CN105648598A - 一种混纺纱的生产方法及其混纺纱线 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种混纺纱线的生产方法，所述方法包括如下步骤：1）将纱线切割成寸纱；2）将所述寸纱制成纱线条；3）将染色散纤维制成纤维条；4）将所述纱线条和纤维条混纺，得到混纺纱线。本发明混纺纱线的生产方法易于控制，所制得的纱线样式新颖、色彩丰富，强力大，利用该纱线制得的织物更富有层次变化和立体感，还富有变幻的色彩和特殊的纹理，提升了产品的质量与品质档次。
Description
技术领域
本发明属于纺织领域，尤其涉及一种混纺纱线的生产方法及其混纺纱。
背景技术
随着人们生活水平不断提高，人们对衣着服饰的追求明显的向个性化、时尚化方向发展，面料色彩及样式越来越丰富。传统的纺纱工艺均为将直接将不同的纱线进行混纺，用这种方法得到的纱做成的面料不时尚，立体感不强，无法满足人们的要求。如何改进现有纺纱工艺，生产一种样式新颖、色彩丰富的面料是本发明要解决的问题。
发明内容
（一）要解决的技术问题
针对现有技术中的纱线做成的面料立体感不强，不能够满足人们对时尚的要求的缺陷，本发明提供一种混纺纱线的生产方法。
（二）技术方案
本发明所述混纺纱线的生产方法，包括如下步骤：
1）将纱线切割成寸纱；
2）将所述寸纱制成纱线条；
3）将染色散纤维制成纤维条；
4）将所述纱线条和纤维条混纺，得到混纺纱线。传统制纱工艺直接使用纤维进行纺纱，而本发明中的寸纱纱线条是纱线构成的，直径较纤维粗，因此混纺后纱线表面立体效果明显，纱线外观变化多样，且混纺后纱线强力优于常规纱线。
本发明中，所述寸纱和染色散纤维的用量比为1~2：3~4；寸纱的用量小于染色散纤维，有利于突显寸纱立体效果。
本发明中，所述纱线切割成寸纱的操作为将1或多种有颜色的纱线切割成30~40mm的小段，优选为1~3种。
本发明中，所述纱线为不同捻系数不同颜色纱线的组合、相同捻系数不同颜色纱线的组合或相同捻系数相同颜色纱线的组合。这些捻度与颜色的组合，会产生不同的对比效果，比如，相同颜色的纱，如果捻度不同，外观看上去就会有差异，这主要是从外观上考虑的，用本专利进行外观设计的设计师，如果想营造一种明暗不同，颜色差异明显的外观立体效果，可采用不同捻系数不同颜色的纱线。
本发明中，所述纱线条的制备步骤依次包括蒸纱、切割、开松、合料、清花、梳棉和并条。本发明中，采用蒸纱的工艺是为了使纱线捻度稳定，防止纱线在切割成寸纱后发生退捻，也防止梳棉时将纱线全部梳成散纤维；开松可以使寸纱较杂乱的寸纱变得平行顺直。
本发明中，所述纱线条的制备过程中，所述蒸纱的具体操作为在温度80-85℃的条件下蒸20~25min后冷却至常温；所述清花过程中控制打手速度700~800r/min，控制肋条的长度为0~2mm；所述梳棉过程中梳棉盖板5点隔距分别为0.12~0.24mm、0.17~0.22mm、0.15~0.20mm、0.15~0.20mm和0.17~0.22mm，盖板带轮直径为200~210mm，锡林和刺辊速度分别为260~280r/min、700~750r/min。纱线条的制备既要保证较好的质量，同时还要考虑工作效率，采用本发明所用的参数，可以保证纱线条制备的效率和质量的平衡。
本发明中，所述纤维条的制备步骤为将所述染色散纤维依次进行合料、清花、梳棉和并条。
本发明中，所述混纺的具体操作为将所述纱线条和纤维条依次进行并条、粗纱、细纱和络筒。本发明采用这种方案可形成一种新型的混纺纱，纱线立体效果好，外观色彩丰富；纱线强力好，同样纱线细度情况下，本专利纱线强力大5%-10%。
本发明中，混纺过程中，所述并条采用两次并条工艺，第一次并条要求后区牵伸倍数大于前区牵伸倍数，第二次并条要求后区牵伸倍数小于前区牵伸倍数，每次并条根数为6~8根，并条机使用的胶辊要求硬度为68-70度，体积电阻率在70~80GΩ；所述粗纱操作中捻系数控制在110~130；所述细纱操作中采用1.2倍小后区牵伸，捻系数400-530，使用68度铝衬套软胶辊，钳口隔距3.0-3.5mm。
本发明所述的方法，优先包括如下步骤：
1）将1~3种不同捻系数不同颜色的纱线、相同捻系数不同颜色纱线的组合或相同捻系数相同颜色纱线切割成30~40mm的小段，作为寸纱；
2）将所述寸纱依次进行蒸纱→切割→开松→合料→清花→梳棉→并条的处理，得纱线条；其中：
