CN105587823A - 内燃机的平衡装置 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种内燃机的平衡装置，其能够提高滚动轴承的润滑性。该内燃机的平衡装置具备：壳体(11)，其安装于内燃机(1)，并在内部具有重块收纳室(19)；平衡轴(14)，其收纳在壳体(11)的内部；滚动轴承(35、36)，其设在壳体(11)内，并旋转自如地轴支承平衡轴(14)；驱动侧平衡重块(42)，其一体地设于平衡轴(14)，并旋转自如地收纳于重块收纳室(19)的内部；导入孔(23)，其从壳体(11)的外部向重块收纳室(19)导入油(O)；导出孔(24)，其将重块收纳室(19)的内外连通，并导出重块收纳室(19)的内部的润滑油(O)。滚动轴承(35、36)被配置成面对重块收纳室(19)。

Description

内燃机的平衡装置

技术领域

本发明涉及减少内燃机的旋转导致的二次振动的平衡装置。

背景技术

作为这种现有的平衡装置，已知以下专利文献1所记载的平衡装置。

对其概略结构进行说明，该平衡装置具备：壳体，其安装于内燃机，并在内部具有齿轮收纳室；平衡轴，其收纳在该壳体的内部；滚动轴承，其设在所述壳体内，并旋转自如地轴支承所述平衡轴；齿轮，其固定于所述平衡轴，并旋转自如地收纳在所述齿轮收纳室的内部。

所述齿轮收纳室在上方开口形成有导入部，该导入部导入从所述内燃机滴下的油，并且所述滚动轴承的轴向一端部配置成面对所述齿轮收纳室的侧部。

因此，在驱动所述平衡轴时，伴随该旋转，所述齿轮旋转，利用在该齿轮的外周形成的多个齿部对储存于所述齿轮收纳室的油进行搅拌。由此，所述齿轮收纳室的内部成为漂浮有雾状或飞沫状的油的环境，从而对面对所述齿轮收纳室而配置的所述滚动轴承进行润滑。

专利文献1：(日本)特许第5186424号公报

然而，在所述现有的平衡装置中，如上所述，通过所述齿部对储存于所述齿轮收纳室的油进行搅拌，来利用雾状或飞沫状的油进行所述滚动轴承的润滑，但与此同时，因所述各齿部将油朝向所述导入部舀起并向外部排出，而使所述齿轮收纳室内部的油不足，或者因在所述齿轮收纳室中没有排出油的导出部，而使所述齿轮收纳室内部的油量变得过量，从而有可能无法充分进行雾状或飞沫状的油对所述滚动轴承的润滑。

发明内容

本发明是鉴于所述现有的平衡装置的技术问题而研究出的，其目的在于提供能够提高滚动轴承的润滑性的内燃机的平衡装置。

本发明的特征在于，具备：壳体，其安装于内燃机，并在内部具有重块收纳室；平衡轴，其收纳在该壳体的内部；滚动轴承，其设在所述壳体内，并旋转自如地轴支承所述平衡轴；平衡重块，其一体地设于所述平衡轴，并旋转自如地收纳在所述齿轮收纳室的内部；导入部，其从所述壳体的外部向所述重块收纳室导入润滑油；导出部，其将所述重块收纳室的内外连通，并导出该重块收纳室的内部的润滑油，所述滚动轴承被配置成面对所述重块收纳室。

根据本发明，能够提高滚动轴承的润滑性。

附图说明

图1是表示在本发明的内燃机中设有第一实施方式的平衡装置的状态的主视图。

图2是图1的A-A线剖视图。

图3是本实施方式中的平衡装置的分解立体图。

图4是该平衡装置的俯视图。

图5是图4的B-B线剖视图。

图6是图4的C-C线剖视图。

图7是图4的D-D线剖视图。

图8是表示该平衡装置的平衡重块与油排出孔的位置及大小的关系的俯视图。

图9是第二实施方式中的图4的C-C线剖视图。

图10是第三实施方式中的图4的C-C线剖视图。

图11是第四实施方式中的图4的C-C线剖视图。

图12是第五实施方式中的图4的D-D线剖视图。

图13是第六实施方式中的图4的C-C线剖视图。

图14是第七实施方式中的图4的C-C线剖视图。

图15是第八实施方式中的图4的C-C线剖视图。

图16是从内周侧观察第九实施方式中的上壳体的立体图。

图17是第九实施方式中的图4的C-C线剖视图。

图18是图20的E-E线剖视图。

图19是表示第十实施方式中的轴环的主要部分放大图。

图20是第十实施方式中的平衡装置的俯视图。

图21是表示第十实施方式中的油槽的立体图。

图22是图20的F-F线剖视图。

图23是第十一实施方式中的平衡装置的纵剖视图。

图24是第十一实施方式中的图23的G-G线剖视图。

图25是表示第十一实施方式中的变形例的纵剖视图。

图26是表示第十和第十一实施方式的变形例的纵剖视图。

图27是图29的H-H线剖视图。

图28是表示第十二实施方式中的导入部的图27的主要部分放大图。

图29是第十二实施方式中的平衡装置的俯视图。

图30是第十三实施方式中的图4的C-C线剖视图。

图31是第十四实施方式中的图4的D-D线剖视图。

附图标记说明

10：平衡装置；11：壳体；12：上壳体；13：下壳体；14：驱动轴(驱动侧平衡轴)；15：从动轴(从动侧平衡轴)；18：周壁；19：重块收纳室；20：上部壁；21：下部壁；22：凹部；23：导入孔(导入部)；24：导出孔(导出部)；26：收集槽；34～36：滚针轴承(滚动轴承)；40、41：滚针轴承(滚动轴承)；42：驱动侧配重(平衡重块)；42a：平面部；42b：重块部；43：从动侧配重(平衡重块)；43a：平面部；43b：重块部；44：突出部；44a：前端面；45：突出部；45a：前端面。

