CN105820874A - 一种模块化环形浸出器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种模块化环形浸出器，浸出器壳体由头部箱体、进料段、上浸出段、下浸出段、沥干段和尾部箱体相互拼接而成，环形链条的上层位于进料段与上浸出段中，环形链条的下层位于下浸出段与沥干段中，沿环形链条的周向均匀安装有多个刮板；进料段的右端口与沥干段的右端口分别通过法兰与头部箱体的上下两端相连接，上浸出段的左端口与下浸出段的左端口分别通过法兰与尾部箱体的上下两端相连接，进料段的左端口与上浸出段的右端口通过法兰相连接，下浸出段的右端口与沥干段的左端口通过法兰相连接；进料段的右端上部连接有存料箱，存料箱的顶部设有进料口，头部箱体的底部设有出料口。该环形浸出器日浸出产量大，便于运输和安装，故障少。

Description

一种模块化环形浸出器

技术领域

本发明涉及一种植物油浸出设备，尤其涉及一种模块化环形浸出器，属于油脂加工机械技术领域。

背景技术

浸出是油脂精炼工艺中最为关键的工序，其原理是利用油脂与溶剂的互溶性，溶剂渗透到固体油料，溶解油脂形成浓混合油，由于存在浓度差，固体油料内部的浓混合油扩散到外部的稀混合油中，把油脂萃取出来。浸出工序中的主要设备为浸出器，根据物料特性和产量，一般采用罐组式浸出器、平转式浸出器或环式浸出器等。

传统的环形浸出器包括环形链条，环形链条的头部下端采用单驱动轴驱动，头部上端采用弧形轨道转向，尾部弯曲段采用半圆形轨道供上层链条滑动转向至下层，上层链条的下方设有上层栅板，下层刮板下方设有下层栅板，上层栅板的下方设有上层油斗，下层栅板的下方设有下层油斗，上、下层栅板的上方分别为设有料层，沿链条的周向均匀安装有重型大刮板，上、下料层的上方分别设有喷淋装置，对物料进行浸泡萃取，浸出的油脂落入下方的油斗中。

生产能力达10000吨/日的超大型环形浸出器，其链条长度达130米以上，设备重量达数百吨，每发生一次故障造成生产线中断都会造成巨大损失，因此对设备的可靠性要求特别高。传统环形浸出器存在以下不足之处：

1.驱动轴上的链轮与链条啮合处应力大，磨损重；链条同时受到拉力和弯矩作用，应力大，时有断链现象。

2.采用重型大刮板，对轨道耐磨性要求极高，需采用硬度HB600以上的耐磨钢作为滑轨，难以采购，可焊性差，必须采用螺栓联接，螺栓穿孔处加工困难且密闭性差，运行过程中振动、冲击等原因会使密封垫处松脱，从而导致溶剂泄漏。

3.传统环形浸出器的头段和尾弧段结构尺寸大，尤其是设备大型化后，公路运输困难；为减小阻力，尾部半圆形轨道宜采用正圆弧，但因为超出运输条件限制，部分大型圆弧分段采用椭圆形，摩擦阻力进一步增大。

4.在尾部半圆形轨道翻转处，刮板之间的物料呈喇叭形散开，当刮板运动到下层水平段处后，相邻刮板间收口至相互平行状态，刮板间松散垮塌的物料被刮板挤压成相对密实，导致刮板和链条的应力增大，有变形和断链风险，检修强度及安全风险大。

5.尾部半圆形轨道段为充满湿粕的空腔，无浸泡、淋洗等工艺过程，湿粕和油料在内部只能静态存储。

6.为保证尾部半圆形轨道段的物料先进先出，重型大刮板的底部随链条被抱紧在轨道上，重型大刮板的上缘贴着壳体外圆弧的内壁刮料，造成重型大刮板的高度比较高。当重型大刮板转至下层时，刮板的下缘与栅板之间刮擦导致磨损加重，且大面积摩擦导致摩擦力增加，磨损加剧，尤其是栅板为轻型不锈钢篦条制成，磨损易导致篦条间隙变大，使过多的粉末进入混合油中，对浸出***产生危害；栅板磨损后须经常检查、更换，导致运行成本高。

发明内容

本发明的目的在于，克服现有技术中存在的问题，提供一种模块化环形浸出器，日浸出产量大，便于运输和安装。

为解决以上技术问题，本发明的一种模块化环形浸出器，包括浸出器壳体及位于浸出器壳体中的环形链条，所述环形链条上均匀安装有多个刮板，所述浸出器壳体由头部箱体、进料段、上浸出段、下浸出段、沥干段和尾部箱体相互拼接而成，所述环形链条的上层位于所述进料段与上浸出段中，所述环形链条的下层位于所述下浸出段与沥干段中；所述进料段的右端口与所述沥干段的右端口分别通过法兰与所述头部箱体的上下两端相连接，所述上浸出段的左端口与所述下浸出段的左端口分别通过法兰与所述尾部箱体的上下两端相连接，所述进料段的左端口与所述上浸出段的右端口通过法兰相连接，所述下浸出段的右端口与所述沥干段的左端口通过法兰相连接；所述进料段的右端上部连接有存料箱，所述存料箱的顶部设有进料口，所述头部箱体的底部设有出料口；所述头部箱体、进料段、上浸出段与尾部箱体的顶部分别设有尾气出口。

相对于现有技术，本发明取得了以下有益效果：环形链条启动后，油料胚从存料箱顶部的进料口进入，在喂料装置驱动下铺在上层料床上，上层刮板推动物料自右向左从进料段向上浸出段前进，油料胚被混合油喷淋后成为湿粕，湿粕从上浸出段的左端进入尾部箱体，在尾部箱体中物料落至下层料床上，下层刮板推动物料从尾部箱体的底层向右依次经过下浸出段和沥干段，最后到达头部箱体从出料口排出。物料在前进过程中，萃取液不断对物料进行喷淋、浸泡及萃取，浸出的油脂落入下方的油斗中。本发明将巨大的浸出器分割成几个独立模块，便于在制造车间的预装及分单元运输，到安装现场可以很方便地连接成整体，大大减少了现场安装工作量及施工周期。

作为本发明的改进，所述头部箱体的下部设有下驱动轴，所述下驱动轴上安装有下链轮，所述头部箱体的上部设有上导向装置；所述尾部箱体的上部设有上驱动轴，所述上驱动轴上安装有上链轮，所述尾部箱体的下部设有下张紧轴，所述下张紧轴上安装有下张紧链轮，所述环形链条依次绕包在所述下链轮、上导向装置、上链轮和下张紧链轮上；所述上导向装置为滑轨或上张紧链轮。本发明在环形链条的右下部设置了下驱动轴，在环形链条的左上部设置了上驱动轴，上驱动轴带动上层链条，下驱动轴带动下层链条，两驱动轴同步、同转矩运行，比单驱动轴的驱动负荷减少一半以上。避免了单轴驱动时，主驱动轴既要驱动链条，又要承担张紧链条的功能，避免了大型驱动机构的平移调节。取消了巨大的尾部半圆形轨道，避免链条抱紧在很长的半圆形轨道摩擦；链条和链轮的载荷分布均匀，应力小，磨损减小一半以上，链条仅受拉伸载荷，无弯矩作用，且同规格浸出器链条拉力仅为原结构的50%，受力状况得到根本性改善，可靠性大为提高。

作为本发明的进一步改进，所述上驱动轴由上液压驱动装置驱动，所述下驱动轴由下液压驱动装置驱动，所述上液压驱动装置和所述下液压驱动装置受控于同一个液压泵站，所述上液压驱动装置与所述下液压驱动装置的进油口分别通过供油支管与液压油供油总管相连，所述上液压驱动装置与所述下液压驱动装置的回油口分别通过回油支管与液压油回油总管相连；所述液压泵站包括液压油箱、液压油泵和三位四通换向阀，所述液压油泵由液压油泵电机驱动，所述三位四通换向阀的中位机能为M型，所述液压油泵的吸口与所述液压油箱的出油口相连且液压油箱的出油口处安装有吸油过滤器，所述液压油泵的出口通过单向阀与所述三位四通换向阀的P口相连，所述三位四通换向阀的T口与所述液压油箱的回油口相连，所述三位四通换向阀的A口与所述液压油供油总管相连，所述三位四通换向阀的B口与所述液压油回油总管相连。先通过手柄将三位四通换向阀切换至中位，启动液压油泵，液压油箱里的液压油经吸油过滤器过滤后进入液压油泵，此时由于三位四通换向阀的P口与T口直接导通回油，液压油泵输出的液压油回到液压油箱实现液压油泵电机的空载启动。正常工作时，通过手柄将三位四通换向阀切换至右工位，液压油从三位四通换向阀的A口进入液压油供油总管，由液压油供油总管同时进入上、下液压驱动装置，驱动上、下驱动轴同步转动，上、下液压驱动装置的回油分别进入液压油回油总管，从液压油回油总管进入三位四通换向阀的B口，再从T口回到液压油箱。在浸出器启动调试少量进料后，可通过手柄将三位四通换向阀切换至左工位，实现上、下驱动轴的反向转动，可是物料尽快从头部箱体的出料口排出。液压油泵输出的液压油由液压油供油总管分配到两供油支管，再分别进入上液压驱动装置和下液压驱动装置，再由两回油支管汇入液压油回油总管，然后回到液压油箱；因为上、下液压驱动装置输入的液压油压力相等，上、下驱动轴的输出扭矩理论上相同，由液压***自动平衡压力，保证两轴同步平稳运行。

