CN105728692A - 纯铝压铸方法 - Google Patents

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Abstract

一种纯铝压铸方法，包括步骤：将固态的铝加热至液态，其中，所述铝在液态下的温度为730℃?790℃；将液态的铝注入到压射筒中；所述压射筒将液态的铝射入到模具的型腔中，其中，所述模具的进浇口宽度≥3mm；所述模具的拔模斜度≥2°，所述模具的模温设置为180℃?240℃；对模具进行保压冷却达到冷却阈值后，将模具的上模和下模分离；将模具的型腔内成型的铸件顶出。上述纯铝压铸方法，针对纯铝的熔点大于一般的压铸铝的特点，通过加大模具的拔模斜度、进浇口宽度和模温，以及提高原料的料温，增加压射时铝在模具中的流动性，使得压铸过程中铝快速地充满模具的型腔，保证铸件的充型完整。

Description

纯铝压铸方法
技术领域
本发明涉及金属压铸方法，特别是涉及一种纯铝压铸方法。
背景技术
传统的压铸铝为铝和其它金属(如铜、镁、锌、铁等)的合金。采用压铸铝压铸而成的铸件，在表面处理时，只能进行普通的喷粉、喷油，做不了阳极氧化处理，这样使得压铸铝制成的铸件的外观颜色比较单调，且质感较差。而相对与传统的压铸铝，纯铝压铸而成的铸件具有很好的阳极性能，通过氧化处理不仅可以进行各式各样的鲜艳颜色的着色，而且阳极产生的氧化膜具有一定的抗酸碱腐蚀、耐日晒不变色的性能，拥有和挤压型材同样的金属质感，能够满足对颜色要求较高的客户的需求。
由于纯铝的熔点高于传统的压铸铝，使用传统的压铸方法来压铸纯铝，生产过程中液态铝的流动性太差，会导致铸件的充型不完整，因此，传统的压铸铝方法不适用于纯铝压铸生产。
发明内容
基于此，提供一种适用于纯铝压铸生产的纯铝压铸方法。
一种纯铝压铸方法，包括以下步骤:
将固态的铝加热至液态，其中，所述铝在液态下的温度为730℃-790℃；所述将固态的铝加热至液态包括步骤：将铝熔化成液态后加入到保温室中，在保温室内对液态的铝进行精炼和扒渣处理，在精炼和扒渣处理后，对液态的铝进行除气处理；
将液态的铝注入到压射筒中；
所述压射筒将液态的铝射入到模具的型腔中，其中，所述模具的进浇口宽度≥3mm；所述模具的拔模斜度≥2°，所述模具的模温设置为180℃-240℃；所述模具的型腔内喷有脱模剂；
对模具进行保压冷却达到冷却阈值后，将模具的上模和下模分离；
将模具的型腔内成型的铸件顶出，采用锯床切除按所述纯铝压铸方法制得铸件的水口。
在其中一种实施方式中，模具的型腔内喷有保温性涂料。
上述纯铝压铸方法，针对纯铝的熔点大于一般的压铸铝的特点，通过加大模具的拔模斜度、进浇口宽度和模温，以及提高原料的料温，增加压射时铝在模具中的流动性，使得压铸过程中铝快速地充满模具的型腔，保证铸件的充型完整。液态铝存放在保温室中，进行精炼和扒渣以提高材料的纯度。除气处理能去除液态的铝中的气泡，避免成型后的工件中的存在内部空隙。脱模能减少成型的工件与模具的型腔的粘度，出模更加方便。在压铸完毕后，需要对铸件进行去水口工序，由于纯铝的硬度较小，需要采用锯床去除水口，防止铸件因外力而变形。
此外，喷涂保温材料使得模温的控制更加稳定。
附图说明
图1为本发明的一种实施方式的纯铝压铸方法的生产流程图。
具体实施方式
为能进一步了解本发明的特征、技术手段以及所达到的具体目的、功能，解析本发明的优点与精神，藉由以下结合附图与具体实施方式对本发明的详述得到进一步的了解。
请参阅附图1，其为本发明的一种实施方式的纯铝压铸方法的生产流程图。
该纯铝压铸方法，包括步骤S110-步骤S150，具体如下：
步骤S110：将固态的铝加热至液态，其中，所述铝在液态下的温度为730℃-790℃。被高温加热至液态的铝的温度，即料温，控制在730℃-790℃。纯铝的熔点在600.4℃左右，因此需要让铝保持在较高的温度才能确保其一直处于液态。
