CN105817492B - 一种冷挤压生产无合模线星形套的模具及其加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及星形套冷挤形技术领域，具体为一种冷挤形生产无合模线星形套的模具，包括设有模腔的模板，所述的模板上设有用于密封模腔且挤压模腔内工件的压杆以及驱动压杆往复运动的第一驱动装置。本发明结构简单，实用性强。

Description

一种冷挤压生产无合模线星形套的模具及其加工方法
技术领域
本发明涉及星形套冷挤压技术领域，具体为一种用于生产冷挤压无合模线星形套的模具及其加工方法。
背景技术
传统的星形套通过上模和下模挤压成型的，物料往往被挤压在下模和下模之间的缝隙中，因此，而生产出来的星形套存在上模和下模之间的合模线，造成产品二次挤压成型后的槽中间有飞边，存在以下影响：第一，影响后工序加工装夹与定位，造成尺寸偏差，精度不足；第二，由于飞边，容易损伤后续加工刀刃具，物料消耗增高，成本增加；第三，生产效率降低，加工节拍变长。
同时，传统加工工艺模型结构模具所需要的原始坯料长度高，半径小在成型过程中容易出现折叠现象。
发明内容
针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种消除飞边的冷挤压生产无合模线星形套的模具及其加工方法。
为实现上述目的，本发明提供了如下技术方案：一种冷挤压生产无合模线星形套的模具，包括设有模腔的模板，所述的模板上设有用于密封模腔且挤压模腔内工件的压杆以及驱动压杆往复运动的第一驱动装置。
本发明进一步设置为：所述的模腔底部设有用于顶出工件的顶杆以及驱动顶杆往复运动的第二驱动装置。
本发明进一步设置为：所述的模腔内环形均布有若干条凸起。
本发明进一步设置为：所述的凸起包括相连的条形凸起和弧形凸起。
本发明进一步设置为：所述的压杆外局部有与条形凸起适配的条形槽。
一种适用于上述模具的冷挤压加工无合模线星形套的加工方法，具体步骤如下：
(a)称重:称取工件质量，且为定值；
(b)上料:将工件放入模腔内；
(c)第一次挤压：利用压杆对工件进行挤压，压杆的施加压力为20-24MPa；
(d)第一次顶料：利用顶杆顶出工件；
(e)翻转：将工件翻转180度再次放入模腔内；
(f)第二次挤压：利用压杆再次对工件进行挤压，压杆的施加压力为5-8MPa；
(g)第二次顶料：利用顶杆再次顶出工件，即成型。
本发明进一步设置为：步骤(c)中压杆挤压后，模腔与压杆所形成的密封容积为计算定值。
本发明进一步设置为：步骤(f)中压杆挤压后，模腔与压杆所形成的密封容积为计算定值。
本发明进一步设置为：步骤(c)和步骤(f)中的压杆均挤压定时3s后复位。
本发明进一步设置为：步骤(d)和步骤(g)中的顶杆顶出均定时2s后复位。
对比现有技术的不足，本发明提供的技术方案所带来的有益效果：1.通过步骤(a)至步骤(g)成型后的星形套(如图2所示)，不存在飞边，因此，第一防止影响后工序加工装夹与定位，造成尺寸偏差，精度不足的现象发生；第二，防止由于飞边，容易损伤后续加工刀刃具，物料消耗增高，成本增加的现象发生；第三，防止生产效率降低，加工节拍变长的现象发生。
2.通过工件的质量换算体积，同时因模腔的大小已经确定，尽可能的保证原始坯料长度小、半径大，防止原始坯料因长度高、半径小在成型过程中容易出现折叠现象发生。
附图说明
图1为传统工艺生产的成品星形套的结构示意图。
图2为利用本发明生产的成品星形套的结构示意图。
图3为本发明的结构示意图。
图4为本发明中步骤(b)的结构示意图。
图5为本发明中步骤(c)的结构示意图。
图6为本发明中步骤(d)的结构示意图。
图7为本发明中步骤(f)的结构示意图。
具体实施方式
参照图1-图7对本发明做进一步说明,以下由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书揭露的内容轻易的了解本发明的其他优点及功效。
参照图1-图7，须知，本说明书所附图式所绘制的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具有技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容所能涵盖的范围内；同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”等用语，亦仅为便于叙述的明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明的可实施的范畴。
以下将通过具体实施例来对本发明的一种用于生产冷挤压无合模线星形套的模具及其加工方法进行详细的说明。
如图1和图2所示：为了消除传统工艺生产星形套01的飞边011(如图1所示)，特设计本发明的工艺来生产星形套01(如图2所示)，防止因星形套存在飞边而影响精度、效率等现象发生。
如图3和图4所示：一种冷挤压生产无合模线星形套的模具，包括设有模腔11的模板1，所述的模板1上设有用于密封模腔11且挤压模腔11内工件的压杆2以及驱动压杆2往复运动的第一驱动装置，第一驱动装置为油缸，所述的模腔11底部设有用于顶出工件的顶杆3以及驱动顶杆3往复运动的第二驱动装置，第二驱动装置为油缸。
如图2或图4所示：所述的模腔11内环形均布有若干条凸起，凸起用于成型成品星形套01上的沟道，所述的凸起包括相连的条形凸起111和弧形凸起112，所述的压杆2外局部有与条形凸起111适配的条形槽，压杆2用于挤压工件，同时又起到密封的作用。
如图4、图5、图6和图7所示：一种适用于上述模具的冷挤压加工无合模线星形套的加工方法，具体步骤如下：
(a)称重:称取工件质量，且为定值；
(b)上料:将工件放入模腔11内；
(c)第一次挤压：利用压杆2对工件进行挤压，压杆2的施加压力为20-24MPa；
(d)第一次顶料：利用顶杆3顶出工件；
(e)翻转：将工件翻转180度再次放入模腔11内；
(f)第二次挤压：利用压杆2再次对工件进行挤压，压杆2的施加压力为5-8MPa；
(g)第二次顶料：利用顶杆3再次顶出工件，即成型。
值得注意的是，每个工件上料前均需称取工件质量，且为定值，而步骤(c)压杆2进入模腔11的行程为第一定值，使得压杆2挤压后，模腔11与压杆2所形成的密封容积为第一计算定值，且压杆2的施加压力为20-24MPa，根据V＝M/P，其中，V为工件的体积，M为工件的质量，P为工件的密度，工件体积V的数值与第一计算定值相同，而那么工件的先成型的一端完全按照模腔11的底部的形状成型。
值得注意的是，工件翻转180度后，步骤(f)压杆2进入模腔11的行程为第二定值，使得压杆2挤压后，模腔11与压杆2所形成的密封容积为第二计算定值，来对工件后成型的一端完全按照模腔11的底部的形状成型，但是，压杆2的施加压力为5-8MPa，防止对工件先成型的一端造成变形。
还需注意的是，第一定值与第二定值的数值不同，第一计算定值与第二计算定值的数值也不同。
同时，步骤(c)和步骤(f)中的压杆2均挤压定时3s后复位；步骤(d)和步骤(g)中的顶杆3顶出均定时2s后复位。
通过步骤(a)至步骤(g)成型后的星形套(如图2所示)，不存在飞边，因此，第一防止影响后工序加工装夹与定位，造成尺寸偏差，精度不足的现象发生；第二，防止由于飞边，容易损伤后续加工刀刃具，物料消耗增高，成本增加的现象发生；第三，防止生产效率降低，加工节拍变长的现象发生。
通过工件的质量换算体积，同时因模腔11的大小已经确定，尽可能的保证原始坯料长度小、半径大，防止原始坯料因长度高、半径小在成型过程中容易出现折叠现象发生。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本领域的技术人员在本发明技术方案范围内进行通常的变化和替换都应包含在本发明的保护范围内。