作为本发明的进一步改进，所述上驱动轴和所述下驱动轴分别沿轴向均匀安装有多个拨料装置，各所述拨料装置分别包括合围抱接在所述上驱动轴或下驱动轴外周的卡壳，各所述卡壳的外周分别对称设有沿径向向外伸出的拨杆，各所述拨杆的端部分别连接有垂直于拨杆轴线的桨叶。料层的厚度通常达1米，自重比较大，在被刮板推动前进过程中受到挤压，加上持续受到溶剂的浸泡，越往前进料层就越密实，湿粕的表面比较粗糙，很容易结块结拱，在从上浸出段进入尾部箱体时，正常会在自重的作用下自由掉落，一旦发生结拱则容易产生搭桥，形成悬出的料柱，呈大块状掉落，使下层料床难以形成稳定、同高的料层，影响后续浸出；本发明在上驱动轴上设置拨料装置，拨料装置随上驱动轴旋转，如产生悬出的料柱，会被拨料装置的桨叶强制拨下，实现连续掉落，利于在下层料床上形成稳定、等高的料层。同理，在下驱动轴上设置拨料装置，可以实现持续稳定地向头部箱体的出料口出料，保证后续蒸发工序的稳定进料。

作为本发明的进一步改进，所述刮板沿浸出器的幅宽方向延伸，所述刮板的两端分别固定连接在所述环形链条的外链板上，所述外链板通过链销铰接在内链板的外侧，所述链销的中部分别套装有链条滚轮，所述刮板的顶部与所述链条滚轮相应的部位分别固定有耐磨滑块；所述环形链条的上层下方设有上层栅板，所述上层栅板上嵌装有与所述链条滚轮接触的上层滑轨；下层刮板的下方设有下层栅板，所述下层栅板上嵌装有与所述耐磨滑块接触的下层滑轨。上层链条通过链条滚轮在上层滑轨上滚动，当链条转至下层时，由于刮板的上缘朝下，链条滚轮无法支撑在下层滑轨上，本发明在刮板的顶部固定有耐磨滑块，通过耐磨滑块支撑在下层滑轨上，使下层刮板的顶部与下层栅板之间形成很小的间隙；本发明链条的前进摩擦力小，对栅板无损伤，栅板使用寿命长，运行成本低；实现了刮板与栅板之间无接触、零磨损，避免栅板因磨损而间隙变大，使过多的饼胚粉末进入混合油中，对浸出***产生危害或不利影响，延长了浸出器的使用寿命，也避免了栅板磨损后的经常检查、更换，导致运行成本高。

作为本发明的进一步改进，所述下驱动轴位于所述上导向装置的正下方右侧，所述下张紧轴位于所述上驱动轴的正下方左侧；所述上驱动轴的右侧设有与所述上层栅板的左端头相对接的溜板，所述溜板的下端向左倾斜，所述溜板的下端头与所述下张紧轴之间设有向右倾斜的挡料板，所述挡料板的下端头正下方设有与所述下层栅板水平对接的盲板。环形链条呈梯形，减小了上导向装置的包角与阻力，增大了下张紧链轮的包角，为尾部箱体中的溜板提供了空间，湿粕沿溜板的斜面滑落，滑出溜板底部后撞在挡料板转向，然后掉落在盲板上；挡料板既起到转向作用，又减缓了湿粕自由落体产生的冲击；尾部箱体中的下层料床采用盲板承载落下湿粕，提高了抗冲击能力，在盲板上消除冲击能量后再经条形刮板拖动到下层栅板上浸洗，由盲板与下层栅板共同构成下层料床，避免湿粕冲击进入下层栅板的缝隙中，造成漏料，影响混合油的清洁度。采用溜板与挡料板的结构与半圆形轨道的尾部相比，大大节约了空间，便于运输；溜板与挡料板不予链条发生任何摩擦，可以采用普通的材料制作，避免采用螺栓连接，导致螺栓孔处的溶剂泄漏。与传统结构中链条抱紧在尾部半圆形轨道上滑动相比，本发明尾部箱体中上驱动轴和下张紧轴的受力状况好，运行阻力很小。尾部由于不需要刮板进行自上而下转向刮料，本发明的刮板可以采用轻型条形刮板，无须采用重型大刮板，油料胚及湿粕的表面粗糙，相互之间的结合力很大，只需采用较低高度的轻型条形刮板就可以使几倍于刮板高度的料层向前移动。传统的半圆形轨道尾部依靠重型刮板推动物料下行并转向，转向下行过程中湿粕中断了浸泡和淋洗；本发明的物料依靠重力下滑，在下落段不与刮板接触，可以在下行过程中继续进行浸泡和淋洗，大大提高了浸出的产能和效率。

作为本发明的进一步改进，所述沥干段的中部顶壁下方设有新溶剂喷淋槽，所述新溶剂喷淋槽的入口与新溶剂管相连，所述沥干段的左部顶壁下方设有沥干段喷淋槽，所述沥干段的栅板下方设有沥干段油斗，所述沥干段油斗的底部与沥干段循环泵的入口相连，所述沥干段循环泵的出口与所述沥干段喷淋槽的入口相连；所述下浸出段的栅板下方依次设有多个下浸出段油斗，所述下浸出段的顶壁下方设有多级下浸出段喷淋槽，所述下浸出段油斗的底部分别与下浸出段循环泵的入口相连，各所述下浸出段循环泵的出口分别与上方相应下浸出段喷淋槽的入口相连；所述尾部箱体的底部设有尾部箱体油斗，所述溜板上端的上方设有上自循环喷淋槽，所述尾部箱体的下层物料上方设有下自循环喷淋槽，所述上浸出段左部顶壁的下方设有越线喷淋槽，所述尾部箱体油斗的底部与尾部箱体循环泵的入口连接，所述尾部箱体循环泵的出口分别通过阀门与所述上自循环喷淋槽、下自循环喷淋槽及越线喷淋槽的入口相连；所述上浸出段的栅板下方依次设有多个上浸出段油斗，所述上浸出段的顶壁下方设有多级上浸出段喷淋槽，各所述上浸出段油斗的底部分别与上浸出段循环泵的入口相连，各所述上浸出段循环泵的出口分别与上方相应上浸出段喷淋槽的入口相连；所述上浸出段油斗的左侧壁上部连接有越线补油管，所述越线补油管的入口与所述尾部箱体循环泵的出口相连；所述沥干段油斗的左侧向最右侧的下浸出段油斗溢流，所述下浸出段油斗自右向左逐级溢流，且最左侧的下浸出段油斗向所述尾部箱体油斗溢流；所述上浸出段油斗自左向右逐级溢流。在沥干段的中部，新溶剂通过新溶剂管进入新溶剂喷淋槽向下喷淋，对含油量最低的沥干段湿粕进行最后的浸泡和淋洗，获得含油量低于0.8%（干基）以下的饼粕，然后饼粕继续向右移动进入无喷淋段进行沥干，沥干饼粕向右进入头部箱体，从出料口排出。新溶剂对湿粕浸泡淋洗后成为浓度极低的混合油，落入沥干段油斗中，被沥干段循环泵抽出并送至沥干段喷淋槽对沥干段的左部进行喷淋，对含油量次低的沥干段湿粕进行浸泡和淋洗，获得较低浓度的混合油落回沥干段油斗中，被沥干段循环泵抽出循环喷淋。沥干段油斗溢流的混合油流向下浸出段油斗，被下浸出段循环泵抽出并送至下浸出段喷淋槽向下喷淋，对含油量稍高的下浸出段湿粕进行浸泡和淋洗，获得稍高浓度的混合油落回下浸出段油斗中，被下浸出段循环泵抽出循环喷淋。下浸出段油斗、下浸出段循环泵及下浸出段喷淋槽自右向左设有多级，右侧的下浸出段油斗依次向左侧的下浸出段油斗溢流。最左侧的下浸出段油斗溢流的混合油流向尾部箱体油斗，被尾部箱体循环泵抽出并送至上自循环喷淋槽、下自循环喷淋槽及越线喷淋槽向下喷淋，其中上自循环喷淋槽对溜板上的湿粕进行喷淋，下自循环喷淋槽对尾部箱体下层的湿粕进行喷淋，与传统的半圆形轨道尾部相比增加了尾部的浸泡和淋洗，大大提高了浸出的产能和效率；越线喷淋槽对上浸出段的左部料层进行喷淋，落下的混合油进入上浸出段油斗中，实现了下层混合油向上层的输送。尾部箱体油斗起到混合油送往上层的周转作用，通常维持在半空状态，其抽出量与新溶量+萃取量相等。如果越线喷淋槽的最大喷淋和渗透量不能满足上层萃取的需求，则可以打开相应的阀门通过越线补油管直接向上浸出段油斗供油。上浸出段油斗里含油量更高的混合油被上浸出段循环泵抽出并送至上浸出段喷淋槽向下喷淋，对含油量更高的上浸出段湿粕进行浸泡和淋洗，获得更高浓度的混合油落回上浸出段油斗中，被上浸出段循环泵抽出循环喷淋。上浸出段油斗、上浸出段循环泵及上浸出段喷淋槽自左向右设有多级，左侧的上浸出段油斗依次向右侧的上浸出段油斗溢流。本发明实现了物料与溶剂的逆向流动，最新鲜的溶剂浸泡含油量最低的湿粕，浓度稍低的混合油浸泡含油量稍高的湿粕，浓度高的混合油浸泡含油量更高的湿粕，始终保持萃取液与湿粕较大的浓度差，保证萃取效果。

