉(普通β-脱硫石膏熟粉即现有的、存在的、或者市售的普通β-脱硫石膏熟粉)；

所述的胶粉优选为可分散乳胶粉、聚氯乙烯2488胶粉、植物胶粉中的任意一种、两种及以上以任意比例混合而成的混合物；

所述的转晶剂优选为硫酸铝、硫酸铝钾、柠檬酸钠、氯化钙中的任意一种、两种及以上以任意比例混合而成的混合物；

所述的减胀剂优选为焦磷酸钠、偏磷酸钠、柠檬酸三钠中的任意一种、两种及以上以任意比例混合而成的混合物；

所述的保水剂优选为羟丙基甲基纤维素HPMC、羟乙基甲基纤维素HEMC、甲基纤维素MC、预糊化淀粉中的任意一种、两种及以上以任意比例混合而成的混合物；

所述的脱硫石膏活化微粉的制备方法为：

①球磨机转晶活化：将所述重量比的普通β-脱硫石膏熟粉、胶粉、转晶剂、减胀剂、保水剂混合均匀后，添加到球磨机中球磨进行转晶活化，物料球磨25～75min后进入到至少两个储料罐中；

②均化陈化：将步骤①至少两个储料罐中制得的物料同时出料，且通过螺旋输送机均化后输送到具有防潮性的包装中，自然陈化3～15天，获得性能稳定可控的所述的脱硫石膏活化微粉；

脱硫石膏活化微粉制备过程中，凝结时间各批次可调配，凝结强度批次稳定可控，2h线性膨胀率可由降低至1.2‰(普通脱硫石膏粉2h线性膨胀率＞3.2‰)；水化产物由纤维状转晶为短柱状，其晶体长径比由13.2降低到4.7；球磨后为微观为滚珠状，宏观上脱硫石膏活化微粉松散、具有自然流动性。

上述技术方案中，所述的光催化环境矿物废料为生产环境光催化材料、空气净化材料等无机环保材料中产生的废余料(环境矿物、微量光触媒组分或者光催化组分)经过脱水干燥、粉磨而成的，优选为贝壳粉、硅藻土、活性炭、负离子粉、凹凸棒土、海泡石、膨胀蛭石中的任意一种、两种及以上以任意比例混合而成的混合物；

所述的光催化环境矿物废料的制备方法为：鉴于光催化环境矿物废余料的组成、颗粒大小、含水量不一，统一采取以单位粉磨能力为一批次，批次连续进行干燥脱水；将碘升华吸附率表征光催化环境矿粉微孔吸附能力或者光催化环境矿粉负离子发生量表征负离子诱生能力相同或近似的光催化环境矿物废料作为同一批次处理物料，批次连续进行干燥脱水，所述的废余料干燥脱水至含水率＜8.0％时再进行粉磨，粉磨至细度为180目且筛余量小于3％。

上述技术方案中，所述的复配溶液以H₂O、聚合乳液、甲基硅醇钠/钾防水剂、无机装饰板表面消泡剂作为原料复配而成，所述的H₂O、聚合乳液、甲基硅醇钠/钾防水剂、无机装饰板表面消泡剂的重量比为100：0.8～1.2：0.1～1.8：0.5～2.0；

所述的聚合乳液为工业级聚乙烯醇乳液、丙苯乳液、硅丙乳液、生物凝胶中的任意一种、两种及以上以任意比例混合而成的混合物；

所述的无机装饰板表面消泡剂由消泡剂母液、农业用硫酸钠和清水按照1.2:1.2:97.6的重量比复配而成的，或者消泡剂母液、农业用硫酸铝钾和清水按照2.0:1.9:96.1的重量比复配而成的；所述的消泡剂母液由脂肪酸甲酯乙氧基化物、异构醇醚、乙二醇丁醚、聚醚改性有机硅、清水按40:20:5:0.1:34.9复配而成的。

上述技术方案中，所述的增强纤维优选为植物纤维、玻璃纤维、矿物纤维中的任意一种、两种及以上以任意比例混合而成的混合物；所述的增强纤维长度优选为15～22mm；所述的网格布优选为玻纤网格布，网格布规格优选为4×4mm～10×10mm。

本发明还提供一种上述脱硫石膏高强晶体装饰板的制备方法，包括以下步骤：

(1)制备脱硫石膏活化微粉：

①球磨机转晶活化：将所述重量比的普通β-脱硫石膏熟粉、胶粉、转晶剂、减胀剂、保水剂混合均匀后，添加到球磨机中球磨进行转晶活化，物料球磨25～75min后进入到至少两个储料罐中；

