CN105714229A - 一种热浸镀铝锌硅碳镀液及热浸镀工艺 - Google Patents

一种热浸镀铝锌硅碳镀液及热浸镀工艺 Download PDF

Info

Publication number
CN105714229A
CN105714229A CN201610159933.4A CN201610159933A CN105714229A CN 105714229 A CN105714229 A CN 105714229A CN 201610159933 A CN201610159933 A CN 201610159933A CN 105714229 A CN105714229 A CN 105714229A
Authority
CN
China
Prior art keywords
hot
metalwork
plating solution
carbon
dip aluminizing
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
CN201610159933.4A
Other languages
English (en)
Other versions
CN105714229B (zh
Inventor
刘崴崴
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Shanghai Wei Yu new Mstar Technology Ltd
Original Assignee
刘崴崴
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by 刘崴崴 filed Critical 刘崴崴
Priority to CN201610159933.4A priority Critical patent/CN105714229B/zh
Publication of CN105714229A publication Critical patent/CN105714229A/zh
Application granted granted Critical
Publication of CN105714229B publication Critical patent/CN105714229B/zh
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C18/00—Alloys based on zinc
    • C22C18/04—Alloys based on zinc with aluminium as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C21/00—Alloys based on aluminium
    • C22C21/10—Alloys based on aluminium with zinc as the next major constituent
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C30/00—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent
    • C22C30/06—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent containing zinc
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
    • C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
    • C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
    • C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
    • C23C2/12—Aluminium or alloys based thereon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C26/00—Alloys containing diamond or cubic or wurtzitic boron nitride, fullerenes or carbon nanotubes
    • C22C2026/002—Carbon nanotubes

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
  • Coating With Molten Metal (AREA)
  • Chemical Treatment Of Metals (AREA)

Abstract

本发明涉及一种热浸镀铝锌硅碳镀液及热浸镀工艺，热浸镀铝锌硅碳镀液由铝、锌、硅和碳组成。本发明既保留了热镀铝锌的表面致密性而得到的较强的抗腐蚀能力，又得到了热镀锌的阴极保护能力。使金属工件的使用寿命大大延长，减少材料浪费，更加环保。