作为本发明的进一步改进，所述进料段的栅板下方设有左、右进料段油斗，所述进料段的顶壁下方设有左、右进料段喷淋槽，最右侧的所述上浸出段油斗通过渡槽向所述右进料段油斗溢流，所述右进料段油斗向所述左进料段油斗溢流；所述右进料段油斗的底部与右进料段循环泵的入口相连，所述右进料段循环泵的出口与所述左进料段喷淋槽的入口相连；所述左进料段油斗的底部与左进料段循环泵的入口相连，所述左进料段循环泵的出口与所述右进料段喷淋槽的入口相连。最右侧上浸出段油斗溢流的高浓度混合油通过渡槽进入右进料段油斗中，被右进料段循环泵抽出并送至左进料段喷淋槽向下喷淋，对进料段左部的湿粕进行浸泡和淋洗，获得很高浓度的混合油落回左进料段油斗中，再被左进料段循环泵抽出并送至右进料段喷淋槽向下喷淋，对进料段右部刚进入的油料胚进行浸泡和淋洗，获得很高浓度的混合油落回右进料段油斗中；右进料段油斗多余的混合油向左溢流进入左进料段油斗中。由于进料段右部刚进入的油料胚初次浸泡和淋洗后，落入右进料段油斗中的混合油中含有大量的粕末，沉降后易导致管道、泵和设备堵塞，被右进料段循环泵抽出送往左进料段喷淋槽喷淋，经进料段左部的湿粕料层过滤后，可从左进料段油斗中获得含杂较少的浓混合油，利于后续分离和蒸发。浓度最高的混合油对含油量最高的油料胚进行萃取，可以保持良好的萃取效果。

作为本发明的进一步改进，所述左进料段油斗的上部溢流口通过溢流管道与浸出器出油泵的入口相连，所述浸出器出油泵的出口与一级旋液分离器的入口连接，所述一级旋液分离器的出口与二级旋液分离器的入口连接，所述二级旋液分离器的出口暂存罐的顶部入口连接，所述暂存罐的下部出油口与混合油抽出泵的入口连接，所述混合油抽出泵的出口与蒸发***的入口连接；所述一级旋液分离器、二级旋液分离器与暂存罐的底部排空口分别与回流总管连接，所述暂存罐的溢流口也与所述回流总管连接，所述回流总管的出口与所述右进料段喷淋槽的入口相连。从左进料段油斗上部溢流的浓混合油被浸出器出油泵抽出，进入一级旋液分离器去除粗杂质后，再进入二级旋液分离器去除细杂质，然后清洁的浓混合油进入暂存罐，再从暂存罐被混合油抽出泵抽出进入后续的蒸发工序。一级旋液分离器、二级旋液分离器与暂存罐底部排出的含有杂质的混合油通过回流总管回到右进料段喷淋槽，对刚进入的油料胚进行喷淋，实现了浓混合油的分级循环及全部回收利用。

作为本发明的进一步改进，所述进料段、上浸出段、下浸出段和沥干段的顶壁下方分别设有将料层顶面刮平的料耙装置，所述料耙装置包括料耙本体，所述料耙本体设有向来料方向倾斜的水平下缘，所述水平下缘上均匀连接有多个***料层的耙齿，所述料耙本体的上端悬挂在料耙水平轴上，所述料耙水平轴的两端铰接在料耙支座上，所述料耙支座固定在所述浸出器壳体上。料耙本体悬挂在料耙水平轴上，料耙本体的水平下缘将料层顶部刮平，料层的推力克服料耙本体的自重将其下缘抬起至一定高度达到平衡状态，耙齿***料层中在料层表面形成相互平行的多道沟槽，有利于混合油的流动与均匀分布，新鲜溶剂或混合油喷淋在料层的表面向下渗透，当混合油喷淋量略大于渗透量时，料层表面会形成液面，此时混合油循环量达到最大，也是工艺设置的合适状态，料耙本体的水平下缘可以避免混合油沿料层顶面窜流，确保逆流萃取的效果。

作为本发明的进一步改进，所述液压油泵电机M1由变频器VFD驱动，所述变频器VFD受控于控制回路，所述控制回路的火线与零线之间依次串联有启动按钮SB1、停止按钮SB2、所述变频器VFD的故障断开触头、失速报警延时继电器的延时断开常闭触头KT1-1和主电机控制继电器K1的线圈，启动按钮SB1的两端并联有主电机控制继电器的自保触头K1-1，主电机控制继电器的第二常开触头K1-2串联在所述变频器VFD的启动信号输入端；料位变送器LT的料位信号输出端与所述变频器VFD的模拟信号输入端AI相连接，所述变频器VFD的模拟信号输出端AO与比较继电器SSR的第一信号源输入端AI1连接；检测浸出器链条前进速度的测速开关ZS的信号端输出端与速度变送器SST的信号输入端连接，速度变送器SST的信号输出端与比较继电器SSR的第二信号源输入端AI2连接；所述比较继电器SSR的比较信号故障触头与主电机控制继电器的第三常开触头K1-3及所述失速报警延时继电器KT1的线圈串联后连接在控制回路的火线与零线之间；所述料位变送器LT的高料位开关LT-H与高料位报警继电器KT2的线圈串联后连接在控制回路的火线与零线之间，高料位报警继电器KT2的常开触头KT2-1与禁止来料继电器K2的线圈串联后连接在控制回路的火线与零线之间；所述料位变送器LT的低料位开关LT-L与低料位报警继电器KT3的线圈串联后连接在控制回路的火线与零线之间，低料位报警继电器KT3的常闭触头KT3-1串联在失速报警延时继电器的延时断开常闭触头KT1-1与主电机控制继电器K1的线圈之间。按下启动按钮SB1，主电机控制继电器K1的线圈得电，主电机控制继电器的自保触头K1-1吸合自保，主电机控制继电器的第二常开触头K1-2闭合使变频器VFD启动驱动液压油泵电机M1转动，液压泵站通过液压驱动***驱动链条前进；变频器根据料位变送器LT检测到的料位信号调节液压油泵电机M1的转速，并且将驱动速度信号提供给比较继电器SSR的第一信号源输入端；测速开关ZS检测出浸出器链条的实际前进速度，并通过速度变送器SST将链条实际速度信号提供给比较继电器SSR的第二信号源输入端；如果驱动速度信号与链条实际速度信号出现比较大的误差，则比较继电器SSR的比较信号故障触头闭合，使失速报警延时继电器KT1的线圈得电，失速报警延时继电器的延时断开常闭触头KT1-1延时断开，使主电机控制继电器K1的线圈失电，主电机控制继电器的自保触头K1-1、主电机控制继电器的第二常开触头K1-2和主电机控制继电器的第三常开触头K1-3同时断开，变频器VFD停止工作使环形链条停止前进。当变频器VFD自身出故障时，变频器VFD的故障断开触头断开使液压油泵电机M1停机。当浸出器里的料层高度过高时，触发高料位开关LT-H闭合，高料位报警继电器KT2的线圈得电，高料位报警继电器KT2的常开触头KT2-1闭合，使禁止来料继电器K2的线圈得电，向进料电路发出停止进料信号。当进料机构出现故障使得浸出器里的料层高度过低时，触发低料位开关LT-L闭合，低料位报警继电器KT3的线圈得电，低料位报警继电器KT3的常闭触头KT3-1延时断开，使主电机控制继电器K1的线圈失电，变频器VFD停止工作使环形链条停止前进。