②均化陈化：将步骤①至少两个储料罐中制得的物料同时出料，且通过螺旋输送机均化后输送到具有防潮性的包装中，自然陈化3～15天，获得性能稳定可控的所述的脱硫石膏活化微粉；

(2)制备光催化环境矿物废料：鉴于光催化环境矿物废余料的组成、颗粒大小、含水量不一，统一采取以单位粉磨能力为一批次，批次连续进行干燥脱水；将碘升华吸附率表征光催化环境矿粉微孔吸附能力或者光催化环境矿粉负离子发生量表征负离子诱生能力相同或近似的光催化环境矿物废料作为同一批次处理物料，批次连续进行干燥脱水，至含水率＜8.0％时再进行粉磨，粉磨至细度为180目且筛余量小于3％；

(3)制备复配溶液：将所述重量比的H₂O、聚合乳液、甲基硅醇钠/钾防水剂、无机装饰板表面消泡剂混合均匀，即得所述的复配溶液；

(4)一次搅拌：将步骤(1)、(2)、(3)制备而成的脱硫石膏活化微粉、光催化环境矿物废料和复配溶液按照所述的重量比进行搅拌直至均匀，得到均匀的净浆；搅拌转速为280～350r/min；

(5)同步振动、二次搅拌、覆膜成型：将步骤(4)得到净浆输送至成型用的底模中，同时将所述重量比的增强纤维/网格布输送至成型用的底模中；将底模中所述的净浆和增强纤维/网格布进行二次搅拌直至均匀，搅拌速度为25～38r/min；将底模中搅拌后得到的产物进行振动成型，得到双面覆膜的覆膜成型线体，振动频率20～50HZ、振幅0.3～15mm、振动停留时间8～15秒；

(6)脱模和切割打磨：将步骤(5)所述的覆膜成型线体脱模；将脱模后的覆膜成型线体的四边残余纤维打磨或将其连续的网格布整齐切断、四边光滑整齐；

(7)干燥养护：以自然风干方式(干燥时间为3～7天)、干燥窑烘干方式(干燥窑干燥温度为35～55℃、干燥时间为10～18h)中的任意一种方式进行干燥；

(8)饰面处理：经生态涂料、金属烤漆、仿石烤漆、氟碳漆、烫金丝印、UV喷绘中任意一种方式表面镀膜，待表面凝固后，包装即可成为产品。

本发明技术方案的优点在于

(1)脱硫石膏活化微粉，既衔接了内燃煤电厂方、脱硫石膏综合利用方对脱硫石膏产品技术、脱硫石膏利用脱节的产业链；又解决了脱硫石膏熟粉批次物理性能(凝结时间、强度、外观颜色、膨胀率)批次不稳定的问题；同时解决了脱硫石膏在水化阶段转晶时间紧凑需转晶前置的技术问题；此外，通过球磨活化，改善了现有的脱硫石膏熟粉行业普遍使用雷蒙磨、钢磨粉磨，微粉表面存在晶粒缺陷、规则不一，普遍表现出2h线性膨胀率高达3.2‰左右、松散密度大的技术问题，以及脱硫石膏应用产品单位容重超标的问题。

(2)光催化环境矿物废料为制备光催化环境材料的废余料加工后得到的光催化矿物矿粉，基于光催化环境材料技术，脱硫石膏高强晶体装饰石膏板除具有常规高强晶体装饰板特有的装饰性及石膏基材料的环保性外，更具有净化甲醛、负氧离子诱生、自调湿、抗菌防霉中的一种或多种生态性。

(3)本发明将转晶剂及转晶技术前置到脱硫石膏活化微粉阶段，解决了高强晶体装饰板及制备方法中在水化反应阶段，因凝结时间极不稳定，在规模化生产进入连续搅拌环节，当搅拌浆叶因飞速运转而摩擦生热表温达30℃以上(仅高于常温室温5℃)，存在瞬间凝固而造成搅拌机堵塞卡机等生产问题，同时速凝现象没有给水化产物晶体转晶的时间，转晶效果不显著的技术困难；此外，在晶体组成中还引入了呈多孔形貌的环境矿物晶体，而非传统高强晶体装饰板中单一的短柱状硫酸钙晶体，由此形成两种以上的多元复合晶体，晶体单元间相互交错、相互包裹，晶体结构更为密实。

