CN105593383A - 环状构件的热处理方法以及环状构件的热处理设备 - Google Patents

Abstract

在将钢制的环状构件(R)感应加热至目标温度的加热工序(S1)中，使通过保持部(3)同轴地保持的多个环状构件(R)依次通过输出恒定的第一加热线圈(21)的对置区域以及在该第一加热线圈(21)的出口侧同轴配置的输出可变的第二加热线圈(22)的对置区域，由此将多个环状构件(R)依次感应加热至目标温度。

Description

环状构件的热处理方法以及环状构件的热处理设备

技术领域

本发明涉及环状构件的热处理方法以及环状构件的热处理设备。

背景技术

如公知那样，在滚动轴承的滚道圈、等速万向联轴器的外侧联轴器构件、内侧联轴器构件等钢制的环状构件的制造(量产)过程中，为了赋予环状构件所需的机械强度等而实施热处理(淬火硬化处理)。该淬火硬化处理包括将环状构件加热至目标温度的加热工序、对加热至目标温度后的环状构件进行冷却的冷却工序等。加热工序能够使用例如网带型连续炉等气氛加热炉来实施。

气氛加热炉具有能够同时加热多个工件的优点。然而，气氛加热炉因不仅需要加热工件还需要加热环境气体而存在能量效率低的问题。因此，在加热工序中，有时通过感应加热(高频感应加热)将工件加热至目标温度(例如，参照专利文献1)。若是感应加热，由于能够直接加热工件，因此能够实现高能量效率。另外，在加热对象的工件是环状构件的情况下，如专利文献1记载那样，能够采用将同轴地保持的多个环状构件配置在加热线圈的对置区域(内周)并在该状态下向加热线圈通电的方法。若这样做，由于能够同时对多个环状构件进行感应加热，因此能够提高热处理效率。

在先技术文献

专利文献

专利文献1：日本特开2006-200019号公报

然而，通过使轴向尺寸较长的工件(例如钢坯)相对于通电状态的加热线圈在轴向上相对移动而连续地加热工件的长边方向各部分的连续加热法具有能够高效地均匀加热长条工件的优点。因此，本申请发明人尝试了利用上述的连续加热法对环状构件进行感应加热。具体地说，尝试了通过使同轴地保持的多个环状构件与以达到恒定输出的方式被通电的加热线圈在轴向上相对移动，由此依次将多个环状构件感应加热至目标温度。

然而，若这样做，则同轴地保持的多个环状构件中的、特别是配置在加热开始侧和加热结束侧的端部以及它们附近的一个或者多个环状构件被过加热。被过加热的环状构件因难以确保所希望的机械强度等而不得不进行废弃处置，因此导致制品成品率的降低问题。需要说明的是，可以认为上述的过加热的问题因以下理由而产生。连续加热法中的加热线圈的输出通常设定为一定值，以便能够在加热线圈的对置区域整个区域中存在环状构件的状态(加热线圈的内周被环状构件充满的状态)下将全部环状构件加热至目标温度。因此，在仅加热线圈的对置区域的一部分存在环状构件的加热工序的刚刚开始之后以及即将结束之前的阶段中，产生于各个环状构件的感应电流量增加而被过加热。

上述的过加热的问题虽能够通过降低加热线圈的输出而尽可能地避免，但难以将沿轴向排列的多个环状构件全部感应加热至目标温度。

发明内容

发明要解决的课题

鉴于这样的实际情况，本发明的目的在于，能够高效并且在尽量不产生不合格品的情况下适当地实施对于钢制的环状构件的淬火硬化处理。

用于解决课题的手段

为了实现上述目的而完成的本发明涉及包括将钢制的环状构件感应加热至目标温度的加热工序的环状构件的热处理方法，其特征在于，在加热工序中，使同轴地保持的多个环状构件依次通过输出恒定的第一加热线圈的对置区域以及输出可变的第二加热线圈的对置区域，由此多个环状构件依次感应加热至目标温度，所述第二加热线圈以与所述第一加热线圈同轴的方式配置在该第一加热线圈的出口侧。