作为本发明的进一步改进，所述比较继电器SSR包括电源模块、CPU、通讯模块、输入模块和继电器驱动模块；所述电源模块将DC24V转换成DC5V工作电压提供给各模块；CPU将所述输入模块传来的两路模拟信号转换为数字信号，然后将计算结果进行比较判断，如果两路信号值的误差超过允许值，则向所述继电器驱动模块输出低电平使其驱动所述比较信号故障触头动作；所述通讯模块将程序下载到CPU中或将CPU中的数据及工作状态上传至上位机中；所述输入模块将接收到的两路4~20mA的电流信号分别转换为0~5V的电压信号，并送至CPU的两路模拟信号输入端，同时起到信号隔离的作用；所述继电器驱动模块接收CPU送来的低电平控制信号并进行激励放大后，使所述比较信号故障触头产生闭合动作。通讯模块将程序下载到CPU中，输入模块的第一信号源输入端AI1接收变频器VFD输出的模拟信号即驱动模拟信号，输入模块的第二信号源输入端AI2接收速度变送器SST送来的模拟信号及链条实际前进速度模拟信号，输入模块将接收到的两路4~20mA的电流信号分别转换为0~5V的电压信号，并送至CPU的两路模拟信号输入端P1.1及P1.2；CPU将输入模块传来的两路DC0~5V模拟信号转换为10位数字信号，根据各自的量程进行计算，然后将计算结果进行比较判断，如果两路信号值的误差超过允许值则P0.5输出低电平送至继电器驱动模块，继电器驱动模块驱动比较信号故障触头闭合；通讯模块可以将CPU中的数据及工作状态上传至上位机中。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明，附图仅提供参考与说明用，非用以限制本发明。

图1为本发明模块化环形浸出器的主视图。

图2为图1的俯视图。

图3为图1的立体图。

图4为本发明模块化环形浸出器的物料溶剂流向图。

图5为本发明模块化环形浸出器的驱动***示意图。

图6为本发明模块化环形浸出器的驱动***立体图。

图7为本发明模块化环形浸出器的液压***管路图。

图8为本发明模块化环形浸出器的传动***立体图。

图9为图8中A部位的放大图。

图10为本发明模块化环形浸出器尾部箱体的结构图。

图11为图10的立体图。

图12为本发明模块化环形浸出器中上驱动轴的立体图。

图13为图12中拨料装置的立体图。

图14为本发明模块化环形浸出器中越线喷淋槽的立体图。

图15为本发明模块化环形浸出器中料耙装置的立体图。

图16为本发明模块化环形浸出器的***图。

图17为本发明模块化环形浸出器的液压原理图。

图18为本发明模块化环形浸出器的控制电路图。

图19为图18中比较继电器的原理图。

图中：1.存料箱；1a.进料口；2.进料段；2a.渡槽；2b.左进料段喷淋槽；2c.右进料段喷淋槽；2d.左进料段油斗；2e.右进料段油斗；2f.进料段尾气出口；3.上浸出段；3a.越线喷淋槽；3b.上浸出段喷淋槽；3c.上浸出段油斗；3d.上浸出段尾气出口；4.下浸出段；4a.下浸出段喷淋槽；4b.下浸出段油斗；5.沥干段；5a.新溶剂喷淋槽；5b.沥干段喷淋槽；5c.沥干段油斗；6.头部箱体；6a.出料口；6b.头部箱体尾气出口；7.尾部箱体；7a.上自循环喷淋槽；7b.下自循环喷淋槽；7c.尾部箱体油斗；7d.溜板；7e.挡料板；7f.盲板；7g.头部箱体尾气出口；8.上层栅板；8a.上层滑轨；9.下层栅板；9a.下层滑轨；10.上驱动轴；10a.上液压驱动装置；10b.上链轮；11.下驱动轴；11a.下液压驱动装置；11b.下链轮；12.上导向装置；13.下张紧轴；13a.下张紧链轮；14.液压泵站；14a.液压油箱；14a1.空气过滤器；14a2.液位液温计；14b.吸油过滤器；14c.手动球阀；14d.避震喉；14e.液压油泵；M1.液压油泵电机；14f.单向阀；14g.压力油过滤器；14h.三位四通换向阀；15.环形链条；15a.外链板；15b.内链板；15c.链条滚轮；15d.耐磨滑块；16.刮板；17.料耙装置；17a.料耙本体；17b.耙齿；17c料耙水平轴；17d.料耙支座；18.拨料装置；18a.卡壳；18b.拨杆；18c.拨杆筋板；18d.桨叶；19.支腿；20.支撑杆；21.壳体筋条；B1.沥干段循环泵；B2.下浸出段循环泵；B3.上浸出段循环泵；B4.尾部箱体循环泵；B5.右进料段循环泵；B6.左进料段循环泵；B7.浸出器出油泵；B8.混合油抽出泵；G1.新溶剂管；G2.越线补油管；G3.回流总管；G4.排油总管；H1.一级旋液分离器；H2.二级旋液分离器；T1.暂存罐；ZF.蒸发***；C1.尾气冷凝器。

QM1.断路器；FC1.热继电器；VFD.变频器；SB1.启动按钮；SB2.停止按钮；K1.主电机控制继电器；K2.禁止来料继电器；KT1.失速报警延时继电器；KT2.高料位报警继电器；KT3.低料位报警继电器；LT.料位变送器；ZS.测速开关；SST.速度变送器；SSR.比较继电器；PT-H.超油压报警开关；PT-L.低油压报警开关；H1.失速报警指示灯；H2.高料位报警指示灯；H3.低料位报警指示灯；H4.液压***故障指示灯；H5.禁止来料指示灯。

具体实施方式

如图1至图16所示，本发明的模块化环形浸出器包括浸出器壳体及位于浸出器壳体中的环形链条15，环形链条15上均匀安装有多个刮板16，浸出器壳体由头部箱体6、进料段2、上浸出段3、下浸出段4、沥干段5和尾部箱体7相互拼接而成，环形链条15的上层位于进料段2与上浸出段3中，环形链条15的下层位于下浸出段4与沥干段5中；进料段2的右端口与沥干段5的右端口分别通过法兰与头部箱体6的上下两端相连接，上浸出段3的左端口与下浸出段4的左端口分别通过法兰与尾部箱体7的上下两端相连接，进料段2的左端口与上浸出段3的右端口通过法兰相连接，下浸出段4的右端口与沥干段5的左端口通过法兰相连接；进料段2的右端上部连接有存料箱1，存料箱1的顶部设有进料口1a，头部箱体6的底部设有出料口6a。

上浸出段3和进料段2分别通过支撑杆20支撑在下浸出段4和沥干段5上，下浸出段4、沥干段5和尾部箱体7分别通过支腿19支撑在地面上。

头部箱体6的顶部设有头部箱体尾气出口6b，进料段2的顶部设有进料段尾气出口2f，上浸出段3的顶部设有上浸出段尾气出口3d，尾部箱体7的顶部设有头部箱体尾气出口7g，各尾气出口均与尾气冷凝器C1的入口连接。

环形链条15启动后，油料胚从存料箱1顶部的进料口1a进入，在喂料装置驱动下铺在上层料床上，上层刮板推动物料自右向左从进料段2向上浸出段3前进，油料胚被混合油喷淋后成为湿粕，湿粕从上浸出段3的左端进入尾部箱体7，在尾部箱体7中物料落至下层料床上，下层刮板推动物料从尾部箱体7的底层向右依次经过下浸出段4和沥干段5，最后到达头部箱体6从出料口6a排出。物料在前进过程中，萃取液不断对物料进行喷淋、浸泡及萃取，浸出的油脂落入下方的油斗中。本发明将巨大的浸出器分割成几个独立模块，便于在制造车间的预装及分单元运输，到安装现场可以很方便地连接成整体，大大减少了现场安装工作量及施工周期。

头部箱体6的下部设有下驱动轴11，下驱动轴11上安装有下链轮11b，头部箱体6的上部设有上导向装置12；尾部箱体7的上部设有上驱动轴10，上驱动轴10上安装有上链轮10b，尾部箱体7的下部设有下张紧轴13，下张紧轴13上安装有下张紧链轮13a，环形链条15依次绕包在下链轮11b、上导向装置12、上链轮10b和下张紧链轮13a上；上导向装置12为滑轨或上张紧链轮。本发明在环形链条15的右下部设置了下驱动轴11，在环形链条15的左上部设置了上驱动轴10，上驱动轴10带动上层链条，下驱动轴11带动下层链条，两驱动轴同步、同转矩运行，比单驱动轴的驱动负荷减少一半以上。避免了单轴驱动时，主驱动轴既要驱动链条，又要承担张紧链条的功能，避免了大型驱动机构的平移调节。取消了巨大的尾部半圆形轨道，避免链条抱紧在很长的半圆形轨道摩擦；链条和链轮的载荷分布均匀，应力小，磨损减小一半以上，链条仅受拉伸载荷，无弯矩作用，且同规格浸出器链条拉力仅为原结构的50%，受力状况得到根本性改善，可靠性大为提高。

