CN105861784B - 一种提高rh室底部槽绝热效果的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种提高RH室底部槽绝热效果的方法，一种提高RH室底部槽绝热效果的方法，其特征在于，减小RH室底部槽紧邻钢壳的绝热层厚度，降低绝热层导热系数，提高绝热层隔温能力，降低钢水热量的传递速度，增加由镁铬砖砌筑的工作砖层厚度，提高绝热能力。所述的绝热层导热系数由0.15W/mK(600℃)降至0.035W/mK(600℃)以下。所述的绝热层选用导热系数小而热容量大的材质，绝热层材质由ZrSiO2和SiO2耐火材料组成，ZrSiO2的质量分数为20‑50％，SiO2的质量分数为40％‑60％。本发明使RH室底部槽绝热效果提高一倍，生产过程中底部槽外表面温度降低30‑40℃，钢水过程温降减少4.5℃，减少生产工序能源消耗，底部槽使用回数达到320回。
Description
技术领域
本发明涉及RH真空处理，特别涉及一种提高RH室底部槽绝热效果的方法。
背景技术
RH真空处理是一种能有效提高钢水质量的多功能二次精炼方法。RH真空室由底部槽、中部槽和热顶盖组成，中部槽设有合金加料口和烘烤口，底部槽是钢水循环脱气反应的主要场所。实际生产中底部槽的绝热效果影响钢水循环过程的温降，底部槽的耐火材料承受急冷急热、强冲击力、高真空条件及各种碱度渣、合金成分的强烈化学作用，冲刷、侵蚀、剥落比较严重。因此真空室底部槽的绝热效果也影响了耐材使用寿命。现有RH室底部槽结构为工作砖层、次工作砖层、保温砖层、绝热板、钢壳，使用回数为240回。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是提供一种提高RH室底部槽绝热效果的方法，降低生产过程中钢水温降，减少能源消耗。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案实现：
一种提高RH室底部槽绝热效果的方法，其特征在于，减小RH室底部槽紧邻钢壳的绝热层厚度，降低绝热层导热系数，提高绝热层隔温能力，降低钢水热量的传递速度，增加由镁铬砖砌筑的工作砖层厚度，提高绝热能力。
所述的绝热层导热系数由0.15W/mK(600℃)降至0.035W/mK(600℃)以下。
所述的绝热层选用导热系数小而热容量大的材质，绝热层材质由ZrSiO2和SiO2耐火材料组成，ZrSiO2的质量分数为20-50％，SiO2的质量分数为40％-60％。
所述的绝热层厚度减小18-20mm。
所述的工作砖层厚度增加18-20mm。
与现有的技术相比，本发明的有益效果是：
本发明使RH室底部槽绝热效果提高一倍，生产过程中底部槽外表面温度降低30-40℃，钢水过程温降减少4.5℃，减少生产工序能源消耗，底部槽使用回数达到320回。
具体实施方式
下面对本发明的具体实施方式进一步说明：
实施例
RH室底部槽内径Φ2050mm,高1610mm,由内而外依次为工作砖层、次工作砖层、保温砖层、绝热层和钢壳。次工作砖层、保温砖层和钢壳均无变化，绝热层由25mm减小到7mm，绝热层选用材料导热系数小而热容量大的材质，绝热层材质由ZrSiO2和SiO2耐火材料组成，ZrSiO2的质量分数为20-50％，SiO2的质量分数为40％-60％。绝热层的绝热材料单块尺寸为500×1000mm，施工面积为25m3。砌筑工作砖层的镁铬砖由338×143×100mm(长×宽×高)改为358×143×100mm，单块砖重量由5kg增加至7kg，施工用量为800块。
实施例中RH室底部槽绝热效果提高一倍，生产过程中底部槽外表面温度降低30-40℃，钢水过程温降减少4.5℃，减少生产工序能源消耗，底部槽使用回数达到320回。
上面所述仅是本发明的基本原理，并非对本发明作任何限制，凡是依据本发明对其进行等同变化和修饰，均在本专利技术保护方案的范畴之内。
Claims (1)
1.一种提高RH室底部槽绝热效果的方法，其特征在于，生产过程中底部槽外表面温度降低30-40℃，钢水过程温降减少4.5℃，底部槽使用回数达到320回；具体方法如下：
减小RH室底部槽紧邻钢壳的绝热层厚度，绝热层厚度减小18-20mm；
降低绝热层导热系数，绝热层导热系数由0.15W/mK(600℃)降至0.035W/mK(600℃)以下；
提高绝热层隔温能力，降低钢水热量的传递速度，绝热层选用导热系数小而热容量大的材质，绝热层材质由ZrSiO2和SiO2耐火材料组成，ZrSiO2的质量分数为20-50％，SiO2的质量分数为40％-60％；
增加由镁铬砖砌筑的工作砖层厚度，工作砖层厚度增加18-20mm，提高绝热能力。
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