具体实施方式

以下，基于附图，对将本发明的内燃机的平衡装置应用于汽车用发动机的实施方式进行说明。

〔第一实施方式〕

如图1和图2所示，在内燃机1的气缸体2的下部2a通过未图示的螺栓固定有梯形架4，该梯形架4具有与在该下部2a的下表面形成的未图示的轴承槽协动来轴支承曲轴3的轴承部，并且在该梯形架4的下部的外周缘覆盖嵌合有在内部储存作为润滑油的油O的油盘5。

如图1和图2所示，在一体地设于所述曲轴3的前端部的支承轴部3a上安装有大径的曲轴链轮6。该曲轴链轮6通过在中央部形成的贯通孔6a组装到所述支承轴部3a上，并且在外周具有齿轮齿部6b。

另外，如图2所示，在所述曲轴3的比所述曲轴链轮6更靠前端侧安装有驱动带轮7，该驱动带轮7利用未图示的同步带向外部传递所述曲轴3的旋转力。

并且，如图1和图2所示，在由所述梯形架4的下表面4a和所述油盘5包围的空间内收纳配置有抑制内燃机1的二次振动的平衡装置10。

如图1～图8所示，该平衡装置10具备：壳体11，其通过6个安装螺栓8固定于所述梯形架4的下表面4a；作为驱动侧平衡轴的驱动轴14和作为从动侧平衡轴的从动轴15，它们旋转自如地支承于该壳体11的内部，并且沿着内燃机前后方向平行配置；斜齿轮式的驱动侧齿轮16和从动侧齿轮17，它们形成为薄壁的圆筒状，分别通过压入等固定于所述两轴14、15，并且在各外周部形成的齿部16a、17a相互啮合。

所述壳体11由分别通过铝压铸形成为对开状的上壳体12和下壳体13构成，该两壳体12、13通过8个螺栓9自上下方向连结固定。

如图3所示，所述上壳体12和下壳体13形成为平面矩形形状的短宽度部和长宽度部，并在从上下相互对置的合并部位的外周部形成有规定宽度的框状板部12a、13a。

在该各框状板部12a、13a的外周侧的规定位置分别形成有使所述安装螺栓8贯通的6个贯通孔12e、13e。

并且，如图3、图5和图6所示，所述两壳体12、13在长宽度部一体地形成有以横穿所述框状板部12a、13a的方式结合的前后一对平行的第一、第二横梁板部12b、13b、12c、13c，并且在短宽度部的前端侧一体地形成有与所述各横梁板部12b、13b、12c、13c平行且与所述框状板部12a、13a结合的短尺寸的第三横梁板部12d、13d。

在这些第一～第三横梁板部12b、13b、12c、13c、12d、13d上分别形成有小径的8个螺栓贯通孔12f、13f，它们供将所述两壳体12、13结合起来的所述各螺栓9插通。

并且，如图2、图5～图8所示，在所述壳体11中，利用所述第一横梁板部12b、13b、第二横梁板部12c、13c、架设在该两板部12b、13b、12c、13c之间的周壁18，隔成重块收纳室19。

在该重块收纳室19的内部分别旋转自如地收纳有后述驱动侧配重42和从动侧配重43。即，所述重块收纳室19形成为使沿着内燃机前后方向延伸的两个圆筒形状的空间相接的大致茧状的内部空间。

所述周壁18由所述上壳体12的第一、第二横梁板部12b、12c间的上部壁20和所述下壳体13的第一、第二横梁板部13b、13c间的下部壁21构成。

如图4～图7所示，所述上部壁20在其上端部外周面形成有收集从所述内燃机1流下的油O的凹部22。该凹部22配置在所述上部壁20(所述周壁18)的所述驱动轴14的轴向上的大致中央位置，并且从所述驱动轴14的上方位置跨过所述从动轴15的上方位置呈长槽状延伸设置。

而且，在所述凹部22的所述两轴14、15的上方位置分别贯通形成有作为导入部的导入孔23、23，其将所述重块收纳室19的内外连通，并将流入所述凹部22的油O导入该重块收纳室19的内部。

并且，如图3和图7所示，所述上部壁20在所述驱动轴14的径向的两侧端缘以跨过所述上部壁20的所述驱动轴14的轴向的大致整个区域的方式贯通形成有作为导出部的导出孔24、24，其将导入所述重块收纳室19的内部的油O向外部导出。

如图7所示，所述各导出孔24、24设定为比内燃机停止时的所述油盘5内的油面L0的位置高。

另外，如图5和图6所示，所述上部壁20的内壁面与所述第一、第二板部12b、13b的结合部分别形成为朝向该各板部12b、13b平缓向下倾斜的截面呈大致圆弧状的倒角部25、25。