Description

一种热浸镀铝锌硅碳镀液及热浸镀工艺
技术领域
本发明涉及一种热浸镀铝锌硅碳镀液及热浸镀工艺。
背景技术
金属材料尤其是铁及其合金在制造和使用过程中，容易发生锈蚀，导致大量的材料浪费和环保问题。热浸镀是非常常用的防止锈蚀的方法，通常有热浸镀锌，热浸镀铝锌等方法。热浸镀锌是镀纯锌，抗腐蚀能力较弱，一般来说中性盐雾试验不超过500小时，热浸镀铝锌是热浸镀锌的改进工艺，抗腐蚀能力有着明显增强，但是由于表面致密，镀层中无法形成蓬松的锌氧化层，阴极保护的效果变差。当试件的表面有小的缺陷时，无法牺牲表面镀层来保护试件本身，从而导致只要有小的缺陷，腐蚀情况会非常严重。
发明内容
由于现有技术存在的问题，本发明的目的是提供一种热浸镀铝锌硅碳镀液及热浸镀工艺，本发明在热浸镀铝锌的基础上，引入了硅和碳两种无机非金属元素，两种无机非金属材料在镀层中分别和锌、铝形成不同的微观结构。硅碳和铝形成了枝状的网络骨架，在骨架的空隙之间硅碳和锌形成了共晶结构。这样的镀层既保留了热镀铝锌的表面致密性而得到的较强的抗腐蚀能力，又得到了热镀锌的阴极保护能力。
为实现上述目的，本发明可通过以下技术方案予以实现：
本发明的一种热浸镀铝锌硅碳镀液，所述热浸镀铝锌硅碳镀液由铝、锌、硅和碳组成。
作为优选的技术方案：
本发明所述的一种热浸镀铝锌硅碳镀液，所述热浸镀铝锌硅碳镀液中各组分质量百分比如下：
本发明所述的一种热浸镀铝锌硅碳镀液，所述碳是石墨烯或者碳纳米管。
本发明孩还提出一种以上所述热浸镀铝锌硅碳镀液的热浸镀工艺，所述热浸镀工艺流程如下：
1)将金属件进行清洗，去除表面灰尘；
2)将金属件进行进一步脱脂清洗，去除表面铁锈和油脂杂质；
3)将金属件进行纯水清洗，去除表面残留的脱脂剂；
4)将金属件烘干预热；
5)将金属件浸入热浸镀铝锌硅碳镀液并同时搅拌；
6)将金属件冷却并进行表面钝化。
本发明所述的热浸镀工艺，所述热浸镀铝锌硅碳镀液温度为550-650℃；镀液表面使用氮气或者氩气保护。
本发明所述的热浸镀工艺，所述步骤1)中用自来水清洗。
本发明所述的热浸镀工艺，所述步骤2)中脱脂清洗指采用酸性脱脂剂在5-35摄氏度的情况下清洗160-180秒。
本发明所述的热浸镀工艺，所述步骤4)中烘干温度300-750摄氏度；所述步骤5)中浸入时间5-50分钟。
本发明所述的热浸镀工艺，所述步骤6中冷却为自然冷却。
本发明所述的热浸镀工艺，所述金属件中性盐雾测试可以达到500-5000小时。
有益效果：
由于采用以上技术方案，本发明的一种热浸镀铝锌硅碳的工艺，既保留了热镀铝锌的表面致密性而得到的较强的抗腐蚀能力，又得到了热镀锌的阴极保护能力。使金属工件的使用寿命大大延长，减少材料浪费，更加环保。
附图说明
图1为本发明的结晶学原理图。
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
一种热浸镀铝锌硅碳的工艺，镀液由铝、锌、硅、碳组成，镀液中各组分质量百分比如下：
镀液温度550℃。镀液表面使用氮气保护。如图1所示，为浸镀铝锌硅碳的结晶学原理图。
经过以下流程之后：
(1)将金属件进行自来水清洗，去除表面灰尘；
(2)将金属件进行进一步使用上海威驭新材料科技公司研制的Glean2111酸性脱脂剂在30摄氏度清洗170秒，去除表面铁锈，油脂等杂质；
(3)将金属件进行纯水清洗，去除表面残留的脱脂剂；
(4)将金属件烘干预热300℃；
(5)将金属件浸入镀液5分钟并同时搅拌；
(6)将金属件自然冷却并进行表面钝化；
所制得的金属件NSS盐雾测试实际结果是900小时。
实施例2
一种热浸镀铝锌硅碳的工艺，镀液由铝、锌、硅、碳组成，镀液中各组分质量百分比如下：
镀液温度650℃。镀液表面使用氩气保护。
经过以下流程之后：