若这样做，在使同轴地保持的多个环状构件通过输出可变的第二加热线圈的对置区域时，能够进一步对上述多个环状构件进行感应加热。另外，例如，通过断续或连续地对第一加热线圈所进行的环状构件的加热状况进行测温，在判断为环状构件未被加热至假定温度的情况下，能够通过适当调整第二加热线圈的输出而弥补第一加热线圈的功能。因此，能够有效地防止加热不足品的产生。

另外，若在输出恒定的第一加热线圈的出口侧同轴配置输出可变的第二加热线圈，与利用单一的加热线圈将环状构件感应加热至目标温度的以往方法相比，能够降低第一加热线圈的输出。因此，能够尽可能防止沿轴向排列的多个环状构件中的、特别是配置在加热工序的开始侧以及结束侧的一个或者多个环状构件被过加热的情况。另外，若能够降低第一加热线圈的输出，则能够减小第一加热线圈的劣化速度，还具有能够降低维护成本的优点。

另一方面，通过使同轴地保持的多个环状构件相对于加热部(第一以及第二加热线圈)在轴向上相对移动的所谓连续加热法来实施加热工序。因此，能够有效地获得能通过采用连续加热法而得到的作用效果、具体地说是能够将各环状构件均热加热、能够高效地进行加热处理等作用效果。因此，根据本发明，能够高效并且在尽量不产生不良品的情况下适当地实施对于钢制的环状构件的淬火硬化处理。

作为用于有效地获得上述作用效果的具体手段，可以考虑在加热工序中设置使第二加热线圈的输出分阶段增加的输出增加步骤、以及使第二加热线圈的输出分阶段减少的输出减少步骤。在这种情况下，优选使输出增加步骤中的第二加热线圈的输出增加方式与输出减少步骤中的第二加热线圈的输出减少方式相互不同。其原因在于，要加热的工件的导电率、磁性伴随着温度上升而变化(工件的温度上升方式根据加热工序的进行程度而变化)。需要说明的是，“使输出增加步骤中的第二加热线圈的输出增加方式与输出减少步骤中的第二加热线圈的输出减少方式相互不同”是指，在使两个步骤中的第二加热线圈的输出波形的任一方反转而与另一方重叠时，两个输出波形不一致(例如参照图3)。

在以上结构中，设置将多个环状构件同轴地保持的保持部，能够根据保持部相对于第一加热线圈的轴向相对位置而设定第二加热线圈的输出。若这样做，容易根据加热工序的进行程度适当地设定第二加热线圈的输出。

在以上结构中，若预先将第一加热线圈与第二加热线圈与分别独立的高频电源连接，则容易将各加热部的输出设定为适当值，通用性增高。

本发明的热处理方法还具有对感应加热至目标温度后的环状构件进行冷却的冷却工序。由此，能够适当地使环状构件淬火硬化。

本发明的热处理方法例如在对利用含碳量小于0.8质量％的钢材形成的环状构件进行热处理时应用。

另外，上述的目的也能够通过环状构件的热处理设备而实现，该环状构件的热处理设备具备将钢制的环状构件感应加热至目标温度的加热部，其中，所述环状构件的热处理设备具备同轴地保持环状构件的保持部、以及使保持部相对于加热部在轴向上相对移动的驱动机构，加热部具有输出恒定的第一加热线圈、以及输出可变的第二加热线圈，所述第二加热线圈以与所述第一加热线圈同轴的方式配置在该第一加热线圈的出口侧，驱动机构使保持部与加热部在轴向上相对移动，以使得通过保持部同轴地保持的多个环状构件依次通过第一加热线圈的对置区域以及第二加热线圈的对置区域。