上驱动轴10和下驱动轴11分别沿轴向均匀安装有多个拨料装置18，各拨料装置18分别包括合围抱接在上驱动轴10或下驱动轴11外周的卡壳18a，各卡壳18a的外周分别对称设有沿径向向外伸出的拨杆18b，拨杆18b上设有拨杆筋板18c以提高强度，各拨杆18b的端部分别连接有垂直于拨杆轴线的桨叶18d。

料层的厚度通常达1米，自重比较大，在被刮板16推动前进过程中受到挤压，加上持续受到溶剂的浸泡，越往前进料层就越密实，湿粕的表面比较粗糙，很容易结块结拱，在从上浸出段3进入尾部箱体7时，正常会在自重的作用下自由掉落，一旦发生结拱则容易产生搭桥，形成悬出的料柱，呈大块状掉落，使下层料床难以形成稳定、同高的料层，影响后续浸出；本发明在上驱动轴10上设置拨料装置18，拨料装置18随上驱动轴10旋转，如产生悬出的料柱，会被拨料装置18的桨叶18d强制拨下，实现连续掉落，利于在下层料床上形成稳定、等高的料层。同理，在下驱动轴11上设置拨料装置18，可以实现持续稳定地向头部箱体6的出料口6a出料，保证后续蒸发工序的稳定进料。

如图8、图9所示，刮板16沿浸出器的幅宽方向延伸，刮板16的两端分别固定连接在环形链条15的外链板15a上，外链板15a通过链销铰接在内链板15b的外侧，链销的中部分别套装有链条滚轮15c，刮板16的顶部与链条滚轮15c相应的部位分别固定有耐磨滑块15d；环形链条15的上层下方设有上层栅板8，上层栅板8上嵌装有与链条滚轮15c接触的上层滑轨8a；下层刮板的下方设有下层栅板9，下层栅板9上嵌装有与耐磨滑块15d接触的下层滑轨9a。

上层链条通过链条滚轮15c在上层滑轨8a上滚动，当链条转至下层时，由于刮板的上缘朝下，链条滚轮15c无法支撑在下层滑轨9a上，本发明在刮板的顶部固定有耐磨滑块15d，通过耐磨滑块15d支撑在下层滑轨9a上，使下层刮板的顶部与下层栅板9之间形成很小的间隙；本发明链条的前进摩擦力小，对栅板无损伤，栅板使用寿命长，运行成本低；实现了刮板与栅板之间无接触、零磨损，避免栅板因磨损而间隙变大，使过多的饼胚粉末进入混合油中，对浸出***产生危害或不利影响，延长了浸出器的使用寿命，也避免了栅板磨损后的经常检查、更换，导致运行成本高。

下驱动轴11位于上导向装置12的正下方右侧，下张紧轴13位于上驱动轴10的正下方左侧；上驱动轴10的右侧设有与上层栅板8的左端头相对接的溜板7d，溜板7d的下端向左倾斜，溜板7d的下端头与下张紧轴13之间设有向右倾斜的挡料板7e，挡料板7e的下端头正下方设有与下层栅板9水平对接的盲板7f。

环形链条15呈梯形，减小了上导向装置12的包角与阻力，增大了下张紧链轮13a的包角，为尾部箱体7中的溜板7d提供了空间，湿粕沿溜板7d的斜面滑落，滑出溜板7d底部后撞在挡料板7e转向，然后掉落在盲板7f上；挡料板7e既起到转向作用，又减缓了湿粕自由落体产生的冲击；尾部箱体7中的下层料床采用盲板7f承载落下湿粕，盲板7f的下方增加支撑件，提高了抗冲击能力，在盲板7f上消除冲击能量后再经条形刮板拖动到下层栅板9上浸洗，由盲板与下层栅板共同构成下层料床，避免湿粕冲击进入下层栅板9的缝隙中，造成漏料，影响混合油的清洁度。

采用溜板7d与挡料板7e的结构与半圆形轨道的尾部相比，大大节约了空间，便于运输；溜板7d与挡料板7e不予链条发生任何摩擦，可以采用普通的材料制作，避免采用螺栓连接，导致螺栓孔处的溶剂泄漏。

与传统结构中链条抱紧在尾部半圆形轨道上滑动相比，本发明尾部箱体7中上驱动轴10和下张紧轴13的受力状况好，运行阻力很小。尾部由于不需要刮板进行自上而下转向刮料，本发明的刮板可以采用轻型条形刮板，无须采用重型大刮板，油料胚及湿粕的表面粗糙，相互之间的结合力很大，只需采用较低高度的轻型条形刮板就可以使几倍于刮板高度的料层向前移动。

本发明的物料依靠重力下滑，在下落段不与刮板接触，可以在下行过程中继续进行浸泡和淋洗，大大提高了浸出的产能和效率。

沥干段5的中部顶壁下方设有新溶剂喷淋槽5a，新溶剂喷淋槽5a的入口与新溶剂管G1相连，沥干段5的左部顶壁下方设有沥干段喷淋槽5b，沥干段5的栅板下方设有沥干段油斗5c，沥干段油斗5c的底部与沥干段循环泵B1的入口相连，沥干段循环泵B1的出口与沥干段喷淋槽5b的入口相连。

下浸出段4的栅板下方依次设有多个下浸出段油斗4b，下浸出段4的顶壁下方设有多级下浸出段喷淋槽4a，下浸出段油斗4b的底部分别与下浸出段循环泵B2的入口相连，各下浸出段循环泵B2的出口分别与上方相应下浸出段喷淋槽4a的入口相连。

尾部箱体7的底部设有尾部箱体油斗7c，溜板7d上端的上方设有上自循环喷淋槽7a，尾部箱体7的下层物料上方设有下自循环喷淋槽7b，上浸出段3左部顶壁的下方设有越线喷淋槽3a，尾部箱体油斗7c的底部与尾部箱体循环泵B4的入口连接，尾部箱体循环泵B4的出口分别通过阀门与上自循环喷淋槽7a、下自循环喷淋槽7b及越线喷淋槽3a的入口相连。

上浸出段3的栅板下方依次设有多个上浸出段油斗3c，上浸出段3的顶壁下方设有多级上浸出段喷淋槽3b，各上浸出段油斗3c的底部分别与上浸出段循环泵B3的入口相连，各上浸出段循环泵B3的出口分别与上方相应上浸出段喷淋槽3b的入口相连；上浸出段油斗3c的左侧壁上部连接有越线补油管G2，越线补油管G2的入口与尾部箱体循环泵B4的出口相连。

沥干段油斗5c的左侧向最右侧的下浸出段油斗4b溢流，下浸出段油斗4b自右向左逐级溢流，且最左侧的下浸出段油斗4b向尾部箱体油斗7c溢流；上浸出段油斗3c自左向右逐级溢流。

在沥干段5的中部，新溶剂通过新溶剂管G1进入新溶剂喷淋槽5a向下喷淋，对含油量最低的沥干段湿粕进行最后的浸泡和淋洗，获得含油量低于0.8%（干基）以下的饼粕，然后饼粕继续向右移动进入无喷淋段进行沥干，沥干饼粕向右进入头部箱体6，从出料口6a排出。

新溶剂对湿粕浸泡淋洗后成为浓度极低的混合油，落入沥干段油斗5c中，被沥干段循环泵B1抽出并送至沥干段喷淋槽5b对沥干段5的左部进行喷淋，对含油量次低的沥干段湿粕进行浸泡和淋洗，获得较低浓度的混合油落回沥干段油斗5c中，被沥干段循环泵B1抽出循环喷淋。

沥干段油斗5c溢流的混合油流向下浸出段油斗4b，被下浸出段循环泵B2抽出并送至下浸出段喷淋槽4a向下喷淋，对含油量稍高的下浸出段湿粕进行浸泡和淋洗，获得稍高浓度的混合油落回下浸出段油斗4b中，被下浸出段循环泵B2抽出循环喷淋。下浸出段油斗4b、下浸出段循环泵B2及下浸出段喷淋槽4a自右向左设有多级，右侧的下浸出段油斗4b依次向左侧的下浸出段油斗4b溢流。