(1)将金属件进行自来水清洗，去除表面灰尘
(2)将金属件进行进一步使用上海威驭新材料科技公司研制的Glean2113酸性脱脂剂在22摄氏度清洗175秒，去除表面铁锈，油脂等杂质
(3)将金属件进行纯水清洗，去除表面残留的脱脂剂
(4)将金属件烘干预热750℃；
(5)将金属件浸入镀液50分钟并同时搅拌
(6)将金属件自然冷却并进行表面钝化
所制得的金属件NSS盐雾测试实际结果是2900小时。
实施例3
一种热浸镀铝锌硅碳的工艺，镀液由铝、锌、硅、碳组成，镀液中各组分质量百分比如下：
镀液温度640℃。镀液表面使用氩气保护。
经过以下流程之后：
(1)将金属件进行自来水清洗，去除表面灰尘；
(2)将金属件进行进一步使用上海威驭新材料科技公司研制的Glean2112酸性脱脂剂在30摄氏度清洗175秒，去除表面铁锈，油脂等杂质；
(3)将金属件进行纯水清洗，去除表面残留的脱脂剂；
(4)将金属件烘干预热350℃；
(5)将金属件浸入镀液15分钟并同时搅拌；
(6)将金属件自然冷却并进行表面钝化；
所制得的金属件NSS盐雾测试实际结果是2500小时。
实施例4
一种热浸镀铝锌硅碳的工艺，镀液由铝、锌、硅、碳组成，镀液中各组分质量百分比如下：
镀液温度640℃。镀液表面使用氩气保护。
经过以下流程之后：
(1)将金属件进行自来水清洗，去除表面灰尘；
(2)将金属件进行进一步使用上海威驭新材料科技公司研制的Glean2111酸性脱脂剂在25摄氏度清洗170秒，去除表面铁锈，油脂等杂质；
(3)将金属件进行纯水清洗，去除表面残留的脱脂剂；
(4)将金属件烘干预热450℃；
(5)将金属件浸入镀液25分钟并同时搅拌；
(6)将金属件自然冷却并进行表面钝化；
所制得的金属件NSS盐雾测试实际结果是1900小时。
实施例5
一种热浸镀铝锌硅碳的工艺，镀液由铝、锌、硅、碳组成，镀液中各组分质量百分比如下：
镀液温度620℃。镀液表面使用氩气保护。
经过以下流程之后：
(1)将金属件进行自来水清洗，去除表面灰尘；
(2)将金属件进行进一步使用上海威驭新材料科技公司研制的Glean2111酸性脱脂剂在15摄氏度的情况下清洗165秒，去除表面铁锈，油脂等杂质；
(3)将金属件进行纯水清洗，去除表面残留的脱脂剂；
(4)将金属件烘干预热550℃；
(5)将金属件浸入镀液35分钟并同时搅拌；
(6)将金属件自然冷却并进行表面钝化；
所制得的金属件NSS盐雾测试实际结果是1600小时。
实施例6
一种热浸镀铝锌硅碳的工艺，镀液由铝、锌、硅、碳组成，镀液中各组分质量百分比如下：
镀液温度600℃。镀液表面使用氩气保护。
经过以下流程之后：
(1)将金属件进行自来水清洗，去除表面灰尘；
(2)将金属件进行进一步使用上海威驭新材料科技公司研制的Glean2112酸性脱脂剂在5摄氏度清洗160秒，去除表面铁锈，油脂等杂质；
(3)将金属件进行纯水清洗，去除表面残留的脱脂剂；
(4)将金属件烘干预热650℃；
(5)将金属件浸入镀液40分钟并同时搅拌；
(6)将金属件自然冷却并进行表面钝化；
所制得的金属件NSS盐雾测试实际结果是1400小时。
实施例7
一种热浸镀铝锌硅碳的工艺，镀液由铝、锌、硅、碳组成，镀液中各组分质量百分比如下：
镀液温度580℃。镀液表面使用氮气保护。
经过以下流程之后：
(1)将金属件进行自来水清洗，去除表面灰尘；
(2)将金属件进行进一步使用上海威驭新材料科技公司研制的Glean2111酸性脱脂剂在35摄氏度清洗180秒，去除表面铁锈，油脂等杂质；
(3)将金属件进行纯水清洗，去除表面残留的脱脂剂；
(4)将金属件烘干预热500℃；
(5)将金属件浸入镀液6分钟并同时搅拌；
(6)将金属件自然冷却并进行表面钝化；
所制得的金属件NSS盐雾测试实际结果是1200小时。