如图5～图7所示，所述下部壁21在内周面的所述驱动轴14的轴向上的大致中间位置形成有收集经由所述各导入孔23、23导入的油O的收集槽26。该收集槽26配置于所述下部壁21(所述周壁18)的所述驱动轴14的轴向上的中间位置，并且以跨过所述下部壁21的内燃机宽度方向的大致整个区域的方式以一定的槽深凹陷设置。

即，如图5和图6所示，所述导入孔23、23和收集槽26在所述周壁18的所述驱动轴14的轴向上配置在大致相同的位置。

如图1和图2所示，所述驱动轴14在从所述壳体11突出的前端部14a通过从轴向螺纹固定的螺栓28固定有平衡链轮27。该平衡链轮27在外周具有齿轮齿部27a，在该齿轮齿部27a和所述曲轴链轮6的齿轮齿部6b之间，在由设于所述梯形架4和平衡装置10的前端面的张紧器30付与张力的状态下绕装有驱动链29。

由此，伴随着所述曲轴3的旋转力经由所述驱动链29传递至所述驱动轴14，该驱动轴14和所述从动轴15通过所述驱动侧齿轮16和所述从动侧齿轮17向彼此相反的方向旋转。

另外，所述两轴14、15设定为所述曲轴3每旋转一周则所述两轴14,15旋转两周。

以下，在各实施方式中，除了文中特别提及的情况之外，如图1所示，所述驱动轴14向图中的顺时针方向旋转，并且所述从动轴15向图中的逆时针方向旋转，以此进行说明。

并且，如图3和图5所示，所述驱动轴14在轴向的前端侧、中央部及后端侧分别形成有圆柱状的第一～第三轴颈部14b、14c、14d，并且该各轴颈部14b～14d由在与所述上壳体12和下壳体13的第一～第三横梁板部12b～13d对置的位置分别形成的第一～第三轴承凹槽31a、31b、32a、32b、33a、33b和作为滚动轴承的滚针轴承34、35、36旋转自如地支承。

另一方面，如图3所示，所述从动轴15的从所述壳体11突出的后端部形成为两面宽部15a，并且通过该两面宽部15a连结有油泵37。该油泵37通过利用所述从动轴15的旋转力来抽吸储存于所述油盘5的内部的油O，并向内燃机的各滑动部和驱动部供给。

并且，所述从动轴15在轴向的前端侧和中央部分别形成有圆柱状的第四和第五轴颈部15c、15d，并且该各轴颈部15c、15d由在与所述上壳体12和下壳体13的第二、第三横梁板部12c～13d对置的位置分别形成的第二、第三轴承凹槽38a、38b、39a、39b和作为滚动轴承的滚针轴承40、41旋转自如地支承。

设于所述第一横梁板部12b、13b的各滚针轴承35、40以其轴向后端侧面对所述重块收纳室19的方式配置，另一方面，设于所述第二横梁板部12c、13c的各滚针轴承36、41以其轴向前端侧面对所述重块收纳室19的方式配置。

并且，如图2、图3、图5～图8所示，在所述驱动轴14的与所述重块收纳室19对应的部位，即所述第二轴颈部14c和第三轴颈部14d之间的部位，一体地设置有作为平衡重块的所述驱动侧配重42。另一方面，在所述从动轴15的与所述重块收纳室19对应的部位，即所述第四轴颈部15c和第五轴颈部15d之间的部位，同样一体地设置有作为平衡重块的所述从动侧配重43。

以下，所述驱动侧配重42和从动侧配重43的基本结构相同，因此主要对驱动侧配重42进行说明。

如图3、图5和图7所示，所述驱动侧配重42形成为以所述驱动轴14的轴线为中心扩径的半圆柱状，在其外周面具备：两个平面部42a、42a，它们形成在夹着所述驱动轴14的轴心的两侧；横截面呈半圆弧状的重块部42b，其从该两平面部42a、42a向所述驱动轴14的圆周的单侧方向伸出。

并且，所述驱动侧配重42以所述重块收纳室19的轴向上的大致中央位置为基准向轴向前后大致均等地延伸形成，并且如图8所示，其轴向宽度W1设定为比形成于所述重块收纳室19的所述导出孔24的所述驱动轴14的轴向上的长度W2短。

而且，在所述重块部42b外周面的轴向上的大致中央位置，即与所述重块收纳室19的所述收集槽26对应的位置，一体地形成有按照该收集槽26的凹形状突出的突出部44。

该突出部44形成为外周侧收纳于所述收集槽26的内部，并且不与该收集槽26的内周面接触。即，所述突出部44的轴向宽度设定为比所述收集槽26的槽宽小，并且其外径设定为比从所述驱动轴14的轴心至所述收集槽26的槽底的长度稍短的规定的尺寸。

并且，如图7和图8所示，所述突出部44以跨过所述重块部42b的圆周方向的大致整个区域的方式延伸设置，并且形成为设于其圆周方向的两侧端部的前端面44a、44a与所述两平面部42a、42a共面。