蒸纱：蒸纱温度80~85℃，时间20~25min，蒸纱后待冷却至常温即可使用；
清花：打手速度为700~800r/min，同时缩短打手伸出肋条的长度在0~2mm之间；
梳棉：梳棉盖板5点隔距分别调整在0.12~0.24mm、0.17~0.22mm、0.15~0.20mm、0.15~0.20mm、0.17~0.22mm，盖板带轮直径为200~210mm，锡林和刺辊速度分别为260~280r/min、700~750r/min；
3）将染色散纤维依次经合料→清花→梳棉→并条的步骤得纤维条；
4）将纱线条和纤维条依次进行并条、粗纱、细纱、络筒后形成混纺纱，其中：
并条：经过两次并条工艺，第一次并条要求后区牵伸倍数大于前区牵伸倍数，第二次并要求后区牵伸倍数小于前区牵伸倍数，每次并条根数为6~8根，并条机使用的胶辊要求硬度为68~70度，体积电阻率在70~80GΩ；
粗纱：捻系数控制在110~130；
细纱：采用1.2倍小后区牵伸，捻系数400~530，使用68度铝衬套软胶辊，钳口隔距3.0~3.5mm。
本发明的另一目的是保护利用本发明所述方法制得的混纺纱线。
本发明还有一个目的是保护利用所述混纺纱线制成的织物。
（三）有益效果
本发明所述的混纺纱线及其生产方法，具有如下的有益效果：
1）本发明所述的混纺纱线样式新颖、色彩丰富，强力大，该纱线的生产方法易于控制；
2）在织物设计中，采用不同色彩与捻变幻制成混纺纱线，配以各种织物组织，就会产生特殊纹理效果的织物，这种面料与传统的产品相比，其织物视觉更富有层次变化和立体感，变幻的色彩和特殊的纹理，提升了产品的技术与品质档次。
具体实施方式
实施例1
本实施例涉及一种混纺纱线的生产方法，包括如下步骤：
1）将捻系数400的白色纱线，捻系数450的黄色纱线和捻系数500的红色纱线均切割成35mm的小段，得到寸纱；
2）将所述寸纱依次进行蒸纱→切割→开松→合料→清花→梳棉→并条的处理，得纱线条；其中：
蒸纱：蒸纱温度80℃，时间25min，蒸纱后冷却至常温；
清花：打手速度为700r/min，同时缩短打手伸出肋条的长度为0.5mm；
梳棉：梳棉盖板5点隔距分别调整在0.12mm、0.17mm、0.15mm、0.15mm、0.17mm，盖板带轮直径为200mm，锡林和刺辊速度分别为260r/min、700r/min；
3）将染色散纤维依次进行合料→清花→梳棉→并条的步骤得纤维条；
4）将纱线条和纤维条依次进行并条、粗纱、细纱、络筒后形成混纺纱，其中：
并条：经过两次并条工艺，第一次并条要求后区牵伸倍数大于前区牵伸倍数，第二次并要求后区牵伸倍数小于前区牵伸倍数，每次并条根数为6根,并条机使用的胶辊要求硬度为68度，体积电阻率在70GΩ；
粗纱：捻系数控制在110；
细纱：采用1.2倍小后区牵伸，使用68度铝衬套软胶辊，钳口隔距3.0mm。
实施例2
本实施例涉及一种混纺纱线的生产方法，包括如下步骤：
1）将捻系数450的白色纱线切割成30mm的小段，得到寸纱；
2）将所述寸纱依次进行蒸纱→切割→开松→合料→清花→梳棉→并条的处理，得纱线条；其中：
蒸纱：蒸纱温度85℃，时间20min，蒸纱后冷却至常温；
清花：打手速度为800r/min，同时缩短打手伸出肋条的长度为2mm；
梳棉：梳棉盖板5点隔距分别调整在0.24mm、0.22mm、0.20mm、0.20mm、0.22mm，盖板带轮直径为210mm，锡林和刺辊速度分别为280r/min、750r/min；
3）将染色散纤维依次进行合料→清花→梳棉→并条的步骤得纤维条；
4）将纱线条和纤维条依次进行并条、粗纱、细纱、络筒后形成混纺纱，其中：
并条：经过两次并条工艺，第一次并条要求后区牵伸倍数大于前区牵伸倍数，第二次并要求后区牵伸倍数小于前区牵伸倍数，每次并条根数为8根，并条机使用的胶辊要求硬度为70度，体积电阻率在80GΩ；
粗纱：捻系数控制在130；
细纱：采用1.2倍小后区牵伸，使用68度铝衬套软胶辊，钳口隔距3.5mm。
实施例3
本实施例涉及一种混纺纱线的生产方法，包括如下步骤：
1）将捻系数500的白色纱线、黄色纱线和红色纱线均切割成40mm的小段，得到寸纱；
2）将所述寸纱依次进行蒸纱→切割→开松→合料→清花→梳棉→并条的处理，得纱线条；其中：
蒸纱：蒸纱温度82℃，时间23min，蒸纱后冷却至常温；