发明效果

以上，根据本发明，能够高效并且在尽量不产生不良品的情况下适当地实施对于钢制的环状构件的淬火硬化处理。由此，能够减少滚动轴承的滚道圈等钢制的环状构件的制造成本。

附图说明

图1是示出实施本发明的热处理方法时使用的热处理设备的初始状态的概要图。

图2是淬火硬化处理所包含的工序的流程图。

图3是用于对在加热工序中使用的第一以及第二加热线圈的输出设定进行说明的图。

图4是示出图1所示的热处理设备的使用中的状态的概要图。

图5是示出以往方法与本发明的方法的比较验证结果的图。

具体实施方式

以下，根据附图对本发明的实施方式进行说明。

图1是示出实施本发明的环状构件的热处理方法时使用的热处理设备的初始状态的概要图。该图所示的热处理设备1是用于对钢制的环状构件R(例如，滚动轴承的外圈)进行淬火硬化的热处理设备，对环状构件R依次实施图2所示的加热工序S1、搬运工序S2以及冷却工序S3。热处理设备1具有在加热工序S1中使用的加热部2以及保持部3、在搬运工序S2中使用的搬运机构5、以及在冷却工序S3中使用的冷却部4，加热部2与保持部3同轴地配置。

保持部3能够将多个环状构件R同轴地保持，本实施方式的保持部3将多个环状构件R保持为沿铅垂方向层叠的状态，以使各个环状构件R的中心轴一致。在图1所示的热处理设备1的初始状态下，保持部3以及被该保持部3同轴地保持的多个环状构件R配置在沿铅垂方向比加热部2靠下方规定尺寸的位置。保持部3能够相对于加热部2在轴向上相对移动。在本实施方式中，保持部3与未图示的液压缸等驱动机构连接，保持部3接受驱动机构的输出而被间歇进给或连续进给。

加热部2具有上下排列并同轴配置的第一加热线圈21以及第二加热线圈22，两个线圈21、22能够从要加热的环状构件R的径向外侧包围该环状构件R。第一加热线圈21相对配置在下侧，第二加热线圈22相对配置在上侧(第一加热线圈21的出口侧)。作为第一加热线圈21，使用与要加热的环状构件R的轴向尺寸相比更长的线圈。具体而言，作为第一加热线圈21，在将要加热的环状构件R的轴向尺寸设为L时，使用具有L×n(其中，n≥2)的轴向尺寸的线圈，在本实施方式中使用具有L×5的轴向尺寸的线圈。另一方面，作为第二加热线圈22，使用具有与环状构件R的轴向尺寸L大致相同尺寸的轴向尺寸的线圈。两线圈21、22分别与高频电源23、24电连接。这样，若预先将第一加热线圈21以及第二加热线圈22与分别独立的高频电源电连接，则容易任意设定两线圈21、22的输出，因此通用性提高。

如图3所示，在加热工序S1的实施过程中，第一加热线圈21的输出设为恒定。在此，通过使同轴地保持的多个环状构件R与通电状态的第一加热线圈21(在轴向上)相对移动，由此在使多个环状构件R依次加热时，第一加热线圈21的输出设定为，被加热至最高温的环状构件R达到目标温度(在此是A₁相变点以上的规定温度)。需要说明的是，被加热至最高温的环状构件R通常是配置在加热开始侧的端部(上端部)和加热结束侧的端部(下端部)、以及它们附近的环状构件R。

另一方面，在加热工序S1的实施过程中，第二加热线圈22的输出设定为根据保持部3相对于加热部2的轴向相对位置而变化，在此，设定、控制为能够将环状构件R加热至A₃相变点以上的温度区域(更具体地说是A₃相变点以上的温度，并且是能够避免环状构件R的金属组织皲裂并变脆的规定温度)。如图3所示，加热工序S1具有将第二加热线圈22的输出设为0的初期步骤S1a、使第二加热线圈22的输出分阶段增加的输出增加步骤S1b、将第二加热线圈22的输出维持为恒定值的中间步骤S1c、以及在第二加热线圈22的输出达到0之前使第二加热线圈22的输出分阶段减少的输出减少步骤S1d。