所述从动侧配重43具备：两个平面部43a、43a，它们形成在夹着所述从动轴15的轴心的两侧；横截面呈半圆弧状的重块部43b，其从该两平面部43a、43a向所述从动轴15的圆周的单侧方向伸出。

并且，在所述从动侧配重43的所述重块部43b外周面的轴向上的大致中央位置一体地设置有横截面呈半圆弧形状的突出部45，其形成为设于圆周方向的两侧端部的前端面45a、45a与所述两平面部43a、43a共面。

〔本实施方式的作用〕

因此，根据该平衡装置10，当起动内燃机并驱动所述曲轴3旋转时，通过所述曲轴链轮6、驱动链29和平衡链轮27而使所述驱动轴14以所述曲轴3的两倍的速度旋转，伴随该旋转，所述从动轴15经过所述驱动侧齿轮16与所述从动侧齿轮17的啮合传递旋转而以相同速度向与所述驱动轴14相反的方向旋转。

由此，驱动侧、从动侧各自的配重42、43也相互向相反方向旋转并且抵消了各轴14、15自身的左右的离心力，从而仅在上下方向上产生起振力。这样，伴随着各轴14、15的旋转，各配重42、43旋转并将起振力传递至内燃机，由此抑制了二次振动。

此时，为了顺畅地进行两轴14、15的旋转，需要向轴支承所述两轴14、15的各滚针轴承34～36、40、41供给油O。

一般地，作为向该各滚针轴承34～36、40、41供给油O的方法，采用所谓的强制润滑，即形成一端部连接于所述油泵37，另一端部连接于所述各滚针轴承34～36、40、41的润滑油供给油路，利用所述油泵37向该各滚针轴承34～36、40、41内压送并供给油O。

然而，在该强制润滑中，向所述各滚针轴承34～36、40、41供给的油O过剩，通过滚针之间的油O搅拌，会使该各滚针轴承34～36、40、41和两轴14、15之间的阻尼增大，反而有可能抑制两轴14、15的顺畅的旋转。

因此，在本实施方式中，关于面对所述重块收纳室19配置的滚针轴承35、36、40、41，通过所谓的雾润滑来进行润滑，即通过利用所述两配重42、43搅拌来使导入所述重块收纳室19内部的油O成为雾状或飞沫状，并将其供给到各滚针轴承。

以下，本实施方式的作用效果在所述平衡装置10的驱动侧和从动侧都能够同样地获得，因此基于从动侧进行说明。

具体说明，从所述内燃机1滴下的油O的大部分向所述油盘5的底部流下并被储存，但对于向在所述平衡装置10的上壳体12上端面形成的凹部22滴下的油，如图6所示，经由设于该凹部22的导入孔23通过自重导向重块收纳室19的内部，并储存于该重块收纳室19下部的收集槽26。

而且，在以油O储存于收集槽26的状态使所述从动侧配重43旋转时，与该从动侧配重43一体地形成的突出部45的前端面45a舀入油O的油面L1，因此油O被搅拌并飞散开。

由此，所述重块收纳室19的内部成为雾状或飞沫状的油O漂浮的环境，因此所述各滚针轴承40、41由雾状或飞沫状的油O润滑。

因此，根据本实施方式中的润滑方法，抑制了向所述各滚针轴承40、41内供给过量的油O，因此降低了滚针间的搅拌引起的阻力，减少了摩擦。从而，提高了对所述各滚针轴承40、41的润滑性能，确保了可靠性。

并且，与所述强制润滑不同，不使用所述油泵37进行润滑，因此能够减少向所述平衡装置10供给的油量，所述油泵37的消耗动力下降，因此能够谋求减少耗油量。

而且，在本实施方式中，所述从动侧配重43不仅具有上述油O的搅拌功能，还具有将滞留在所述重块收纳室19内的剩余的油O向所述油盘5导出，以实现所述重块收纳室19内的油量的合适化的功能。

具体说明，在如油面L2所示地滞留于所述重块收纳室19内的油量多的情况下，如图7的箭头所示，油O在由所述从动侧配重43的平面部43a和前端面45a构成的比较宽阔的面积上被舀起，并由旋转力从所述导出孔24向重块收纳室19外部的油盘5压出。

此时，由于所述导出孔24的所述驱动轴14的轴向的长度W2比所述从动侧配重43的平面部43a的轴向宽度W1长，所以被平面部43a舀起的油O顺畅地从导出孔24向油盘5内导出。

由此，在所述重块收纳室19内滞留大量的油O的情况下，通过至少将相对多的量的油O从导出孔24导出，而能够使在所述从动侧配重43和油O之间产生的阻尼迅速降低。

另一方面，在如图7所示的油面L1这样，滞留于所述重块收纳室19内的油量少的情况下，以所述突出部45的前端面45a为主进行油O的搅拌和导出。此时，伴随着所述从动侧配重43对油O的舀起量的减少，来自所述各导出孔24的导出量也变少，因此重块收纳室19内的油O中仅稍微剩余的量被向油盘5导出。

因此，根据本实施方式，在所述重块收纳室19内的油量少的情况下，所述从动侧配重43与油O的接触区域主要成为所述突出部45的前端面45a，因此能够减少在所述从动侧配重43和油O之间产生的阻尼。

