CN105880517B - 一种具有排气功能的封闭式滑块压铸模具 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种具有排气功能的封闭式滑块压铸模具，包括：动模、定模、基座、抽芯滑块；动模上的定位孔与定模上的定位柱相配合；基座的一端嵌装于动模上，并与抽芯滑块相连；另一端设置有一阶梯形凹槽；并且，抽芯滑块包括：一第一渣包通道，沿抽芯滑块的宽度方向各设置一竖直凹槽；两个第二渣包通道，且两个第二渣包通道分别位于两竖直凹槽的侧壁；其中，定模包括一渣包槽，且渣包槽的位置对应于第一渣包通道的位置。本发明提供的压铸模具通过在定模上设置渣包槽，且渣包槽的位置与抽芯滑块上第一渣包通道的位置相对应，解决了由压铸生产过程中由于排气不良导致的产品内部气孔堆积，或者产品表面冷隔、沙孔等填充不良的产品问题。

Description

一种具有排气功能的封闭式滑块压铸模具
技术领域
本发明涉及压铸模具技术领域，具体是涉及一种具有排气功能的封闭式滑块压铸模具。
背景技术
随着压铸行业水平的不断发展，压铸模具品种、产量、综合设计水平，产品的复杂、精密程度，模具的大型化。
目前所采用的常规锻造工艺为开式模锻，形成的飞边厚度较大，机械加工余量较大，材料的利用率很低，仅为60％左右。另外，模具寿命不高，原工艺中模锻过后采用单工序切边、整形，再进行钻孔加工，工序较多，生产周期较长，尺寸精度较低，报废品较多，生产成本较高。
中国实用新型专利(CN 203862944 U)公开了一种半封闭复合挤压成形汽车三脚突缘的加工模具，包括上模组和下模组。上模组包括上模座、上模和上凸模，上凸模夹于上模座与上模之间，下模组包括下模和下凸模，下模下表面开有凹槽，下凸模安置于凹槽内，下凸模和下模底面在同一水平面内，下凸模中部开有通孔，通孔内设有顶杆。
但是，上述提到的加工模具在结构上无法实现排气，导致的产品内部和产品表面质量缺陷比较多，合格率较差的问题。
发明内容
针对现有技术中存在的上述问题，旨在提供一种具有排气功能的封闭式滑块压铸模具，解决封闭式滑块压铸模具因无法排气导致产品内部气孔堆积，或者产品表面冷隔、沙孔等填充不良的问题，进而改善产品质量，提高产品的合格率。
具体技术方案如下：
一种具有排气功能的封闭式滑块压铸模具，包括：一动模、一定模、一基座、一抽芯滑块；动模各个部角上的定位孔与定模各个部角上的定位柱相配合；基座的一端嵌装于动模的一侧，并与抽芯滑块相连；基座的另一端设置有一阶梯形凹槽，与压铸模具油缸中的活塞杆相配合；并且，抽芯滑块包括：一第一渣包通道，呈一倒置的凹形，沿抽芯滑块的宽度方向上下对称各设置一竖直凹槽，且两竖直凹槽的开口端相互连通，未开口端通过一凸块相隔；两个第二渣包通道，呈一扁平长方形，且两个第二渣包通道分别位于两竖直凹槽的侧壁，并与抽芯滑块中的铝液出口端相连通；其中，定模包括一渣包槽，且渣包槽的位置对应于第一渣包通道的位置；铝液出口端对准动模中的模具型腔，渣包槽的两端对应于动模中顶针的位置。
在本发明提供的压铸模具中，还具有这样的特征，渣包槽包括：一条形凹槽和两个弧形凹槽，其中，两个弧形凹槽分别位于条形凹槽的两端，且弧形凹槽与条形凹槽一体成型并相互连通。
在本发明提供的压铸模具中，还具有这样的特征，远离模具成型腔一端的基座上设置有一阶梯形凹槽，且阶梯形凹槽与压铸模具中油缸的活塞杆端相配合。
在本发明提供的压铸模具中，还具有这样的特征，沿第一渣包通道的宽度方向上的侧壁与沿抽芯滑块厚度方向所在平面所成的夹角作为第一渣包通道的出模斜度，且出模斜度大于3°。
在本发明提供的压铸模具中，还具有这样的特征，沿第二渣包通道的厚度方向上的侧壁与沿抽芯滑块长度方向所在平面所成的夹角作为第二渣包通道的出模斜度，且出模斜度大于3°。
