CN105880307A - 冷挤压成形套筒装置

Info

本发明涉及一种金属套筒成形加工设备，冷挤压成形套筒装置包括机座、导向柱、液压锤头，其特征在于，机座上设置下冲头，液压锤头设置上冲头，模套固定在机座上，位于上冲头、下冲头之间。模套壁厚度一般在150‑200mm。本发明成形套筒不需要将金属热锻，作业现场为自然环境温度、生产成本低、生产效率高。

冷挤压成形套筒装置

技术领域

本发明涉及一种金属套筒成形加工设备，特别是一种冷挤压成形套筒装置。

背景技术

目前套筒的制作方法是将金属热锻后，切削加工制造套筒，作业现场温度高、环境不好，生产成本高，生产率低。

发明内容

本发明的目的是提供一种不需要将金属热锻，作业现场为自然环境温度、生产成本低、生产效率高的冷挤压成形套筒装置。

为达到上述目的，本发明的技术方案是：冷挤压成形套筒装置包括机座、导向柱、液压锤头，其特征在于，机座上设置下冲头，液压锤头设置上冲头，模套固定在机座上，位于上冲头、下冲头之间。

所述模套壁厚度一般在150-200mm。

本发明冷挤压成形金属套筒原理：在冷态下将制作套筒的金属毛胚放入模腔内，在强大的压力和一定的速度作用下，迫使金属从模腔中挤压形成的套筒(产品)。冷挤压加工成形金属套筒是靠模套来控制金属流动，靠金属体积的大量转移来形成的产品，是一种物理作用。

冷挤压技术是一种高精、高效、优质低耗的先进生产工艺技术，适应于大规模化的生产，与热顶锻工艺相比，可以节约材料30％-50％，节能40％以上，而且能够提高锻件质量，改善作业环境。

本发明设计的模套(专用模具)保证了金属套筒外观尺寸的精准，本发明模套壁厚度一般在150-200mm，要比常规热锻用模套坚固10倍以上(一般只有10mm左右)。

本发明结构简单，制造成本低，还有以下有益效果：

1)节约原材料。冷挤压是利用金属的塑性变型所形成的产品，因而能大量减少切削加工，提高材料利用率。冷挤压的材料利用率一般可达到50％以上。

2)提高劳动生产率。用挤压工艺代替热顶锻后，切削加工制造套筒能使生产率提高10倍。

3)冷挤压套筒可获得理想的表面粗造度和尺寸精度。套筒表面精度可达IT7-IT8级，表面粗糙度可达R0.2-R0.6。因此，用冷挤压成型的套筒一般很少再切削加工，只需在要求特别之处进行精磨。

4)冷挤压套筒精度高，在原来热顶锻过程中，由于金属热胀冷缩工位差0.4-0.5mm之间，冷挤压工位差只有0.1-0.15mm之间，更显精度准确。

5)冷挤压成形的套筒的冷加工硬化，以及在套筒内部形成合理的纤维流线分布，使零件的强度远高于原材料的强度。

6)降低套筒成本。由于冷挤压工艺具有节约原材料。提高生产率、减少套筒的切削加工量，从而使套筒的成本大大降低。

7)冷挤压套筒取代了加热锻造，按单件成本计算，节约电费60％，(冷却)水50％，人工工资70％，辅件费用60％。

附图说明

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明：

图1是本发明结构示意图。

具体实施方式

冷挤压成形套筒装置包括机座1、导向柱2、液压锤头3，其特征在于，机座1上设置下冲头7，液压锤头3设置上冲头4，模套6固定在机座1上，位于上冲头4、下冲头7之间。

所述模套6的壁厚为150-200mm。

产品套筒5置于模套6中，被上冲头4和下冲头7同时挤压成型。

本发明工艺要求：

1)对模套(模具)要求高，冷挤压时毛坯在模具中受三向压力而使变形抗力显著增大，这使得模套(模具)所受的应力远比一般冲压模大，模具除需要具有高强度外，还需有足够的冲击韧性和耐磨性。模头易磨损，易损坏，因此要求材料好的模具，如高合金钢D2等。

2)冷挤压设备要求较高，吨位要大，精度高，保险装置好。需要大吨位的压力机，由于冷挤压时套筒毛坯的变形抗力大，需要数百吨，甚至几千吨的压力机。

3)由于冷挤压的模具成本高，一般适用于大批量生产的产品，它适宜的最小批量是5-10万件。

4)本发明不宜加工高强度材料的金属套筒。

1.冷挤压成形套筒装置包括机座(1)、导向柱(2)、液压锤头(3)，其特征在于，机座(1)上设置下冲头(7)，液压锤头(3)设置上冲头(4)，模套(6)固定在机座(1)上，位于上冲头(4)、下冲头(7)之间。

2.根据权利要求1所述的冷挤压成形套筒装置，其特征在于，模套(6)的壁厚为150-200mm。

3.根据权利要求1所述的冷挤压成形套筒装置，其特征在于，产品套筒(5)置于模套(6)中，被上冲头(4)和下冲头(7)同时挤压。