并且，也难以产生所述重块收纳室19内的油O被过量地导出而呈雾化或飞沫化供给的油O不足的问题，因此能够始终在所述重块收纳室19内形成雾状或飞沫状的油O漂浮的环境，由此，提高了所述各滚针轴承40、41的润滑性能并确保了可靠性。

另外，在被导入重块收纳室19内部的油O始终为多量的情况下等，能够利用所述从动侧配重43的平面部43a进行油O的搅拌和排出。

并且，在本实施方式中，将所述收集槽26和所述从动侧配重43的突出部45一起配置在所述重块收纳室19的所述驱动轴14的轴向上的大致中央位置。由此，雾状的油O从所述重块收纳室19的中央部向两侧扩散，因此即使雾的生成部位只有一个部位也能够均匀地进行各滚针轴承40、41的润滑。并且，由于结构比较简单化，所以能够确保良好的生产率，随之能够实现成本的削减。

而且，关于所述收集槽26和所述导入孔23，设成在所述驱动轴14的轴向上位于大致相同的位置，因此从所述导入孔23导入的油O的大部分因自重直接向所述收集槽26流下并被储存，因此雾状或飞沫状的油O的生成变得更高效。

并且，在本实施方式中，将所述各导入孔23形成于所述上壳体12的上端面的凹部22、因此提高了油O向重块收纳室19的内部的导入效率，因此能够更可靠地进行油O的雾化对滚针轴承的润滑。

而且，在本实施方式中，考虑布局性将所述平衡装置10收纳在所述油盘5的内部，但所述导出孔24设于比内燃机停止时的所述油盘5内的油面L0高的位置。由此，所述油盘5内的油O不会从所述导出孔24向所述重块收纳室19内流入(逆流)，因此能够限制所述重块收纳室19内的油量的增加。其结果为，能够抑制在油O和所述从动侧配重43之间产生过度的摩擦。

〔第二实施方式〕

图9表示第二实施方式，基本结构与第一实施方式相同，但在如下方面不同，构成所述重块收纳室19的周壁18的下部壁21的底面46、46形成为朝向所述收集槽26向下倾斜状的锥形面。

因此，根据该实施方式，被导入重块收纳室19的内部的油O由所述各底面46、46向所述收集槽26引导并被收集，因此油O的雾化变得更高效，提高了各滚针轴承40、41的润滑的可靠性。

〔第三实施方式〕

图10表示第三实施方式，基本结构与第一实施方式相同，但在如下方面不同，将所述收集槽26分别形成于所述各滚针轴承40、41的附近位置，即所述重块收纳室19的所述从动侧配重43的轴向的前后端部。随之，所述从动侧配重43的突出部45也分别设于该从动侧配重43的轴向的前后端部。

因此，根据该实施方式，雾状或飞沫状的油O的生成位置与所述各滚针轴承40、41的配置位置接近，因此能够更高效地向该各滚针轴承40、41供给油O。

而且，关于所述导入孔23，设成在所述驱动轴14的轴向上位于与所述收集槽26大致相同的位置，因此从所述导入孔23导入的油O的大部分因自重直接向所述收集槽26流下并被储存，因此雾状或飞沫状的油O的生成变得更高效。

〔第四实施方式〕

图11表示第四实施方式，将第三实施方式的各突出部45、45的外周面形成为朝向所述各滚针轴承40、41向下倾斜的倾斜面47、47。

因此，根据该实施方式，由所述突出部45、45搅拌并形成雾状或飞沫状的油O沿着各倾斜面47、47被引导并导向各滚针轴承40、41，因此油O向该各滚针轴承40、41的供给变得更高效。

〔第五实施方式〕

图12表示第五实施方式，基本结构与第一实施方式相同，但在如下方面不同，在所述从动侧配重43的所述突出部45的外周面形成有3个凹部即搅拌用凹槽48。该各搅拌用凹槽48形成为截面呈矩形，并且配置在所述突出部45的圆周方向上大致等间隔的位置。

因此，根据该实施方式，所述突出部45的外周面为凹凸形状，利用该凹凸形状增加了拍打所述重块收纳室19内的油O的次数，搅拌次数增加，因此能够进一步提高油O的雾化的效率。

另外，所述搅拌用凹槽48在图12中为三个，但只要形成多个即可。

〔第六实施方式〕

图13所示的第六实施方式不采用第一实施方式中的所述凹部22，而直接对所述上部壁20的平坦部形成所述导入孔23。因此，与通过设置所述凹部22来积极地将从所述内燃机1流下的油O导入所述重块收纳室19内的第一实施方式相比，减少了油O向该重块收纳室19内的导入量。

因此，根据该实施方式，即使在从所述内燃机1滴下的油O多的情况下，导入所述重块收纳室19内的油O也会变成适量，因此能够抑制在所述从动侧配重43和油O之间产生过度的摩擦。其结果为，减少了在所述从动侧配重43产生的多余的功，耗油量变得良好。

〔第七实施方式〕

图14所示的第七实施方式是与第一实施方式中的所述凹部22相反地，形成从所述上部壁20的上端部外周面突出的凸部49，并在该凸部49上形成所述导入孔23的结构。因此，所述凸部49阻断了在所述上部壁20的上端面流动的油O到达所述导入孔23，因此比第六实施方式进一步减少了油O向所述重块收纳室19内的导入量。