(4)本发明方法解决了规模化连续生产模式下增强纤维的无结构破坏的搅拌通病，与传统制备方法中的一次搅拌、浇注成型相比，增强纤维结构没有被破坏、料浆流动性没有损失、产品增强效果没有失效、产品背面通过双面覆膜，其背面也可以实现纹理装饰及产品标准厚度得以控制。

附图说明：

图1：本发明方法的整体工艺流程图；

图2：本发明实施例1得到的脱硫石膏高强晶体装饰板的晶体形貌结构图；

图3：按照传统方法(CN102408218A)制得的高强晶体装饰板的晶体形貌结构图。

具体实施方式

以下对本发明技术方案的具体实施方式详细描述，但本发明并不限于以下描述内容：

实施例1：

一种脱硫石膏高强晶体装饰板，流程图如图1所示，是通过下述方法制备而成的：

(1)制备脱硫石膏活化微粉：

①球磨机转晶活化：将普通β-脱硫石膏熟粉99.36份、可分散乳胶粉0.3份、硫酸铝钾0.02份、柠檬酸钠0.02份、焦磷酸钠0.2份、羟丙基甲基纤维素(HPMC)0.1份混合均匀后，添加到球磨机中球磨进行转晶活化，物料球磨50min左右后进入到两个储料罐中；

②均化陈化：将步骤①两个储料罐中制得的物料同时出料，且通过螺旋输送机均化后输送到具有防潮性的包装中，自然陈化10天左右，获得性能稳定可控的所述的脱硫石膏活化微粉；

(2)制备光催化环境矿物废料：集中回收利用湖北格林森新型建材科技有限公司制备藻钙空气净化介质的废余料，含硅藻土73％，经干燥至含水率＜8.0％后粉磨，粉磨细度为180目筛余量小于3％后得到光催化环境矿物废料；

(3)制备复配溶液：将100份H₂O、0.8份聚乙烯醇、0.1份甲基硅醇钠防水剂、0.5份无机装饰板表面消泡剂(由消泡剂母液、农业用硫酸钠和清水按照1.2:1.2:97.6的重量比复配而成，而消泡剂母液由脂肪酸甲酯乙氧基化物、异构醇醚、乙二醇丁醚、聚醚改性有机硅、清水按40:20:5:0.1:34.9复配而成)混合均匀，即得所述的复配溶液；

(4)一次搅拌：称取步骤(1)、(2)、(3)制备而成的脱硫石膏活化微粉100份、光催化环境矿物废料3.0份和复配溶液68份进行搅拌直至均匀，得到均匀的净浆，搅拌转速为300～320r/min；

(5)同步振动、二次搅拌、覆膜成型：将步骤(4)得到净浆输送至成型用的底模中，同时将1.2份长度为18～20mm的玻璃纤维边角料也输送至成型用的底模中；底模中的净浆和玻璃纤维在30～32r/min的转速下进行二次搅拌直至均匀；底模中的产物进行振动成型得到双面覆膜的覆膜成型线体，振动频率30～35HZ、振幅5～6mm、振动停留时间10～12秒；

(6)脱模和切割打磨：将步骤(5)得到的覆膜成型线体脱模，然后将脱模后的覆膜成型线体的四边残余纤维打磨、四边光滑整齐；

(7)干燥养护：以自然风干方式进行干燥，干燥时间为7天；

(8)饰面处理：经生态涂料方式表面镀膜，待表面凝固后，包装即可成为产品。

本实施例步骤(1)中的脱硫石膏活化微粉，与普通市售脱硫石膏熟粉的性能对比如表1所示：

表1：本发明脱硫石膏活化微粉与普通脱硫石膏熟粉的性能对比

由表1可知，本发明的脱硫石膏活化微粉性能明显优于现有的脱硫石膏熟粉。

本实施例制备的脱硫石膏高强晶体装饰板，粉体活化转晶前置，制得的晶相为多元晶体相，如图2所示；而按照传统方法CN102408218A制备的产品(转晶在水化阶段)，产品的晶相为单一晶体相，如图3所示；本实施例制备的脱硫石膏高强晶体装饰板性能如表2所示：

表2：本发明实施例1制备得到的脱硫石膏高强晶体装饰板性能指标

由表2可知，本发明制得的脱硫石膏高强晶体装饰板具有净化甲醛、负氧离子诱生、自调湿的生态性。

实施例2：

一种脱硫石膏高强晶体装饰板，是通过下述方法制备而成的：

(1)制备脱硫石膏活化微粉：

①球磨机转晶活化：将普通β-脱硫石膏熟粉95.75份、植物胶粉1.2份、柠檬酸钠0.02份、氯化钙0.03份、焦磷酸钠0.2份、柠檬酸三钠0.3份、羟丙基甲基纤维素(HPMC)0.5份、预糊化淀粉2.0份混合均匀后，添加到球磨机中球磨进行转晶活化，物料球磨50～55min后进入到两个储料罐中；