清花：打手速度为750r/min，同时缩短打手伸出肋条的长度为0mm；
梳棉：梳棉盖板5点隔距分别调整在0.2mm、0.18mm、0.17mm、0.16mm、0.19mm，盖板带轮直径为205mm，锡林和刺辊速度分别为270r/min、720r/min；
3）将染色散纤维依次进行合料→清花→梳棉→并条的步骤得纤维条；
4）将纱线条和纤维条依次进行并条、粗纱、细纱、络筒后形成混纺纱，其中：
并条：经过两次并条工艺，第一次并条要求后区牵伸倍数大于前区牵伸倍数，第二次并要求后区牵伸倍数小于前区牵伸倍数，每次并条根数为8根,并条机使用的胶辊要求硬度为70度，体积电阻率在80GΩ；
粗纱：捻系数控制在130；
细纱：采用1.2倍小后区牵伸，使用68度铝衬套软胶辊，钳口隔距3.5mm。
对比例1
同实施例1相比，区别在于，省略步骤1)和2），将所述纱线纺成棉条后直接与纤维条混纺，得纱。
对比例2
同实施例1相比，其区别在于，省略步骤2）中蒸纱的工艺。
对比例3
同实施例2相比，区别在于，步骤2）中
蒸纱：蒸纱温度70℃，时间15min，蒸纱后冷却至常温；
清花：打手速度为900r/min，同时缩短打手伸出肋条的长度为4mm；
梳棉：梳棉盖板5点隔距分别调整在0.24mm、0.22mm、0.20mm、0.20mm、0.22mm，盖板带轮直径为210mm，锡林和刺辊速度分别为280r/min、750r/min；
实验例
实施例1~3和对比例所得纱线的性能和使用该纱线纺成产品后的产品性能如表1所示：
表1
。
虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施方案对本发明作了详尽的描述，但在本发明基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本发明精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本发明要求保护的范围。
Claims (10)
1.一种混纺纱线的生产方法，其特征在于，包括如下步骤：
1）将纱线切割成寸纱；
2）将所述寸纱制成纱线条；
3）将染色散纤维制成纤维条；
4）将所述纱线条和纤维条混纺，得到混纺纱线。
2.根据权利要求1所述的生产方法，其特征在于，所述寸纱和染色散纤维的用量比为1~2：3~4。
3.根据权利要求1或2所述的生产方法，其特征在于，所述纱线切割成寸纱的操作为将1种或多种纱线切割成30~40mm的小段，优选为1~3种。
4.根据权利要求3所述的生产方法，其特征在于，所述纱线为不同捻系数不同颜色的组合、相同捻系数不同颜色的组合或相同捻系数相同颜色的组合。
5.根据权利要求1或4所述的生产方法，其特征在于，所述纱线条的制备步骤依次包括蒸纱、切割、开松、合料、清花、梳棉和并条。
6.根据权利要求5所述的生产方法，其特征在于，所述蒸纱的具体操作为在温度80-85℃的条件下蒸20~25min后冷却至常温；所述清花过程中控制打手速度700~800r/min，控制肋条的长度为0~2mm；所述梳棉过程中梳棉盖板5点隔距分别为0.12~0.24mm、0.17~0.22mm、0.15~0.20mm、0.15~0.20mm和0.17~0.22mm，盖板带轮直径为200~210mm，锡林和刺辊速度分别为260~280r/min、700~750r/min。
7.根据权利要求1或2所述的生产方法，其特征在于，所述纤维条的制备步骤为将所述染色散纤维依次进行合料、清花、梳棉和并条。
8.根据权利要求1或2所述的生产方法，其特征在于，所述混纺的具体操作为将所述纱线条和纤维条依次进行并条、粗纱、细纱和络筒。
9.根据权利要求8所述的生产方法，其特征在于，所述并条采用两次并条工艺，第一次并条要求后区牵伸倍数大于前区牵伸倍数，第二次并要求后区牵伸倍数小于前区牵伸倍数，每次并条根数为6-8根，并条机使用的胶辊要求硬度为68-70度，体积电阻率在70-80GΩ；所述粗纱操作中捻系数控制在110-130；所述细纱操作中采用1.2倍小后区牵伸，捻系数400-530，使用68度铝衬套软胶辊，钳口隔距3.0-3.5mm。
10.一种利用权利要求1~9任一项所述方法制得的混纺纱线和利用该混纺纱线制成的织物。
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