Claims (10)

1.一种热浸镀铝锌硅碳镀液，其特征是：所述热浸镀铝锌硅碳镀液由铝、锌、硅和碳组成。
2.根据权利要求1所述的一种热浸镀铝锌硅碳镀液，其特征在于，所述热浸镀铝锌硅碳镀液中各组分质量百分比如下：
3.根据权利要求1所述的一种热浸镀铝锌硅碳镀液，其特征在于，所述碳是石墨烯或者碳纳米管。
4.一种采用如权利要求1-3所述的任一项热浸镀铝锌硅碳镀液的热浸镀工艺，其特征是所述热浸镀工艺流程如下：
1)将金属件进行清洗，去除表面灰尘；
2)将金属件进行进一步脱脂清洗，去除表面铁锈和油脂杂质；
3)将金属件进行纯水清洗，去除表面残留的脱脂剂；
4)将金属件烘干预热；
5)将金属件浸入热浸镀铝锌硅碳镀液并同时搅拌；
6)将金属件冷却并进行表面钝化。
5.根据权利要求4所述的热浸镀工艺，其特征在于，所述热浸镀铝锌硅碳镀液温度为550-650℃；镀液表面使用氮气或者氩气保护。
6.根据权利要求4所述的热浸镀工艺，其特征在于，所述步骤1)中用自来水清洗。
7.根据权利要求4所述的热浸镀工艺，其特征在于，所述步骤2)中脱脂清洗指采用酸性脱脂剂在5-35摄氏度的情况下清洗160-180秒。
8.根据权利要求4所述的热浸镀工艺，其特征在于，所述步骤4)中烘干温度300-750摄氏度；所述步骤5)中浸入时间5-50分钟。
9.根据权利要求4所述的热浸镀工艺，其特征在于，所述步骤6中冷却为自然冷却。
10.根据权利要求4所述的热浸镀工艺，其特征在于，所述金属件中性盐雾测试可以达到500-5000小时。
CN201610159933.4A 2016-03-21 2016-03-21 一种热浸镀铝锌硅碳镀液及热浸镀工艺 Active CN105714229B (zh)

Priority Applications (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610159933.4A CN105714229B (zh) 2016-03-21 2016-03-21 一种热浸镀铝锌硅碳镀液及热浸镀工艺

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201610159933.4A CN105714229B (zh) 2016-03-21 2016-03-21 一种热浸镀铝锌硅碳镀液及热浸镀工艺

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CN105714229A true CN105714229A (zh) 2016-06-29
CN105714229B CN105714229B (zh) 2018-09-07

Family

ID=56158772

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CN201610159933.4A Active CN105714229B (zh) 2016-03-21 2016-03-21 一种热浸镀铝锌硅碳镀液及热浸镀工艺

Country Status (1)

Country Link
CN (1) CN105714229B (zh)

Cited By (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN107245596A (zh) * 2017-06-07 2017-10-13 湘潭大学 一种碳纳米管增强锌基复合材料的制备方法
CN108103429A (zh) * 2016-11-25 2018-06-01 上海梅山钢铁股份有限公司 一种热镀铝锌硅钢板的生产方法
CN108410237A (zh) * 2018-03-28 2018-08-17 上海志育新材料科技有限公司 一种添加石墨烯的 Galfan 合金防腐添加剂以及防腐漆
CN109321872A (zh) * 2018-11-08 2019-02-12 中国石油天然气集团有限公司 一种石墨烯增强型渗铝油管的制备方法
CN111094828A (zh) * 2017-09-26 2020-05-01 日立金属株式会社 经镀覆形成的黑心可锻铸铁部件的制造方法、以及经镀覆形成的黑心可锻铸铁部件和管接头
CN114717501A (zh) * 2022-04-12 2022-07-08 惠博新型材料有限公司 一种采用锌基石墨烯铝硅合金进行热浸镀的方法

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103921123A (zh) * 2013-12-11 2014-07-16 温少松 精密螺丝数控高效切槽机
CN105112732A (zh) * 2015-06-25 2015-12-02 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 一种石墨烯/铝合金复合材料

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN103921123A (zh) * 2013-12-11 2014-07-16 温少松 精密螺丝数控高效切槽机
CN105112732A (zh) * 2015-06-25 2015-12-02 中国航空工业集团公司北京航空材料研究院 一种石墨烯/铝合金复合材料

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
吕家舜等: "铝锌硅热浸镀液的侵蚀性及镀层结构与性能研究", 《材料保护》 *