上述技术方案的积极效果是：
本发明提供的压铸模具通过在定模上设置渣包槽，且渣包槽的位置与抽芯滑块上第一渣包通道的位置相对应，解决了由压铸生产过程中由于排气不良导致的产品内部气孔堆积，或者产品表面冷隔、沙孔等填充不良的产品问题。
附图说明
图1为本发明的一种具有排气功能的封闭式滑块压铸模具的实施例中动模的立体图；
图2为本发明的一种具有排气功能的封闭式滑块压铸模具的实施例中定模的立体图；
图3为图1中抽芯滑块的俯视图；
图4为图1中抽芯滑块的右视图；
图5为为本发明的一种具有排气功能的封闭式滑块压铸模具的实施例中定模的俯视图；
图6为本发明的一种具有排气功能的封闭式滑块压铸模具的实施例中产品定型后动模的结构示意图。
附图中：1、动模；11、定位孔；13、基座；131、阶梯形凹槽；14、抽芯滑块；141、第一渣包通道；142、第二渣包通道；143、竖直凹槽；144、凸块；15、模具型腔；16、铝液出口端；2、定模；21、定位柱；22、渣包槽；221、条形凹槽；222、弧形凹槽；3、活塞杆；4、渣包。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，以下实施例结合附图1至6对本发明提供的一种具有排气功能的封闭式滑块压铸模具作具体阐述。
在本实施例中，沿动模1的长度方向定义为压铸模具的左右方向；沿动模1的宽度方向定义为压铸模具的上下方向。
图1为一种具有排气功能的封闭式滑块压铸模具的实施例中动模的立体图；图2为一种具有排气功能的封闭式滑块压铸模具的实施例中定模的立体图；图3为图1中抽芯滑块的俯视图；图4为图1中抽芯滑块的右视图；如图1、图2、图3以及图4所示，本实施例提供的一种具有排气功能的封闭式滑块压铸模具，用以排除产品成型时模具型腔15中的空气，该压铸模具包括一动模1和一定模2。
具体的，动模1的各个部角上设置有一定位孔11，与定模2各个部角上的定位柱21相配合，作为动模1与定模2的连接部位；其中，动模1包括一基座13和一抽芯滑块14；并且，基座13的一端嵌装于动模1上，并与动模1中的模具型腔15的内侧壁相平齐；抽芯滑块14呈一长方体，抽芯滑块14的一端与基座13相连，另一端作为铝液出口端16，且抽芯滑块14位于模具型腔15的正上方。
抽芯滑块14包括一第一渣包通道141和两个第二渣包通道142，其中，第一渣包通道141呈一倒置的“凹”形，即沿抽芯滑块14的宽度方向上下对称各设置一竖直凹槽143，且上下两竖直凹槽143的开口端相互连通，未开口端通过一凸块144相隔；第二渣包通道142呈一扁平长方形，且两个第二渣包通道142分别位于上下两竖直凹槽143的右侧壁，并与抽芯滑块14的铝液出口端16相连通。定模2上设置有一渣包槽22，且渣包槽22的位置对应于抽芯滑块14上第一渣包通道141的位置，即当动模1与定模2重合叠加时，渣包槽22位于第一渣包通道141的正上方。
图5为一种具有排气功能的封闭式滑块压铸模具的实施例中定模的俯视图，如图5所示，在一种优选的实施方式中，渣包槽22包括一条形凹槽221和两个弧形凹槽222。
具体的，两个弧形凹槽222分别位于条形凹槽221的两端，且弧形凹槽222与条形凹槽221相互连通，并一体成型，其中，弧形凹槽222的所在位置与动模1中顶针(图中未显示)的位置相对应；渣包槽22作为模具成型时的排气通道。
在一种优选的实施方式中，如图1所示，远离动模1模具成型腔一端的基座13上设置有一阶梯形凹槽131，与压铸模具中油缸的活塞杆3端相配合。
在一种优选的实施方式中，如图3所示，沿第一渣包通道141的宽度方向上的侧壁与沿抽芯滑块14厚度方向所在平面所成的夹角作为第一渣包通道141的出模斜度，且出模斜度至少大于3°，方便出模。