因此，根据该实施方式，即使在从所述内燃机1滴下的油O非常多的情况下，导入所述重块收纳室19内的油O也会变成适量，因此能够抑制在所述从动侧配重43和油O之间产生过度的阻尼。

〔第八实施方式〕

在图15所示的第八实施方式中，所述导入孔23分别形成在所述上壳体12的所述第一、第二横梁板部12b、12c的附近，即各滚针轴承40、41的附近位置，并且重力方向下侧的各开口边缘23a、23a与截面呈大致圆弧状的倒角部25、25分别连接。

并且，所述各滚针轴承40、41配置成所述重块收纳室19侧的端部以比所述上壳体12的第一、第二横梁板部12b、12c的对置的壁面12g、12h更靠向所述重块收纳室19的中央的方式突出。

而且，所述下壳体13的各横梁板部13b、13c配置成以比所述各滚针轴承40、41的所述重块收纳室19侧的端部更靠向该重块收纳室19的中央的方式突出。

因此，根据该实施方式，从所述导入孔23、23导入的油O大部分与所述各实施方式相同地，向所述重块收纳室19的下部流下，并被从动侧配重43搅拌，由此被用于各滚针轴承40、41的雾润滑。

另一方面，一部分的油O因表面张力而残留在下游侧的各开口边缘23a、23a的周围，但接近所述第一,第二横梁板部12b、12c的所述壁面12g、12h，因此其大部分沿着所述上部壁20的内表面移动并向该壁面12g、12h流动。

特别地，在该实施方式中，所述各导入孔23、23形成为下游侧的开口边缘23a、23a与所述倒角部25、25连接，因此利用该各倒角部25、25的平缓的倾斜面，更多的油O流向所述上壳体12的所述第一、第二横梁板部12b、12c的所述壁面12g、12h。

而且，到达该壁面12g、12h的油O因自重而沿着壁流下，并到达所述各滚针轴承40、41，从而被供给到该滚针轴承40、41内。

即，该实施方式结合采用上述雾润滑和直接供给油的润滑(以下，称作直接润滑)，因此能够更可靠地进行各滚针轴承40、41的润滑。因此，进一步提高了各滚针轴承40、41中的润滑性能的可靠性。

并且，在本实施方式中，所述各滚针轴承40、41配置成以比所述上壳体12侧的所述壁面12g、12h更靠向所述重块收纳室19的中央的方式突出，因此沿着所述壁面12g、12h移动来的油O容易向所述各滚针轴承40、41的周围供给，因此进一步提高了润滑的可靠性。

而且，所述下壳体13的所述第一、第二横梁板部13b、13c配置成以比所述各滚针轴承40、41更靠向所述重块收纳室19的中央的方式突出，因此向所述各滚针轴承40、41的周围供给的油O难流下。由此，容易向所述各滚针轴承40、41供给油O，因此进一步提高了润滑的可靠性。

〔第九实施方式〕

图16和图17表示第九实施方式，在表示第八实施方式的所述上壳体12的所述第一、第二横梁板部12b、12c的所述壁面12g、12h上分别形成有引导槽50，其与所述各导入孔23连续设置，并将从所述各导入孔23向所述重块收纳室19内导入的油O向所述各滚针轴承40、41引导。

具体说明，该各引导槽50形成为沿上下方向延伸的长槽状，一端部与所述导入孔23连通，另一方面，另一端部与支承所述各滚针轴承40、41的所述第四、第五轴承凹槽38a、39a连通。

因此，根据该实施方式，将更多的油O经由所述引导槽50向各滚针轴承40、41直接供给，因此提高了直接润滑的效率，因此更进一步地提高了润滑的可靠性。

另外，在第八、第九实施方式中，不采用上述收集槽26和突出部45等，但也可以根据需要将第一～第七实施方式所示的结构应用于第八、第九实施方式。

〔第十实施方式〕

图18～图22表示本发明的第十实施方式，进一步扩大了所述壳体11的所述第二横梁板部12c、13c的后端侧，并在该扩大的部位的内部设有第二重块收纳室51。在该第二重块收纳室51中旋转自如地收纳有设于所述两轴14、15各自的后端部的第二驱动侧配重52和第二从动侧配重53。

如图18所示，所述第二驱动侧配重52由所述滚针轴承36和第三轴颈部14d轴支承成悬臂状态，是与所述驱动侧配重42相同的形状。并且，如图18的双点划线所示，所述驱动侧配重52通过连结螺栓固定于所述驱动轴14。

同样地，所述第二从动侧配重53也由所述滚针轴承41和第五轴颈部15d轴支承成悬臂状态，是与配重43相同的形状。并且，与所述驱动侧配重52相同地，所述从动侧配重53也通过连结螺栓固定于所述从动轴15。

并且，该实施方式中的所述各横梁板部12b、13b、12c、13c、12d、13d的所述驱动轴14的轴向的长度分别形成为比所述各滚针轴承34～36、40、41的轴向宽度长。

而且，在所述两轴14、15的与所述第一、第三和第五轴承凹槽31a、31b、33a、33b、39a、39b对应的位置分别设有轴环54。如图19所示，该轴环54通过对钢材冲压成型而形成，由薄壁的圆环状的圆板部54a、从该圆板部54a的内周部沿着轴向突出的凸缘状的突出部54b构成。