最左侧的下浸出段油斗4b溢流的混合油流向尾部箱体油斗7c，被尾部箱体循环泵B4抽出并送至上自循环喷淋槽7a、下自循环喷淋槽7b及越线喷淋槽3a向下喷淋，其中上自循环喷淋槽7a对溜板7d上的湿粕进行喷淋，下自循环喷淋槽7b对尾部箱体7下层的湿粕进行喷淋，与传统的半圆形轨道尾部相比增加了尾部的浸泡和淋洗，大大提高了浸出的产能和效率；越线喷淋槽3a对上浸出段3的左部料层进行喷淋，落下的混合油进入上浸出段油斗3c中，实现了下层混合油向上层的输送。尾部箱体油斗7c起到混合油送往上层的周转作用，通常维持在半空状态，其抽出量与新溶量+萃取量相等。如果越线喷淋槽3a的最大喷淋和渗透量不能满足上层萃取的需求，则可以打开相应的阀门通过越线补油管G2直接向上浸出段油斗3c供油。

上浸出段油斗3c里含油量更高的混合油被上浸出段循环泵B3抽出并送至上浸出段喷淋槽3b向下喷淋，对含油量更高的上浸出段湿粕进行浸泡和淋洗，获得更高浓度的混合油落回上浸出段油斗3c中，被上浸出段循环泵B3抽出循环喷淋。上浸出段油斗3c、上浸出段循环泵B3及上浸出段喷淋槽3b自左向右设有多级，左侧的上浸出段油斗3c依次向右侧的上浸出段油斗3c溢流。

本发明实现了物料与溶剂的逆向流动，最新鲜的溶剂浸泡含油量最低的湿粕，浓度稍低的混合油浸泡含油量稍高的湿粕，浓度高的混合油浸泡含油量更高的湿粕，始终保持萃取液与湿粕较大的浓度差，保证萃取效果。

进料段2的栅板下方设有左、右进料段油斗2e，进料段2的顶壁下方设有左、右进料段喷淋槽2c，最右侧的上浸出段油斗3c通过渡槽2a向右进料段油斗2e溢流，右进料段油斗2e向左进料段油斗2d溢流；右进料段油斗2e的底部与右进料段循环泵B5的入口相连，右进料段循环泵B5的出口与左进料段喷淋槽2b的入口相连；左进料段油斗2d的底部与左进料段循环泵B6的入口相连，左进料段循环泵B6的出口与右进料段喷淋槽2c的入口相连。

最右侧上浸出段油斗3c溢流的高浓度混合油通过渡槽2a进入右进料段油斗2e中，被右进料段循环泵B5抽出并送至左进料段喷淋槽2b向下喷淋，对进料段2左部的湿粕进行浸泡和淋洗，获得很高浓度的混合油落回左进料段油斗2d中，再被左进料段循环泵B6抽出并送至右进料段喷淋槽2c向下喷淋，对进料段2右部刚进入的油料胚进行浸泡和淋洗，获得很高浓度的混合油落回右进料段油斗2e中；右进料段油斗2e多余的混合油向左溢流进入左进料段油斗2d中。

由于进料段右部刚进入的油料胚初次浸泡和淋洗后，落入右进料段油斗2e中的混合油中含有大量的粕末，沉降后易导致管道、泵和设备堵塞，被右进料段循环泵B5抽出送往左进料段喷淋槽2b喷淋，经进料段左部的湿粕料层过滤后，可从左进料段油斗2d中获得含杂较少的浓混合油，利于后续分离和蒸发。浓度最高的混合油对含油量最高的油料胚进行萃取，可以保持良好的萃取效果。

左进料段油斗2d的上部溢流口通过溢流管道与浸出器出油泵B7的入口相连，浸出器出油泵B7的出口与一级旋液分离器H1的入口连接，一级旋液分离器H1的出口与二级旋液分离器H2的入口连接，二级旋液分离器H2的出口暂存罐T1的顶部入口连接，暂存罐T1的下部出油口与混合油抽出泵B8的入口连接，混合油抽出泵B8的出口与蒸发***ZF的入口连接；一级旋液分离器H1、二级旋液分离器H2与暂存罐T1的底部排空口分别与回流总管G3连接，暂存罐T1的溢流口也与回流总管G3连接，回流总管G3的出口与右进料段喷淋槽2c的入口相连。

从左进料段油斗2d上部溢流的浓混合油被浸出器出油泵B7抽出，进入一级旋液分离器H1去除粗杂质后，再进入二级旋液分离器H2去除细杂质，然后清洁的浓混合油进入暂存罐T1，再从暂存罐T1被混合油抽出泵B8抽出进入后续的蒸发工序。一级旋液分离器H1、二级旋液分离器H2与暂存罐T1底部排出的含有杂质的混合油通过回流总管G3回到右进料段喷淋槽2c，对刚进入的油料胚进行喷淋，实现了浓混合油的分级循环及全部回收利用。

沥干段循环泵B1、下浸出段循环泵B2、上浸出段循环泵B3、尾部箱体循环泵B4、右进料段循环泵B5、左进料段循环泵B6和浸出器出油泵B7的入口分别与排油总管G4相连。

进料段2、上浸出段3、下浸出段4和沥干段5的顶壁下方分别设有将料层顶面刮平的料耙装置17，料耙装置17包括料耙本体17a，料耙本体17a设有向来料方向倾斜的水平下缘，水平下缘上均匀连接有多个***料层的耙齿17b，料耙本体17a的上端悬挂在料耙水平轴17c上，料耙水平轴17c的两端铰接在料耙支座17d上，料耙支座17d固定在浸出器壳体上。料耙本体17a悬挂在料耙水平轴17c上，料耙本体17a的水平下缘将料层顶部刮平，料层的推力克服料耙本体17a的自重将其下缘抬起至一定高度达到平衡状态，耙齿17b***料层中在料层表面形成相互平行的多道沟槽，有利于混合油的流动与均匀分布，新鲜溶剂或混合油喷淋在料层的表面向下渗透，当混合油喷淋量略大于渗透量时，料层表面会形成液面，此时混合油循环量达到最大，也是工艺设置的合适状态，料耙本体17a的水平下缘可以避免混合油沿料层顶面窜流，确保逆流萃取的效果。

浸出器壳体的外表面均匀设置有多根向外凸出的壳体筋条21，各壳体筋条21将浸出器壳体的外表面分隔成多个方形空间，各方形空间中分别嵌装有保温材料，壳体筋条21既提高了壳体的强度，又便于保温材料的安装固定，还便于外表蒙皮的固定。壳体顶面中部的壳体筋条高度高于两侧，蒙皮后形成中间高两侧低的状态，使得壳体顶面不会积水。

如图7及图17所示，上驱动轴10由上液压驱动装置10a驱动，下驱动轴11由下液压驱动装置11a驱动，上液压驱动装置10a和下液压驱动装置11a受控于同一个液压泵站14，上液压驱动装置10a与下液压驱动装置11a的进油口分别通过供油支管与液压油供油总管相连，上液压驱动装置10a与下液压驱动装置11a的回油口分别通过回油支管与液压油回油总管相连。

液压泵站14包括液压油箱14a、液压油泵和三位四通换向阀14h，液压油泵由液压油泵电机驱动，三位四通换向阀14h的中位机能为M型，液压油泵的吸口与液压油箱14a的出油口相连且液压油箱14a的出油口处安装有吸油过滤器，液压油泵的出口通过单向阀14f与三位四通换向阀14h的P口相连，三位四通换向阀的T口与液压油箱14a的回油口相连，三位四通换向阀的A口与液压油供油总管相连，三位四通换向阀的B口与液压油回油总管相连。

液压油泵的吸口与液压油箱14a的出油口之间设有手动球阀14c和避震喉14d；单向阀14f与三位四通换向阀14h的P口之间设有压力油过滤器14g。

液压油箱14a的顶部通过空气过滤器14a1与大气相通，液压油箱14a侧壁上安装有液位液温计14a2。

先通过手柄将三位四通换向阀14h切换至中位，启动液压油泵，液压油箱里的液压油经吸油过滤器14b过滤后进入液压油泵，此时由于三位四通换向阀的P口与T口直接导通回油，液压油泵输出的液压油回到液压油箱实现液压油泵电机的空载启动。

正常工作时，通过手柄将三位四通换向阀14h切换至右工位，液压油从三位四通换向阀的A口进入液压油供油总管，由液压油供油总管同时进入上、下液压驱动装置11a，驱动上驱动轴10、下驱动轴11同步转动，上液压驱动装置10a、下液压驱动装置11a的回油分别进入液压油回油总管，从液压油回油总管进入三位四通换向阀的B口，再从T口回到液压油箱。