对本实施方式中的上述各步骤S1a～S1d的实施时期进行详细叙述，在加热工序S1开始后至大致配置于加热开始侧的端部的环状构件Ra(前端的环状构件Ra)到达第二加热线圈22的下端部的期间持续进行初期步骤S1a，在前端的环状构件Ra开始进入第二加热线圈22的对置区域之后直至多个环状构件R中的、配置于轴向大致中央部的环状构件Rc配置于第一加热线圈21的轴向中央部的期间实施输出增加步骤S1b。然后，在配置于加热结束侧的端部的环状构件Rb进入第一加热线圈21的对置区域之前的期间持续实施中间步骤S1c，之后，在全部环状构件R通过第一加热线圈21的对置区域之前的期间(环状构件Rb排出到第一加热线圈21的上侧之前的期间)，实施输出减少步骤S1d。

输出增加步骤S1b中的第二加热线圈22的输出增加方式与输出减少步骤S1d中的第二加热线圈22的输出减少方式设定为相互不同。即，如图3示意性地示出那样，在使两个步骤S1b、S1d中的第二加热线圈22的输出波形的任一方反转而与另一方重叠时，两个输出波形不一致。输出增加步骤S1b中的第二加热线圈22的输出设定为，在将中间步骤S1c中的第二加热线圈22的输出设为100％时，以35％→70％→85％的顺序分阶段增加。与此相对，输出减少步骤S1d中的第二加热线圈22的输出设定为以80％→65％→20％的顺序分阶段减少。需要说明的是，上述的第二加热线圈22的输出变化方式仅是例示，能够根据要加热的环状构件的形状、大小等适当地变更。

例如，在环状构件R的量产前，利用设置在第一加热线圈21的出口附近的放射温度计试验性地测定利用第一加热线圈21加热后的环状构件R的温度，能够根据该实测温度与目标温度之差而决定以上所述的第二加热线圈22的输出变化的方式。

在第一加热线圈21与第二加热线圈22之间，为了防止在向两个线圈21、22通电时产生相互感应而夹设有相互感应防止机构25。在本实施方式中，作为相互感应防止机构25而采用空气间隙。即，第一加热线圈21与第二加热线圈22与以不产生相互感应的程度分离规定尺寸地配置。需要说明的是，作为相互感应防止机构25，也可以采用屏蔽构件。

冷却部4由贮存有保持为适当温度的冷却液(例如，淬火油)42的冷却液槽41构成。热处理设备1还具有搬运机构5，该搬运机构5将通过加热部2加热至目标温度的环状构件R向冷却液槽41搬运。

以下，对使用以上说明的热处理设备1实施的环状构件R的淬火硬化处理的步骤进行说明。

在淬火硬化处理的实施之前，实施环状构件制作工序，准备、制作环状构件R。在此，准备含碳量小于0.8质量％的钢材(例如，分类为JISG4051中规定的机械构造用碳钢的S45C、S53C)，通过对该钢材实施锻造等塑性加工、车削等机械加工而制作规定形状的环状构件R。

接下来，使用上述的热处理设备1实施淬火硬化处理。如图2所示，淬火硬化处理具有将在环状构件制作工序中制成的环状构件R感应加热至目标温度的加热工序S1、将加热至目标温度后的环状构件R向冷却部4(冷却液槽41)搬运的搬运工序S2、以及对环状构件R进行冷却并淬火硬化的冷却工序S3。

(A)加热工序S1

在该加热工序S1中，将通过保持部3同轴地保持的多个环状构件R依次加热至目标温度(在此是超过A₃相变点的温度区域)。具体地说，首先，将多个环状构件R以各自的中心轴一致的方式沿铅垂方向层叠在保持部3上。环状构件R的轴向尺寸比径向尺寸小。因此，若如本实施方式那样将环状构件R沿铅垂方向层叠，存在加热工序S1的实施过程中的环状构件R的姿态稳定的优点。省略详细图示，但将多个环状构件R沿铅垂方向层叠的操作也可以自动地实施。