②均化陈化：将步骤①两个储料罐中制得的物料同时出料，且通过螺旋输送机均化后输送到具有防潮性的包装中，自然陈化12天，获得性能稳定可控的所述的脱硫石膏活化微粉；

(2)制备光催化环境矿物废料：回收利用负载硅藻土/TiO₂的废余料，含硅藻土97.8％、TiO₂1.8％；干燥脱水，至含水率＜8.0％时再进行粉磨，粉磨至细度为180目且筛余量小于3％后即得光催化环境矿物废料；

(3)制备复配溶液：将100份H₂O、1.2份生物凝胶、1.3份甲基硅醇钾防水剂、2.0份无机装饰板表面消泡剂(消泡剂母液、农业用硫酸铝钾和清水按照2.0:1.9:96.1的重量比复配而成；消泡剂母液由脂肪酸甲酯乙氧基化物、异构醇醚、乙二醇丁醚、聚醚改性有机硅、清水按40:20:5:0.1:34.9复配而成)混合均匀，即得所述的复配溶液；

(4)一次搅拌：将步骤(1)、(2)、(3)制备而成的脱硫石膏活化微粉100份、光催化环境矿物废料8.0份和复配溶液75份进行搅拌直至均匀，得到均匀的净浆，搅拌转速为300～310r/min；

(5)同步振动、二次搅拌、覆膜成型：将步骤(4)得到净浆输送至成型用的底模中，同时将1.5份网格布(规格为5×5mm、网格布宽度590mm)输送至成型用的底模中；底模中的净浆和网格布在33～35r/min的速度下进行二次搅拌直至均匀；底模中的产物进行振动成型，得到双面覆膜的覆膜成型线体，振动频率40～45HZ、振幅8～10mm、振动停留时间12～13秒；

(6)脱模和切割打磨：将步骤(5)得到的覆膜成型线体脱模，然后将脱模后的覆膜成型线体的四边连续的网格布整齐切断、四边光滑整齐；

(7)干燥养护：以干燥窑烘干方式中进行干燥；温度为40～50℃、时间为13～14h；

(8)饰面处理：经UV喷绘中方式表面镀膜，待表面凝固后，包装即可成为产品。

本实施例制备的脱硫石膏高强晶体装饰板性能如表3所示：

表3：本发明实施例2制备得到的脱硫石膏高强晶体装饰板性能指标

由表3可知，本发明制得的脱硫石膏高强晶体装饰板具有净化甲醛、负氧离子诱生、自调湿的生态性。

上述实例只是为说明本发明的技术构思以及技术特点，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明的实质所做的等效变换或修饰，都应该涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (7)

1.一种脱硫石膏高强晶体装饰板，其特征在于：以脱硫石膏活化微粉、光催化环境矿物废料、复配溶液、增强纤维/网格布为原料，经搅拌、振动、二次搅拌、覆膜成型、脱模、切割打磨、干燥养护、饰面处理工艺处理后制成所述的脱硫石膏高强晶体装饰板；所述的脱硫石膏活化微粉、光催化环境矿物废料、复配溶液、增强纤维/网格布的重量比为100：0.5~12：60~75：0.8～7.0；

所述的脱硫石膏活化微粉以普通β-脱硫石膏熟粉、胶粉、转晶剂、减胀剂、保水剂作为原料，经球磨机球磨转晶活化、均化陈化后制备而成的，所述的普通β-脱硫石膏熟粉、胶粉、转晶剂、减胀剂、保水剂的重量比为95~99.6：0.1~1.2：0.02~0.05：0.2~1.0：0.1~2.8；

所述的普通β-脱硫石膏熟粉为热电厂脱硫石膏废渣经干燥煅烧粉磨后制得的普通β粉；

所述的胶粉为可分散乳胶粉、聚氯乙烯2488胶粉、植物胶粉中的任意一种或两种以上以任意比例混合而成的混合物；

所述的转晶剂为硫酸铝、硫酸铝钾、柠檬酸钠、氯化钙中的任意一种或两种以上以任意比例混合而成的混合物；

所述的减胀剂为焦磷酸钠、偏磷酸钠、柠檬酸三钠中的任意一种或两种以上以任意比例混合而成的混合物；

所述的保水剂为羟丙基甲基纤维素、羟乙基甲基纤维素、甲基纤维素、预糊化淀粉中的任意一种或两种以上以任意比例混合而成的混合物；

所述的光催化环境矿物废料为生产环境光催化材料、空气净化材料中产生的废余料经干燥脱水、粉磨后得到的产物；所述的废余料经干燥脱水至含水率＜8.0%后再进行粉磨，粉磨至细度为180目且筛余量小于3%后即得所述的光催化环境矿物废料。