在浸出器启动调试少量进料后，可通过手柄将三位四通换向阀14h切换至左工位，实现上驱动轴10、下驱动轴11的反向转动，可是物料尽快从头部箱体的出料口排出。

如图18所示，液压油泵电机M1受控于变频器VFD，主回路中串联有断路器QM1和热继电器FC1，变频器VFD受控于控制回路。控制回路采用24V直流电，控制回路的正负极之间依次串联有启动按钮SB1、停止按钮SB2、变频器VFD的故障断开触头、失速报警延时继电器的延时断开常闭触头KT1-1和主电机控制继电器K1的线圈，启动按钮SB1的两端并联有主电机控制继电器的自保触头K1-1，主电机控制继电器的第二常开触头K1-2串联在变频器VFD的启动信号输入端。

料位变送器LT的料位信号输出端与变频器VFD的模拟信号输入端AI相连接，变频器VFD的模拟信号输出端AO与比较继电器SSR的第一信号源输入端AI1连接。检测浸出器链条前进速度的测速开关ZS的信号端输出端与速度变送器SST的信号输入端连接，速度变送器SST的信号输出端与比较继电器SSR的第二信号源输入端AI2连接；比较继电器SSR的比较信号故障触头与主电机控制继电器的第三常开触头K1-3及失速报警延时继电器KT1的线圈串联后连接在控制回路的正负极之间。失速报警延时继电器KT1的线圈两端并联有失速报警指示灯H1。

按下启动按钮SB1，主电机控制继电器K1的线圈得电，主电机控制继电器的自保触头K1-1吸合自保，主电机控制继电器的第二常开触头K1-2闭合使变频器VFD启动驱动液压油泵电机M1转动，液压泵站通过液压驱动***驱动链条前进。

变频器根据料位变送器LT检测到的料位信号调节液压油泵电机M1的转速，并且将驱动速度信号提供给比较继电器SSR的第一信号源输入端。测速开关ZS检测出浸出器链条的实际前进速度，并通过速度变送器SST将链条实际速度信号提供给比较继电器SSR的第二信号源输入端；如果驱动速度信号与链条实际速度信号出现比较大的误差，则比较继电器SSR的比较信号故障触头闭合，失速报警指示灯H1亮起，同时失速报警延时继电器KT1的线圈得电，失速报警延时继电器的延时断开常闭触头KT1-1延时断开，使主电机控制继电器K1的线圈失电，主电机控制继电器的自保触头K1-1、主电机控制继电器的第二常开触头K1-2和主电机控制继电器的第三常开触头K1-3同时断开，变频器VFD停止工作使环形链条停止前进。

当变频器VFD自身出故障时，变频器VFD的故障断开触头断开使液压油泵电机M1停机。

料位变送器LT的高料位开关LT-H与高料位报警继电器KT2的线圈串联后连接在控制回路的正负极之间，高料位报警继电器KT2的线圈两端并联有高料位报警指示灯H2，高料位报警继电器KT2的常开触头KT2-1与禁止来料继电器K2的线圈串联后连接在控制回路的正负极之间。禁止来料继电器K2的线圈两端并联有禁止来料指示灯H5。当浸出器里的料层高度过高时，触发高料位开关LT-H闭合，高料位报警指示灯H2亮起，同时高料位报警继电器KT2的线圈得电，高料位报警继电器KT2的常开触头KT2-1闭合，使禁止来料继电器K2的线圈得电，禁止来料指示灯H5亮起，向进料电路发出停止进料信号。

料位变送器LT的低料位开关LT-L与低料位报警继电器KT3的线圈串联后连接在控制回路的正负极之间，低料位报警继电器KT3的线圈两端并联有低料位报警指示灯H3。低料位报警继电器KT3的常闭触头KT3-1串联在失速报警延时继电器的延时断开常闭触头KT1-1与主电机控制继电器K1的线圈之间。当进料机构出现故障使得浸出器里的料层高度过低时，触发低料位开关LT-L闭合，低料位报警指示灯H3亮起，同时低料位报警继电器KT3的线圈得电，低料位报警继电器KT3的常闭触头KT3-1延时断开，使主电机控制继电器K1的线圈失电，变频器VFD停止工作使环形链条停止前进。

液压油供油总管上安装有超油压报警开关PT-H和低油压报警开关PT-L，超油压报警开关PT-H与液压***故障指示灯H4串联后连接在控制回路的正负极之间，低油压报警开关PT-L与主电机控制继电器的第四常开触头K1-4串联后与超油压报警开关PT-H相并联。液压油供油总管发生超压时，超油压报警开关PT-H闭合使液压***故障指示灯H4亮起；在主电机控制继电器的第四常开触头K1-4处于吸合状态即液压油泵电机M1处于工作状态时，如果液压油供油总管的压力过低时，低油压报警开关PT-L闭合也使液压***故障指示灯H4亮起。

如图19所示，比较继电器SSR包括电源模块、CPU、通讯模块、输入模块和继电器驱动模块；电源模块将DC24V转换成DC5V工作电压提供给各模块；CPU将输入模块传来的两路模拟信号转换为数字信号，然后将计算结果进行比较判断，如果两路信号值的误差超过允许值，则向继电器驱动模块输出低电平使其驱动比较信号故障触头动作；通讯模块将程序下载到CPU中或将CPU中的数据及工作状态上传至上位机中；输入模块将接收到的两路4~20mA的电流信号分别转换为0~5V的电压信号，并送至CPU的两路模拟信号输入端，同时起到信号隔离的作用；继电器驱动模块接收CPU送来的低电平控制信号并进行激励放大后，使比较信号故障触头产生闭合动作。

通讯模块将程序下载到CPU中，输入模块的第一信号源输入端AI1接收变频器VFD输出的模拟信号即驱动模拟信号，输入模块的第二信号源输入端AI2接收速度变送器SST送来的模拟信号及链条实际前进速度模拟信号，输入模块将接收到的两路4~20mA的电流信号分别转换为0~5V的电压信号，并送至CPU的两路模拟信号输入端P1.1及P1.2；CPU将输入模块传来的两路DC0~5V模拟信号转换为10位数字信号，根据各自的量程进行计算，然后将计算结果进行比较判断，如果两路信号值的误差超过允许值则P0.5输出低电平送至继电器驱动模块，继电器驱动模块驱动比较信号故障触头闭合；通讯模块可以将CPU中的数据及工作状态上传至上位机中。

电源模块采用LM7805稳压块，CPU采用STC15F2K60S2单片机，通讯模块采用MAX485芯片，输入模块采用WS1521信号隔离器。速度变送器SST可以采用KFU8-FSSP-1型，品牌倍加福P+F。

以上所述仅为本发明之较佳可行实施例而已，非因此局限本发明的专利保护范围。除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围内。本发明未经描述的技术特征可以通过或采用现有技术实现，在此不再赘述。

Claims (12)

1.一种模块化环形浸出器，包括浸出器壳体及位于浸出器壳体中的环形链条，所述环形链条上均匀安装有多个刮板，其特征在于：所述浸出器壳体由头部箱体、进料段、上浸出段、下浸出段、沥干段和尾部箱体相互拼接而成，所述环形链条的上层位于所述进料段与上浸出段中，所述环形链条的下层位于所述下浸出段与沥干段中；所述进料段的右端口与所述沥干段的右端口分别通过法兰与所述头部箱体的上下两端相连接，所述上浸出段的左端口与所述下浸出段的左端口分别通过法兰与所述尾部箱体的上下两端相连接，所述进料段的左端口与所述上浸出段的右端口通过法兰相连接，所述下浸出段的右端口与所述沥干段的左端口通过法兰相连接；所述进料段的右端上部连接有存料箱，所述存料箱的顶部设有进料口，所述头部箱体的底部设有出料口；所述头部箱体、进料段、上浸出段与尾部箱体的顶部分别设有尾气出口。

2.根据权利要求1所述的模块化环形浸出器，其特征在于：所述头部箱体的下部设有下驱动轴，所述下驱动轴上安装有下链轮，所述头部箱体的上部设有上导向装置；所述尾部箱体的上部设有上驱动轴，所述上驱动轴上安装有上链轮，所述尾部箱体的下部设有下张紧轴，所述下张紧轴上安装有下张紧链轮，所述环形链条依次绕包在所述下链轮、上导向装置、上链轮和下张紧链轮上；所述上导向装置为滑轨或上张紧链轮。

3.根据权利要求2所述的模块化环形浸出器，其特征在于：所述上驱动轴由上液压驱动装置驱动，所述下驱动轴由下液压驱动装置驱动，所述上液压驱动装置和所述下液压驱动装置受控于同一个液压泵站，所述上液压驱动装置与所述下液压驱动装置的进油口分别通过供油支管与液压油供油总管相连，所述上液压驱动装置与所述下液压驱动装置的回油口分别通过回油支管与液压油回油总管相连；所述液压泵站包括液压油箱、液压油泵和三位四通换向阀，所述液压油泵由液压油泵电机驱动，所述三位四通换向阀的中位机能为M型，所述液压油泵的吸口与所述液压油箱的出油口相连且液压油箱的出油口处安装有吸油过滤器，所述液压油泵的出口通过单向阀与所述三位四通换向阀的P口相连，所述三位四通换向阀的T口与所述液压油箱的回油口相连，所述三位四通换向阀的A口与所述液压油供油总管相连，所述三位四通换向阀的B口与所述液压油回油总管相连。