所述圆板部54a被设定为外径比各个所述各轴承凹槽31a、31b、33a、33b、39a、39b稍小，从而在该各轴承凹槽31a、31b、33a、33b、39a、39b和所述圆板部54a之间形成微小的间隙C1。

所述突出部54b的内周面被压入固定于所述两轴14、15的外周面，由此，所述各轴环54与所述两轴14、15一体地旋转。

并且，在所述圆板部54a与所述突出部54b的连接部位，伴随着冲压成型沿着轴向，冲孔形成一个排气用的小径贯通孔54c。

而且，如图18所示，该实施方式中的所述驱动侧齿轮16在所述滚针轴承35侧的端面突出形成有圆筒状的突起部16b。该突起部16b形成为外径比第二轴承凹槽32a、32b的内径稍小，并且前端部被***该第二轴承凹槽32a、32b内。由此，如图18所示，在与该第二轴承凹槽32a、32b之间形成有微小的间隙C2。

并且，在所述驱动侧齿轮16上形成有从所述突起部16b的前端面细长地延伸至该突起部16b的相反侧的端面的排气用的切槽部16c。或者，虽然未图示，但也可以在所述突起部16b的一部分设置缺口。

另外，关于所述从动侧齿轮17，也与所述驱动侧齿轮16相同地构成，形成有突起部17b和切槽部17c。

并且，在该实施方式中，如图20和图21所示，在所述上壳体12的上端面设有储存从所述内燃机1滴下的油O的4个油槽56。该各油槽56通过使所述上壳体12的上端面局部地凹陷而形成，并且分别配置成一部分与所述各滚针轴承34～36、40、41的上方位置重合。

而且，在所述各油槽56的底部设有将储存于该各油槽56的油O直接导入所述各滚针轴承34～36、40、41的五个导入部。

如图18和图22所示，所述各导入部具备：五个导入孔57，它们向所述上壳体12的重力方向上侧开口形成，并且上游端与所述各油槽56连结；五个储油室58，它们与该各导入孔57的下游端连结，并且由所述各轴承凹槽31a～33b、38a～39b及各轴14、15分别形成为圆环状的空间。

所述各导入孔57通过钻孔加工等形成为截面呈大致圆形状，但如图20和图22所示，与所述滚针轴承41对应的导入孔57a伴随着所述上壳体12的压铸成型一体地形成为能够将相对多的量的油O导入所述储油室58的长孔状。另外，导入孔57a也可以与其他导入孔57相同地形成为截面呈大致圆形状。

这里，通过将所述导入孔57a形成为长孔状，使滞留于所述储油室58的气体分离，并使其向上方浮起，由此具有能够向所述滚针轴承41供给干净的油的效果。

并且，特别如图20所示，在所述各导入孔57的上游侧的开口边缘周围分别形成有作为凸壁的圆筒状的堰59。该各堰59以围绕所述导入孔57的方式从所述各油槽56的底面突出形成，并且外周的一部分形成开口，从而对导入各储油室58的油O的量进行调节。

所述储油室58中，与所述滚针轴承34、36、41对应的储油室58a的轴向的一端侧由所述轴环54封闭，另一方面，另一端侧与所述各滚针轴承34、36、41连通。

与所述滚针轴承35(在从动侧是所述滚针轴承40)对应的储油室58b的轴向的一端侧由所述驱动侧齿轮16的突起部16b(所述从动侧齿轮17的突起部17b)封闭，另一方面，另一端侧与所述各滚针轴承35、40连通。

因此，在该实施方式中，从所述内燃机1向所述各油槽56滴下的油O通过所述各堰59和各导入孔57实现导入量的合适化，并经由该各导入孔57向各储油室58导入。而且，所述各储油室58与所述各滚针轴承34～36、40、41的轴向端部分别面对，因此被导入该各储油室58的油O通过自由流动而向该各滚针轴承34～36、40、41的内部适当供给。

因此，根据该实施方式，向所述各滚针轴承34～36、40、41内直接供给油O，因此提高了各滚针轴承34～36、40、41的润滑性能的可靠性。

并且，在该实施方式中，通过使从所述内燃机1滴下的油O暂时滞留在具有大的面积的各油槽56，从而能够将气体从油O分离出。由此，由于向所述各滚针轴承34～36、40、41供给的油O内的气体减少，所以该各滚针轴承34～36、40、41的润滑变得顺畅，进一步提高了润滑性能的可靠性。

而且，在该实施方式中，在隔成所述储油室58a的各轴环54上设置所述小径贯通孔54c，而且在隔成所述储油室58b的所述驱动侧齿轮16上(从动侧齿轮17)设置所述切槽部16d(切槽部17d)，因此能够利用所述小径贯通孔54c和切槽部16d、17d将流入所述储油室58内的油O内的气体排出。因此，油O向所述各滚针轴承34～36、40、41的供给变得更可靠，因此进一步提高了润滑的可靠性。