Claims (7)

1.一种用模具冷挤压生产无合模线星形套的加工方法，其特征在于：包括用于冷挤压的模具，所述模具设有模腔的模板，所述的模板上设有用于密封模腔且挤压模腔内工件的压杆以及驱动压杆往复运动的第一驱动装置；所述的模腔底部设有用于顶出工件的顶杆以及驱动顶杆往复运动的第二驱动装置；具体步骤如下：
（a）称重:称取工件质量，且为定值；
（b）上料:将工件放入模腔内；
（c）第一次挤压：利用压杆对工件进行挤压，压杆的施加压力为20-24MPa；
（d）第一次顶料：利用顶杆顶出工件；
（e）翻转：将工件翻转180度再次放入模腔内；
（f）第二次挤压：利用压杆再次对工件进行挤压，压杆的施加压力为5-8MPa；
（g）第二次顶料：利用顶杆再次顶出工件，即成型；
每个工件上料前均需称取工件质量，且为定值，而步骤（c）压杆进入模腔的行程为第一定值，使得压杆挤压后，模腔与压杆所形成的密封容积为第一计算定值，且压杆的施加压力为20-24MPa，根据V=M/P，其中，V为工件的体积，M为工件的质量，P为工件的密度，工件体积V的数值与第一计算定值相同，工件的先成型的一端完全按照模腔的底部的形状成型。
2.根据权利要求1所述的一种用模具冷挤压生产无合模线星形套的加工方法，其特征在于:所述的模腔内环形均布有若干条凸起。
3.根据权利要求2所述的一种用模具冷挤压生产无合模线星形套的加工方法，其特征在于:所述的凸起包括相连的条形凸起和弧形凸起。
4.根据权利要求3所述的一种用模具冷挤压生产无合模线星形套的加工方法，其特征在于:所述的压杆外局部有与条形凸起适配的条形槽。
5.根据权利要求1所述的一种用模具冷挤压生产无合模线星形套的加工方法，其特征在于：步骤（f）中压杆挤压后，模腔与压杆所形成的密封容积为计算定值。
6.根据权利要求1所述的一种用模具冷挤压生产无合模线星形套的加工方法，其特征在于：步骤（c）和步骤（f）中的压杆均挤压定时3s后复位。
7.根据权利要求1所述的一种用模具冷挤压生产无合模线星形套的加工方法，其特征在于：步骤（d）和步骤（g）中的顶杆顶出均定时2s后复位。
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