4.根据权利要求2所述的模块化环形浸出器，其特征在于：所述上驱动轴和所述下驱动轴分别沿轴向均匀安装有多个拨料装置，各所述拨料装置分别包括合围抱接在所述上驱动轴或下驱动轴外周的卡壳，各所述卡壳的外周分别对称设有沿径向向外伸出的拨杆，各所述拨杆的端部分别连接有垂直于拨杆轴线的桨叶。

5.根据权利要求1所述的模块化环形浸出器，其特征在于：所述刮板沿浸出器的幅宽方向延伸，所述刮板的两端分别固定连接在所述环形链条的外链板上，所述外链板通过链销铰接在内链板的外侧，所述链销的中部分别套装有链条滚轮，所述刮板的顶部与所述链条滚轮相应的部位分别固定有耐磨滑块；所述环形链条的上层下方设有上层栅板，所述上层栅板上嵌装有与所述链条滚轮接触的上层滑轨；下层刮板的下方设有下层栅板，所述下层栅板上嵌装有与所述耐磨滑块接触的下层滑轨。

6.根据权利要求2所述的模块化环形浸出器，其特征在于：所述下驱动轴位于所述上导向装置的正下方右侧，所述下张紧轴位于所述上驱动轴的正下方左侧；所述上驱动轴的右侧设有与所述上层栅板的左端头相对接的溜板，所述溜板的下端向左倾斜，所述溜板的下端头与所述下张紧轴之间设有向右倾斜的挡料板，所述挡料板的下端头正下方设有与所述下层栅板水平对接的盲板。

7.根据权利要求6所述的模块化环形浸出器，其特征在于：所述沥干段的中部顶壁下方设有新溶剂喷淋槽，所述新溶剂喷淋槽的入口与新溶剂管相连，所述沥干段的左部顶壁下方设有沥干段喷淋槽，所述沥干段的栅板下方设有沥干段油斗，所述沥干段油斗的底部与沥干段循环泵的入口相连，所述沥干段循环泵的出口与所述沥干段喷淋槽的入口相连；所述下浸出段的栅板下方依次设有多个下浸出段油斗，所述下浸出段的顶壁下方设有多级下浸出段喷淋槽，所述下浸出段油斗的底部分别与下浸出段循环泵的入口相连，各所述下浸出段循环泵的出口分别与上方相应下浸出段喷淋槽的入口相连；所述尾部箱体的底部设有尾部箱体油斗，所述溜板上端的上方设有上自循环喷淋槽，所述尾部箱体的下层物料上方设有下自循环喷淋槽，所述上浸出段左部顶壁的下方设有越线喷淋槽，所述尾部箱体油斗的底部与尾部箱体循环泵的入口连接，所述尾部箱体循环泵的出口分别通过阀门与所述上自循环喷淋槽、下自循环喷淋槽及越线喷淋槽的入口相连；所述上浸出段的栅板下方依次设有多个上浸出段油斗，所述上浸出段的顶壁下方设有多级上浸出段喷淋槽，各所述上浸出段油斗的底部分别与上浸出段循环泵的入口相连，各所述上浸出段循环泵的出口分别与上方相应上浸出段喷淋槽的入口相连；所述上浸出段油斗的左侧壁上部连接有越线补油管，所述越线补油管的入口与所述尾部箱体循环泵的出口相连；所述沥干段油斗的左侧向最右侧的下浸出段油斗溢流，所述下浸出段油斗自右向左逐级溢流，且最左侧的下浸出段油斗向所述尾部箱体油斗溢流；所述上浸出段油斗自左向右逐级溢流。

8.根据权利要求7所述的模块化环形浸出器，其特征在于：所述进料段的栅板下方设有左、右进料段油斗，所述进料段的顶壁下方设有左、右进料段喷淋槽，最右侧的所述上浸出段油斗通过渡槽向所述右进料段油斗溢流，所述右进料段油斗向所述左进料段油斗溢流；所述右进料段油斗的底部与右进料段循环泵的入口相连，所述右进料段循环泵的出口与所述左进料段喷淋槽的入口相连；所述左进料段油斗的底部与左进料段循环泵的入口相连，所述左进料段循环泵的出口与所述右进料段喷淋槽的入口相连。

9.根据权利要求8所述的模块化环形浸出器，其特征在于：所述左进料段油斗的上部溢流口通过溢流管道与浸出器出油泵的入口相连，所述浸出器出油泵的出口与一级旋液分离器的入口连接，所述一级旋液分离器的出口与二级旋液分离器的入口连接，所述二级旋液分离器的出口暂存罐的顶部入口连接，所述暂存罐的下部出油口与混合油抽出泵的入口连接，所述混合油抽出泵的出口与蒸发***的入口连接；所述一级旋液分离器、二级旋液分离器与暂存罐的底部排空口分别与回流总管连接，所述暂存罐的溢流口也与所述回流总管连接，所述回流总管的出口与所述右进料段喷淋槽的入口相连。

10.根据权利要求1至9中任一项所述的模块化环形浸出器，其特征在于：所述进料段、上浸出段、下浸出段和沥干段的顶壁下方分别设有将料层顶面刮平的料耙装置，所述料耙装置包括料耙本体，所述料耙本体设有向来料方向倾斜的水平下缘，所述水平下缘上均匀连接有多个***料层的耙齿，所述料耙本体的上端悬挂在料耙水平轴上，所述料耙水平轴的两端铰接在料耙支座上，所述料耙支座固定在所述浸出器壳体上。

11.根据权利要求3所述的模块化环形浸出器，其特征在于：所述液压油泵电机(M1)由变频器(VFD)驱动，所述变频器(VFD)受控于控制回路，所述控制回路的火线与零线之间依次串联有启动按钮（SB1）、停止按钮（SB2）、所述变频器(VFD)的故障断开触头、失速报警延时继电器的延时断开常闭触头（KT1-1）和主电机控制继电器（K1）的线圈，启动按钮（SB1）的两端并联有主电机控制继电器的自保触头（K1-1），主电机控制继电器的第二常开触头（K1-2）串联在所述变频器(VFD)的启动信号输入端；料位变送器（LT）的料位信号输出端与所述变频器(VFD)的模拟信号输入端（AI）相连接，所述变频器(VFD)的模拟信号输出端（AO）与比较继电器（SSR）的第一信号源输入端（AI1）连接；检测浸出器链条前进速度的测速开关（ZS）的信号端输出端与速度变送器（SST）的信号输入端连接，速度变送器（SST）的信号输出端与比较继电器（SSR）的第二信号源输入端（AI2）连接；所述比较继电器（SSR）的比较信号故障触头与主电机控制继电器的第三常开触头（K1-3）及所述失速报警延时继电器（KT1）的线圈串联后连接在控制回路的火线与零线之间；所述料位变送器（LT）的高料位开关(LT-H)与高料位报警继电器(KT2)的线圈串联后连接在控制回路的火线与零线之间，高料位报警继电器(KT2)的常开触头（KT2-1）与禁止来料继电器（K2）的线圈串联后连接在控制回路的火线与零线之间；所述料位变送器（LT）的低料位开关(LT-L)与低料位报警继电器(KT3)的线圈串联后连接在控制回路的火线与零线之间，低料位报警继电器(KT3)的常闭触头（KT3-1）串联在失速报警延时继电器的延时断开常闭触头（KT1-1）与主电机控制继电器（K1）的线圈之间。

12.根据权利要求11所述的模块化环形浸出器，其特征在于：所述比较继电器（SSR）包括电源模块、CPU、通讯模块、输入模块和继电器驱动模块；所述电源模块将DC24V转换成DC5V工作电压提供给各模块；CPU将所述输入模块传来的两路模拟信号转换为数字信号，然后将计算结果进行比较判断，如果两路信号值的误差超过允许值，则向所述继电器驱动模块输出低电平使其驱动所述比较信号故障触头动作；所述通讯模块将程序下载到CPU中或将CPU中的数据及工作状态上传至上位机中；所述输入模块将接收到的两路4~20mA的电流信号分别转换为0~5V的电压信号，并送至CPU的两路模拟信号输入端，同时起到信号隔离的作用；所述继电器驱动模块接收CPU送来的低电平控制信号并进行激励放大后，使所述比较信号故障触头产生闭合动作。