CN105702885B - 一种锂离子电池的封装结构及其封装方法、化成方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种锂离子电池的封装结构，包括铝塑膜，铝塑膜上设置有气囊和电芯放置槽，沿所述铝塑膜对折线的垂直线从对折线向铝塑膜的两端依次对称设置有所述电芯放置槽、气囊，并且所述电芯放置槽与气囊之间的所述铝塑膜设有容置极耳的避空缺口。根据该封装结构的封装方法和化成方法，能够有效地提高电池制备的质量、节省材料成本以及降低报废率。
Description
技术领域
本发明涉及锂离子电池制备技术领域，特别是一种锂离子电池的封装结构及其封装方法、化成方法。
背景技术
如图1所示，现有封装技术采用气囊在主坑（电芯放置槽）侧边，注液口位于电池负极侧边，注液时，注液口向上，电解液从内部卷芯上下两侧流入电芯内部，并逐渐渗透，此过程路径长，且被顶封边和角封位阻挡，电解液需要较长时间进入卷芯内部，造成电解液残留在气囊内，在封口时易被挤出，造成电解液腐蚀。
电池在化成后进行夹具烘烤生产，电池上夹后，气缸臂对电芯施加一定压力，将电芯压平，此过程会把电芯内残留的气体、电解液挤压排入气囊，如前所述，电解液进出气囊的路径不畅，造成电解液、气体向上挤压顶封边，造成电池顶封边爆开，造成电解液流出，电池腐蚀污染，严重的造成电池报废。
电池在抽真空封口生产时，将电池内多余的电解液、气体抽出，由于路径不畅，此现象会造成电解液排不干净，电池内残留电解液较多，甚至会有气体，造成电池发软，表面不平整，影响电池外观。
按现有封装方式，两边封边，折边易反弹张开，造成电池超宽，为了满足客户需求，需要减小卷芯宽度，对提升能量密度造成压力。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种锂离子电池的封装结构，以及在该封装结构基础上的封装方法和化成方法。
为解决上述技术问题，本发明所采取的技术方案是：一种锂离子电池的封装结构，包括铝塑膜，铝塑膜上设置有气囊和电芯放置槽，沿所述铝塑膜对折线的垂直线从对折线向铝塑膜的两端依次对称设置有所述电芯放置槽、气囊，并且所述电芯放置槽与气囊之间的所述铝塑膜设有容置极耳的避空缺口。
一种锂离子电池的封装结构的封装方法，首先沿所述铝塑膜的对折线对折，然后通过侧封将电芯放置槽、气囊的左右两边封边，通过U型顶封沿所述避空缺口封边。
上述技术方案中，对U型顶封与侧封之间的电芯放置槽一侧进行二次封边。
一种锂离子电池的封装结构的化成方法，沿所述避空缺口为折线，将折线以上的气囊部分折起，使极耳露出与化成柜夹子的正负极接触端电性连接。
上述技术方案中，所述化成柜夹子包括位于底部的所述正负极接触端以及位于该正负极接触端之上的斜台，该斜台用于被所述折起的气囊部分所依靠。
本发明的有益效果是：通过改变气囊的位置，将气囊设置于电池的头部，使电解液进出气囊的路径更加顺畅，注液时容易渗透，排气和抽真空封口时可以更加顺利地将多余的残留电解液和气体排出。而且如此的设计可以有效地节省铝塑膜材料的使用，节省材料成本；有利于正负极耳金属带的保护，使极耳在铝塑膜的中间位置内不易被碰坏；注液工序完成后，电池可以竖直放置，气囊向上，有利于电芯正负极片对电解液的吸收；对3.5mm以下厚度的电芯这边效果得到很大的改善；二封时，对于多余的电解液，利用抽真空可以迅速地将多余的电解液抽离气囊，解决了现有工艺电池的发软现象；二封封边的长度减小，气囊离电池主体电芯的距离增大，二封时可以降低电解液腐蚀电池的概率。