Cited By (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN108103429A (zh) * 2016-11-25 2018-06-01 上海梅山钢铁股份有限公司 一种热镀铝锌硅钢板的生产方法
CN107245596A (zh) * 2017-06-07 2017-10-13 湘潭大学 一种碳纳米管增强锌基复合材料的制备方法
CN111094828A (zh) * 2017-09-26 2020-05-01 日立金属株式会社 经镀覆形成的黑心可锻铸铁部件的制造方法、以及经镀覆形成的黑心可锻铸铁部件和管接头
CN111094828B (zh) * 2017-09-26 2022-02-08 日立金属株式会社 经镀覆形成的黑心可锻铸铁部件的制造方法、以及经镀覆形成的黑心可锻铸铁部件和管接头
US11486014B2 (en) 2017-09-26 2022-11-01 Hitachi Metals, Ltd. Method for producing plated black heart malleable cast iron member, plated black heart malleable cast iron member, and pipe joint
CN108410237A (zh) * 2018-03-28 2018-08-17 上海志育新材料科技有限公司 一种添加石墨烯的 Galfan 合金防腐添加剂以及防腐漆
CN109321872A (zh) * 2018-11-08 2019-02-12 中国石油天然气集团有限公司 一种石墨烯增强型渗铝油管的制备方法
CN114717501A (zh) * 2022-04-12 2022-07-08 惠博新型材料有限公司 一种采用锌基石墨烯铝硅合金进行热浸镀的方法

Also Published As

Publication number Publication date
CN105714229B (zh) 2018-09-07

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN105714229A (zh) 一种热浸镀铝锌硅碳镀液及热浸镀工艺
CN101696500B (zh) 一种镁合金材料表面的防腐处理方法
CN104005026A (zh) 一种在镁合金表面制备耐腐蚀超疏水膜层的方法
CN107245732B (zh) 一种在304或316l不锈钢表面电镀高强度耐腐蚀镉锡钛合金的方法
Agüero et al. Aluminum slurry coatings to replace cadmium for aeronautic applications
CN101736228B (zh) 一种对耐海洋气候工程零件进行浸镀的方法
Maddela et al. Influence of surface pretreatment on coating morphology and corrosion performance of cerium-based conversion coatings on AZ91D alloy
CN104674200A (zh) 一种金属防腐层的制备方法
Jiang et al. Erosion-corrosion behavior of electroless Ni-P coating on copper-nickel alloy in 3.5 wt.% sodium chloride solution
US9417018B2 (en) Multi-layer protective coating for an aluminum heat exchanger
CN104109828A (zh) 一种输电线路架空地线热浸镀锌合金镀层及其制备工艺
CN101748353B (zh) 一种耐海洋气候工程零件进行防腐处理的方法
García-Varela et al. Systematic position of Pseudocorynosoma and Andracantha (Acanthocephala, Polymorphidae) based on nuclear and mitochondrial gene sequences
CN100484666C (zh) 一种粘接钕铁硼磁体无机封孔和阴极电泳复合表面防护技术
CN103834888A (zh) 一种热浸镀用无氨助镀剂及其使用方法
CN106367753A (zh) 一种金属表面耐腐蚀疏水膜的制备方法
Castano et al. Effect of thickness on the morphology and corrosion behavior of cerium-based conversion coatings on AZ31B magnesium alloy
EP2784188B1 (en) Process for corrosion protection of iron containing materials
JP2009280896A (ja) 管継手
Peltier et al. Development of Reliable Accelerated Corrosion Tests for Aluminum Alloys Used in the Aerospace Industry
CN1920106B (zh) 一种用于处理导电表面的方法
CN104149412B (zh) 表面含Ni-P-植酸非晶镀层的高耐蚀自洁钢芯铝绞线
Trisnanto et al. Fabrication of superhydrophobic CuO coating on steel by electrodeposition modified with stearic acid
CN109385649A (zh) 一种低氢脆酸性无氰电镀锌工艺方法
CN109440094A (zh) 一种无铬钝化剂及在铁塔构件镀锌上的应用

Legal Events

Date Code Title Description
C06 Publication
PB01 Publication
C10 Entry into substantive examination
SE01 Entry into force of request for substantive examination
GR01 Patent grant
GR01 Patent grant
TR01 Transfer of patent right

Effective date of registration: 20180831

Address after: 200540 G81 room 2, 2312 East Wei Road, Shanyang Town, Jinshan District, Shanghai.

Patentee after: Shanghai Wei Yu new Mstar Technology Ltd

Address before: 201612 307 Lane 1588, Ming Zhong Road, Songjiang District, Shanghai.

Patentee before: Liu Waiwai

TR01 Transfer of patent right