在一种优选的实施方式中，如图4所示，沿第二渣包通道142的厚度方向上的侧壁与沿抽芯滑块14长度方向所在平面所成的夹角作为第二渣包通道142的出模斜度，且出模斜度至少大于3°，方便出模。
以下，以一种具体的实施方式进行说明，需要指出的是，以下实施方式中所描述之结构、工艺、选材仅用以说明实施方式的可行性，并无限制本发明保护范围之意图。
图6为一种具有排气功能的封闭式滑块压铸模具的实施例中产品定型后动模的结构示意图；如图6所示，在一种优选的实施方式中，压铸模具的工作原理：首先通过定模2上的定位柱21***动模1上的定位孔11中，将定模2固定于动模1上，其次将铝液通过进料口(图中未显示)进入第一渣包通道141中，然后依次通过第二渣包通道142和抽芯滑块14的铝液出口端16，进入动模1的模具型腔15中，同时将模具型腔15中的空气通过定模2上的渣包槽22和动、定模2之间的缝隙，排出压铸模具之外，接着静等几分钟，使得模具成型腔中的铝液凝固定型，再将定模2移除，并通过油缸上的活塞杆3与基座13上的阶梯形凹槽131相配合，带动基座13和抽芯滑块14同时沿动模1的厚度方向运动，直至第一渣包通道141上方的渣包4两端分别对应于动模1顶针的位置，其中，定型铝液在抽芯滑块14的铝液出口端16断裂，最后通过顶针顶出第一渣包通道141上方的渣包4，并取出模具型腔15中的产品。
本实施例提供的压铸模具通过在定模2上设置渣包槽22，且渣包槽22的位置与抽芯滑块14上第一渣包通道141的位置相对应，解决了由压铸生产过程中由于排气不良导致的产品内部气孔堆积，或者产品表面冷隔、沙孔等填充不良的产品问题。
以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。

Claims (4)

1.一种具有排气功能的封闭式滑块压铸模具，其特征在于，包括：一动模、一定模、一基座、一抽芯滑块；
其中，所述动模各个部角上的定位孔与所述定模各个部角上的定位柱相配合；所述基座的一端嵌装于所述动模的一侧，并与所述抽芯滑块相连；所述基座的另一端设置有一阶梯形凹槽，与所述压铸模具油缸中的活塞杆相配合；
并且，所述抽芯滑块包括：
一第一渣包通道，呈一倒置的凹形，沿所述抽芯滑块的宽度方向上下对称各设置一竖直凹槽，且两所述竖直凹槽的开口端相互连通，未开口端通过一凸块相隔；
两个第二渣包通道，呈一扁平长方形，且两个所述第二渣包通道分别位于两所述竖直凹槽的侧壁，并与所述抽芯滑块中的铝液出口端相连通；
其中，所述定模包括一渣包槽，且所述渣包槽的位置对应于所述第一渣包通道的位置；所述铝液出口端对准所述动模中的模具型腔，所述渣包槽的两端对应于所述动模中顶针的位置；
所述渣包槽包括：一条形凹槽和两个弧形凹槽，其中，两个所述弧形凹槽分别位于所述条形凹槽的两端，且所述弧形凹槽与所述条形凹槽一体成型并相互连通。
2.根据权利要求1所述的压铸模具，其特征在于，远离所述模具成型腔一端的所述基座上设置有一阶梯形凹槽，且阶梯形凹槽与所述压铸模具中油缸的活塞杆端相配合。
3.根据权利要求1所述的压铸模具，其特征在于，沿所述第一渣包通道的宽度方向上的侧壁与沿所述抽芯滑块厚度方向所在平面所成的夹角作为所述第一渣包通道的出模斜度，且所述出模斜度大于3°。
4.根据权利要求1所述的压铸模具，其特征在于，沿所述第二渣包通道的厚度方向上的侧壁与所述沿抽芯滑块长度方向所在平面所成的夹角作为所述第二渣包通道的出模斜度，且所述出模斜度大于3°。
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