当未图示的驱动机构工作，对保持部3赋予朝向铅垂方向上方的进给力时，通过保持部3同轴地保持的多个环状构件R依次进入第一加热线圈21的对置区域以及第二加热线圈22的对置区域。如图3所示，在加热工序S1开始后，通过从高频电源23供给的电力而在第一加热线圈21中流动有高频电流。从高频电源23向该加热线圈21进行的电力供给在全部环状构件R通过第一加热线圈21的对置区域并排出到第一加热线圈21的上侧的期间持续进行。需要说明的是，也可以在通过保持部3保持的多个环状构件R中的、前端的环状构件Ra进入第一加热线圈21的对置区域的同时或者进入之前开始从高频电源23向第一加热线圈21进行的电力供给。另外，从高频电源24向第二加热线圈22供给电力，以便得到图3所示的方式中的输出。并且，各环状构件R在通过第一加热线圈21的对置区域的期间被加热至超过A₁相变点的规定温度，然后在通过第二加热线圈22的对置区域的期间被加热至超过A₃相变点的温度。

(B)搬运工序S2

在该搬运工序S2中，如图4所示，被加热至目标温度后的环状构件R通过搬运机构5而依次向冷却部4(冷却液槽41)搬运。

(C)冷却工序S3

在该冷却工序S3中，通过搬运机构5向冷却液槽41搬运的环状构件R浸渍于贮存在冷却液槽41内的冷却液42中，从A₃相变点以上的温度区域冷却至Ms点以下的温度区域并淬火硬化。

基于以上顺序，使用热处理设备1进行的环状构件R的淬火硬化处理结束。通过之后对淬火硬化处理结束后的环状构件R实施退火处理、各种精加工处理等规定处理而形成完成品。

如以上说明那样，在本发明中，在加热工序S1中，使同轴地保持的多个环状构件R通过输出恒定的第一加热线圈21(以成为恒定输出的方式被通电的第一加热线圈21)的对置区域、以及同轴得配置在所述第一加热线圈21的出口侧的输出可变的第二加热线圈22的对置区域，由此将多个环状构件R依次加热至目标温度。若这样做，能够在使多个环状构件R通过输出可变的第二加热线圈22的对置区域时进一步进行感应加热。因此，能够尽可能防止产生加热不足的环状构件R。另外，若在输出恒定的第一加热线圈21的出口侧同轴配置输出可变的第二加热线圈22，则与利用单一的加热线圈将环状构件从常温感应加热至目标温度的方法相比，能够降低第一加热线圈21的输出，即，能够减少环状构件R通过第一加热线圈21的对置区域时产生于环状构件R的感应电流量。由此，能够尽可能防止沿轴向排列并保持的多个环状构件R中的、特别是配置在加热开始侧以及结束侧的一个或者多个环状构件R被过加热的情况。另外，若能够降低第一加热线圈21的输出，则能够降低第一加热线圈21的劣化速度，因此还具有能够减少维护成本的优点。

特别是在本实施方式中，加热工序S1中设置有使第二加热线圈22的输出分阶段增加的输出增加步骤S1b、以及之后的使第二加热线圈22的输出分阶段减少的输出减少步骤S1d。若这样做，则能够有效地防止同轴的地保持的多个环状构件R中的、特别是配置在加热开始侧以及加热结束侧的一个或者多个环状构件R被过加热的情况。此外，使输出增加步骤S1b中的第二加热线圈22的输出增加方式与输出减少步骤S1d中的第二加热线圈22的输出减少方式相互不同。由此，能够将同轴地保持的环状构件R的全部加热至目标温度。需要说明的是，使第二加热线圈22的输出增加方式以及输出减少方式相互不同的原因在于，要感应加热的工件的导电率、磁性随着温度上升而变化，即，工件的温度上升方式根据加热工序的进行程度而变化。总之，即便配置于第一加热线圈21的对置区域的环状构件R的个数相同，配置在相对靠近加热开始侧的位置的环状构件R的温度上升方式与配置在相对靠近加热结束侧的位置的环状构件R的温度上升方式也是不同的。