步骤S120：将所述液态的铝注入到压铸设备的压射筒中。
步骤S130：所述压射筒将液态铝经由模具的进浇***入到模具的型腔中，其中，所述进浇口的宽度≥3mm，所述模具的拔模斜度≥2°，所述模具的模温设置为180℃-240℃。压射筒在高压作用力下将筒内的液态的铝快速地从进浇***入到模具中。而拓宽进浇口的宽度有利于液态铝更加快速地注入到模具的型腔中。模温是指模具在生产中保持的温度，一般通过模温机来监测和控制。针对纯铝的熔点高于一般的压铸铝的熔点，提高模具的模温。在模具中设置拔模斜度是为了铸件出模方便，提高生产效率。
步骤S140：对模具进行保压冷却达到冷却阈值后，将模具的上模和下模分离。在压射完毕后，液态的铝完全填充模具的型腔，接着需要对模具持续施加压力，并等待模具内的铸件冷却成型。待模具达到冷却阈值后，将模具的上模和下模分离。一般来说，铝的冷却阈值为铝从液态凝固成固态时的温度。
步骤S150：将模具的型腔内成型的铸件顶出。
上述纯铝压铸方法，针对纯铝的熔点大于一般的压铸铝的特点，通过对加大模具的拔模斜度、进浇口宽度和模温，以及提高原料的料温，增加压射时铝在模具中的流动性，使得压铸过程中液态的铝快速地充满模具的型腔，保证铸件的充型完整。
此外，为了提高压铸的效率和铸件的纯度，本发明的纯铝压铸方法还可以包括以下的改进手段：
在其中一种实施方式中，还包括：
采用锯床切除按上述纯铝压铸方法制得铸件的水口。在压铸完毕后，需要对铸件进行去水口的工序，由于纯铝的硬度较小，需要采用锯床去除水口，防止去水口的过程中铸件因外力而变形。
在其中一种实施方式中，熔化步骤还包括：
将铝熔化成液态后加入到保温室中，在保温室内对液态的铝进行精炼和扒渣处理。液态的铝在保温室中，进行精炼和扒渣能够提高材料的纯度。
在其中一种实施方式中，在精炼和扒渣处理后，对液态的铝进行除气处理。除气步骤可以通过除气机完成。除气处理能去除液态的铝中的气泡，避免成型后的铸件中存在内部空隙。
在其中一种实施方式中，模具的型腔内喷有保温性涂料。喷涂保温材料能使得模温的控制更加稳定。
在其中一种实施方式中，模具的型腔内喷有脱模剂。脱模剂(molddischargingagent)是一种介于模具和成品之间的功能性物质，其具有耐化学性，在与不同树脂的化学成份(特别是苯乙烯和胺类)接触时不被溶解。而且，脱模剂还具有耐热及应力性能，不易分解或磨损。当脱模剂粘合到模具上时，不会转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作，所以能减少成型的工件与模具的型腔的粘度，使得铸件出模更加方便。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (2)

1.一种纯铝压铸方法，其特征在于，包括以下步骤：
将固态的铝加热至液态，其中，所述铝在液态下的温度为730℃-790℃；所述将固态的铝加热至液态包括步骤：将铝熔化成液态后加入到保温室中，在保温室内对液态的铝进行精炼和扒渣处理，在精炼和扒渣处理后，对液态的铝进行除气处理；
将液态的铝注入到压射筒中；
所述压射筒将液态的铝射入到模具的型腔中，其中，所述模具的进浇口宽度≥3mm；所述模具的拔模斜度≥2°，所述模具的模温设置为180℃-240℃；所述模具的型腔内喷有脱模剂；
对模具进行保压冷却达到冷却阈值后，将模具的上模和下模分离；
将模具的型腔内成型的铸件顶出，采用锯床切除按所述纯铝压铸方法制得铸件的水口。
2.根据权利要求1所述的纯铝压铸方法，其特征在于，所述模具的型腔内喷有保温性涂料。
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