2.根据权利要求1所述的脱硫石膏高强晶体装饰板，其特征在于：所述的光催化环境矿物废料为贝壳粉、硅藻土、活性炭、负离子粉、凹凸棒土、海泡石、膨胀蛭石中的任意一种或两种以上以任意比例混合而成的混合物。

3.根据权利要求1所述的脱硫石膏高强晶体装饰板，其特征在于：所述的复配溶液以H₂O、聚合乳液/生物凝胶、甲基硅醇钠/钾防水剂、无机装饰板表面消泡剂作为原料经复配后制备而成的；所述的H₂O、聚合乳液/生物凝胶、甲基硅醇钠/钾防水剂、无机装饰板表面消泡剂的重量比为100：0.8~1.2：0.1~1.8：0.5~2.0。

4.根据权利要求3所述的脱硫石膏高强晶体装饰板，其特征在于：所述的聚合乳液为工业级聚乙烯醇乳液、丙苯乳液、硅丙乳液中的任意一种或两种以上以任意比例混合而成的混合物。

5.根据权利要求1所述的脱硫石膏高强晶体装饰板，其特征在于：所述的增强纤维为植物纤维、玻璃纤维、矿物纤维中的任意一种或两种以上以任意比例混合而成的混合物；所述的增强纤维长度为15~22mm。

6.根据权利要求1所述的脱硫石膏高强晶体装饰板，其特征在于：所述的网格布为玻纤网格布，网格布规格为4×4 mm~10×10 mm。

7.权利要求1~6任一项所述的脱硫石膏高强晶体装饰板的制备方法，包括以下步骤：

（1）制备脱硫石膏活化微粉：

①球磨机转晶活化：

将普通β-脱硫石膏熟粉、胶粉、转晶剂、减胀剂、保水剂混合均匀后，添加到球磨机球磨中进行转晶活化，物料球磨25～75min后进入到至少两个储料罐中；

②均化陈化：

将步骤①至少两个储料罐中制得的物料同时出料，且通过螺旋输送机均化后输送到具有防潮性的包装中，自然陈化3～15天，获得性能稳定可控的所述的脱硫石膏活化微粉；

（2）制备光催化环境矿物废料：

将生产环境光催化材料、空气净化材料中产生的废余料进行干燥脱水，至含水率＜8.0%后再进行粉磨，粉磨至细度为180目且筛余量小于3%后即得所述的光催化环境矿物废料；

（3）制备复配溶液：

将H₂O、聚合乳液/生物凝胶、甲基硅醇钠/钾防水剂、无机装饰板表面消泡剂混合均匀，即得所述的复配溶液；

（4）一次搅拌：

将步骤（1）、（2）、（3）制备而成的脱硫石膏活化微粉、光催化环境矿物废料和复配溶液按照所述的重量比进行搅拌直至均匀，得到均匀的净浆，搅拌转速为280~350r/min；

（5）同步振动、二次搅拌、覆膜成型：

将步骤（4）得到净浆输送至成型用的底模中，同时将所述重量比的增强纤维/网格布也输送至成型用的底模中；将底模中所述的净浆和增强纤维/网格布进行搅拌直至均匀，搅拌速度为25~38 r/min；将底模中搅拌后得到的产物进行振动成型，得到双面覆膜的覆膜成型线体，振动频率20~50HZ、振幅0.3~15mm、振动停留时间8~15秒；

（6）脱模和切割打磨：将步骤（5）得到的覆膜成型线体脱模，然后将脱模后的覆膜成型线体的四边残余纤维打磨或将其连续的网格布整齐切断、四边光滑整齐；

（7）干燥养护：以自然风干方式、干燥窑烘干方式中的任意一种方式进行干燥；自然风干时，干燥时间为3~7天；干燥窑烘干时，干燥窑干燥温度为35~55℃、干燥时间为10~18小时；

（8）饰面处理：经生态涂料、金属烤漆、仿石烤漆、氟碳漆、烫金丝印、UV喷绘中任意一种方式表面镀膜，待表面凝固后，包装即可成为产品。