另一方面，通过使同轴地保持的多个环状构件R相对于加热部2(第一加热线圈21以及第二加热线圈22)在轴向上相对移动的所谓连续加热法而实施加热工序S1。因此，能够有效地获得能通过采用连续加热法而得到的作用效果、具体地说是能够均匀加热各环状构件R、高效地进行加热工序S1等作用效果。因此，根据本发明，能够有效并且在尽量不产生不良品的情况下适当地实施对于滚动轴承的外圈等钢制的环状构件R的淬火硬化处理。

在此，针对S45C等含碳量小于0.8质量％的钢材的加热处理通常单纯地使碳溶入全部铁组织中而进行，因此不需要进行溶碳量的控制。因此，对于在利用第一加热线圈21将环状构件R加热至A₁相变点以上的温度区域之后利用第二加热线圈22将环状构件R加热至A₃相变点以上的温度区域的本实施方式的加热方法，可以认为适合作为用于将由含碳量小于0.8质量％的钢材制成的环状构件R加热至目标温度的方法。

其中，例如在对利用以SUJ2、SUJ3为代表的JISG4805中规定的轴承钢、或者以SKD11、SKD12、SKD3以及SKD31等为代表的JISG4404中规定的工具钢等含碳量为0.8质量％以上的钢材制成的环状构件R实施热处理时，也能够应用本发明的热处理方法。在这种情况下，与上述相同，可以在利用第一加热线圈21将环状构件R加热至A₁相变点以上的规定温度之后利用第二加热线圈22将环状构件R加热至A₃相变点以上的规定温度，也可以将第一以及第二加热线圈21、22的输出控制为，利用第二加热线圈22将环状构件R加热至A₁相变点以上的规定温度。

以上，对本发明的实施方式的一例进行具体说明，但本发明的实施方式不限于此。

例如，在如要加热的环状构件R为大型(厚壁)的情况、保持部3相对于加热部2的相对移动速度快的情况等那样，难以仅使用一个轴向上较短的第二加热线圈22将加热不足的环状构件R加热至目标温度的情况下，也能够同轴配置两个以上的第二加热线圈22。

另外，以上说明的实施方式是使第二加热线圈22的输出以预定的方式变化的方式，例如，在环状构件R的量产时也在第一加热线圈21的出口侧预先配置放射温度计，根据在第一加热线圈21的出口附近测定的环状构件R的温度而适当地改变第二加热线圈22的输出。若这样做，则能够进一步有效地防止加热不合格的产生。

另外，在以上说明的实施方式中，将多个环状构件R依次感应加热至目标温度，并且将感应加热至目标温度的环状构件R依次送入搬运工序S2进而送入冷却工序S3，也可以对感应加热至目标温度后的多个环状构件R集中实施搬运工序S2以及冷却工序S3。

另外，在以上说明的实施方式中，将加热部2与保持部3(通过保持部3沿轴向并列保持的多个环状构件R)的相对移动方向设为铅垂方向，但在使加热部2与保持部3沿水平方向相对移动时也能够应用本发明。

另外，本发明的热处理方法除了滚动轴承的外圈以外，例如，在对滚动轴承的内圈、滑动轴承、构成等速万向联轴器的外侧联轴器构件、内侧联轴器构件、组装于滚动轴承、等速万向联轴器的保持器等钢制的环状构件实施热处理时优选应用。