附图说明
图1是现有封装结构的示意图；
图2是本发明封装结构的示意图；
图3是本发明封边结构的示意图；
图4是本发明化成状态的示意图。
图中，1、铝塑膜；2、气囊；3、电芯放置槽；4、电芯；5、避空缺口；6、极耳；7、斜台；8、正负极接触端；A、侧封；B、U型顶封；C、二次封边。
具体实施方式
下面结合附图对本发明作进一步详细的说明。
如图2、3所示，一种锂离子电池的封装结构，包括铝塑膜，铝塑膜上设置有气囊和电芯放置槽，沿所述铝塑膜对折线的垂直线从对折线向铝塑膜的两端依次对称设置有所述电芯放置槽、气囊，并且所述电芯放置槽与气囊之间的所述铝塑膜设有容置极耳的避空缺口。具体的，对于同一尺寸的电芯，原来铝塑膜的尺寸为长168mm宽107mm，而应用本发明的铝塑膜尺寸为长240mm宽73mm，比原来的铝塑膜材料的占用面积要小，达到节省材料成本的效果。注液完成后置入物料盒进行周转下一工序，置于物料盒内的软包电池，电芯处于立正的状态，极耳端部朝上，气囊朝上；原来封装结构的软包电池，为了保证气囊向上，必须要使电芯侧面放置，使极耳端部朝左侧或右侧对齐，如此会出现极耳及极耳金属带被碰坏的情况，造成极耳断裂，而电芯报废。
如图3所示，基于上述锂离子电池的封装结构的封装方法，首先沿所述铝塑膜的对折线对折，然后通过侧封将电芯放置槽、气囊的左右两边封边，通过U型顶封沿所述避空缺口封边，最后对U型顶封与侧封之间的电芯放置槽一侧进行二次封边。二次封边的长度减小，气囊离电池主体电芯的距离增大，二封时可以降低电解液腐蚀电池的概率。对于3.5厚度的电池来说，原有封装结构电芯的内未封区的大小很难控制，未封区偏大或裁边后有效封印偏小，电芯的使用寿命和安全性都会降低。内未封区为电芯主体与二封交界的位置。
如图4所示，基于上述锂离子电池的封装结构的化成方法，沿所述避空缺口为折线，将折线以上的气囊部分折起，使极耳露出与化成柜夹子的正负极接触端电性连接。其中，所述化成柜夹子包括位于底部的所述正负极接触端以及位于该正负极接触端之上的斜台，该斜台用于被所述折起的气囊部分所依靠。
以上的实施例只是在于说明而不是限制本发明，故凡依本发明专利申请范围所述的方法所做的等效变化或修饰，均包括于本发明专利申请范围内。
Claims (5)
1.一种锂离子电池的封装结构，包括铝塑膜，铝塑膜上设置有气囊和电芯放置槽，其特征在于：沿所述铝塑膜对折线的垂直线从对折线向铝塑膜的两端依次对称设置有所述电芯放置槽、气囊，并且所述电芯放置槽与气囊之间的所述铝塑膜设有容置极耳的避空缺口。
2.根据权利要求1所述的一种锂离子电池的封装结构的封装方法，其特征在于：首先沿所述铝塑膜的对折线对折，然后通过侧封将电芯放置槽、气囊的左右两边封边，通过U型顶封沿所述避空缺口封边。
3.根据权利要求2所述的一种锂离子电池的封装结构的封装方法，其特征在于：对U型顶封与侧封之间的电芯放置槽一侧进行二次封边。
4.根据权利要求1或2或3所述的一种锂离子电池的封装结构的化成方法，其特征在于：沿所述避空缺口为折线，将折线以上的气囊部分折起，使极耳露出与化成柜夹子的正负极接触端电性连接。
5.根据权利要求4所述的一种锂离子电池的封装结构的化成方法，其特征在于：所述化成柜夹子包括位于底部的所述正负极接触端以及位于该正负极接触端之上的斜台，该斜台用于被所述折起的气囊部分所依靠。
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