实施例

为了证实本发明的有用性，在使用以往方法对多个环状构件进行感应加热的情况与使用本发明的方法对多个环状构件进行感应加热的情况下，对多个环状构件的加热方式是否产生差异进行比较验证。在此所说的以往方法是指如下方法：使同轴地保持的多个环状构件相对于恒定输出的单一的加热线圈在轴向上相对移动，由此将多个环状构件依次感应加热至目标温度，本发明的方法是指使用图1等所示的热处理设备1实施的方法。需要说明的是，在该比较试验中，为了将沿轴向排列并保持有15个的SUJ2制的滚动轴承的外圈加热至850～900℃的温度范围而适当地设定线圈(在以往方法中是单一的加热线圈，在本发明的方法中是第一以及第二加热线圈)的输出。然后，在感应加热结束后分别测定沿轴向排列并保持的多个外圈中的、配置在加热开始侧的5个的外圈温度、配置在中央部附近的5个的外圈温度、以及配置在加热结束侧的5个的外圈温度。图5示出测定结果。

根据图5显而易见，在以往方法(比较例)中，仅将配置在中央部附近的外圈加热至目标温度，配置在加热开始侧的外圈以及配置在加热结束侧的外圈全部加热为超过目标温度。与此相对，在本发明的方法(实施例)中，配置在加热开始侧、中央部附近以及加热结束侧的外圈军备加热至目标温度的范围内。因此，证实了本发明的有用性。

附图标记说明：

1热处理设备

2加热部

3保持部

4冷却部

21第一加热线圈

22第二加热线圈

23高频电源

24高频电源

R钢制的环状构件

Ra配置于加热开始侧的端部的环状构件

Rb配置于加热结束侧的端部的环状构件

S1加热工序

S1a初期步骤

S1b输出增加步骤

S1c中间步骤

S1d输出减少步骤

S3冷却工序

Claims (8)

1.一种环状构件的热处理方法，包括将钢制的环状构件感应加热至目标温度的加热工序，其特征在于，

在加热工序中，使同轴地保持的多个环状构件依次通过输出恒定的第一加热线圈的对置区域以及输出可变的第二加热线圈的对置区域，由此将多个所述环状构件依次感应加热至目标温度，所述第二加热线圈以与所述第一加热线圈同轴的方式配置在该第一加热线圈的出口侧。

2.根据权利要求1所述的环状构件的热处理方法，其中，

加热工序具有使第二加热线圈的输出分阶段增加的输出增加步骤、以及使第二加热线圈的输出分阶段减少的输出减少步骤。

3.根据权利要求2所述的环状构件的热处理方法，其中，

使输出增加步骤中的第二加热线圈的输出增加方式与输出减少步骤中的第二加热线圈的输出减少方式彼此不同。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的环状构件的热处理方法，其中，

具有同轴地保持多个环状构件的保持部，根据保持部相对于第一加热线圈的轴向相对位置来改变第二加热线圈的输出。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的环状构件的热处理方法，其中，

将第一加热线圈和第二加热线圈与分别独立的高频电源电连接。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的环状构件的热处理方法，其中，

所述环状构件的热处理方法还具有对感应加热至目标温度后的环状构件进行冷却的冷却工序。

7.根据权利要求1～6中任一项所述的环状构件的热处理方法，其中，

环状构件由含碳量小于0.8质量％的钢材形成。

8.一种环状构件的热处理设备，具备将钢制的环状构件感应加热至目标温度的加热部，其特征在于，

所述环状构件的热处理设备具备：同轴地保持环状构件的保持部、以及使保持部相对于加热部在轴向上相对移动的驱动机构，

加热部具有输出恒定的第一加热线圈、以及输出可变的第二加热线圈，所述第二加热线圈以与所述第一加热线圈同轴的方式配置在该第一加热线圈的出口侧，

驱动机构使保持部与加热部在轴向上相对移动，以使得通过保持部而被同轴地保持的多个环状构件依次通过第一加热线圈的对置区域以及第二加热线圈的对置区域。