并且，在该实施方式中，在所述各滚针轴承34～36、40、41的相反侧的部位形成所述间隙C1、C2，因此在受到因所述各滚针轴承34～36、40、41的动作而产生的阻尼热从而油O变成高温的情况下等，能够将该油O从所述间隙C1，C2向储油室58的外部排出。

因此，抑制了所述各滚针轴承34～36、40、41的高温化，提高了它们的耐久性和可靠性。

并且，通过利用所述驱动侧齿轮16的所述突起部16b(从动侧齿轮17的突起部17b)隔成所述储油室58b，能够削减部件数量，因此能够实现制造成本和组装成本的降低化。

另外，在该实施方式中，通过将所述驱动侧齿轮16的所述突起部16b(从动侧齿轮17的突起部17b)***所述第二轴承凹槽32a、32b(第四轴承凹槽38a、38b)来隔成所述储油室58b，但也可以将所述突起部16b(突起部17b)设定为外径比第二轴承凹槽32a、32b(第四轴承凹槽38a、38b)的内径大，并通过与所述第二横梁板部12b、13b的侧端面配合来隔成所述储油室58b。

〔第十一实施方式〕

图23和图24表示第十一实施方式，与第一实施方式等相同，仅通过一对驱动侧、从动侧配重42、43实现二次振动的抑制，并且在该各配重42、43的轴向两端部分别形成有薄壁圆盘状的凸缘壁60。

如图24所示，该各凸缘壁60形成为外径比所述第二～第四轴承凹槽32a～33b、38a～39b的内径稍小，并向该各轴承凹槽32a～33b、38a～39b的内部***。由此，在所述各凸缘壁60和各轴承凹槽32a～33b、38a～39b之间形成微小的间隙C3。

而且，在该实施方式中，如图23所示，由所述各凸缘壁60封闭所述重块收纳室19附近的所述各储油室58的轴向一端侧，并且在该各凸缘壁60的与所述各配重42、43的形成位置不同的位置分别沿着轴向贯通形成有排气用的切槽部60a。

因此，根据本实施方式，不仅得到与所述第十实施方式相同的作用效果，而且将所述两配重42、43的所述各凸缘壁60用作所述储油室58的隔壁，因此能够削减部件数量。由此，能够实现制造成本和组装成本的进一步的降低化。

另外，在该实施方式中，通过将所述各凸缘壁60***该各轴承凹槽32a～33b、38a～39b来封闭所述各储油室58的轴向一端部，但也可以如图25所示，将所述各凸缘壁60设定为其外径比各轴承凹槽32a～33b、38a～39b的内径大，并通过与该各轴承凹槽32a～33b、38a～39b配合来进行封闭。在该情况下，所述储油室58内的成为高温的油O等被从所述配合的部位的间隙C4排出。

并且，利用配重的一部分隔成储油室58的结构也能够应用于所述第十实施方式这样的被轴支承在悬臂状态下的方式的配重。

而且，所述第十实施方式和第十一实施方式对通过结合上壳体12和下壳体13来构成所述壳体11的结构进行了说明，但也可以如图26所示，应用于壳体11未被上下分割的所谓的一体壳体。

〔第十二实施方式〕

图27～图29表示第十二实施方式，基本结构与第十一实施方式相同，但在如下方面不同，将针对每个所述各滚针轴承34～36、40、41设置的所述导入孔57和储油室58在驱动侧、从动侧分别整合成一个。

以下，导入部的驱动侧和从动侧的基本结构相同，因此主要对驱动侧的导入部进行说明。

即，该实施方式的导入部除了配置在所述壳体11的后端部的所述导入孔57和储油室58之外，如图27所示，还具备供给油路61，其与所述储油室58连通，将储存在该储油室58中的油O直接供给到所述滚针轴承34～36。

所述供给油路61由主油路61a和分支路61b～61d构成，该主油路61a沿着所述驱动轴14的轴心贯通形成，该分支路61b～61d从该主油路61a朝向外径方向延伸，并与所述各滚针轴承34～36的内周面连通。

这里，在本实施方式的情况下，供给到所述分支路61b～61d的油利用泵作用，能够向所述滚针轴承34～36可靠地供给油，该泵作用是通过因所述驱动轴14的旋转而离心力发挥作用来获得的。因此，通过所述滚针轴承34～36的充分的润滑，冷却性也提高，从而所述滚针轴承34～36的耐久性和可靠性也提高。

所述分支路61b～61d各自的流路面积随着从所述驱动轴14的后端部侧的分支路61b向中央部的分支路61c和前端部侧的分支路61d而逐渐变大。由此，实现油O向各滚针轴承34～36的导入量的均匀化。

并且，如图28所示，该实施方式中的所述储油室58在与所述驱动轴14之间具有微小的间隙C5，并且经由该间隙C5而与排放孔62连通。该排放孔62与所述壳体11的外部连通，从而将导向所述储油室58内的油O中含有的气体和杂质(污垢等)向外部排出。

而且，在该实施方式中，如图29所示，由于利用一个导入部向多个滚针轴承供给油O，因此需要大量收集从所述内燃机1流下的油O并向各导入部导入。因此，在所述上壳体12上端面的后端侧以包围所述油槽56的方式形成用于使油O的收集量增大的收集肋板63。

因此，根据该实施方式，也向所述各滚针轴承34～36、40、41内直接供给油O，因此提高了各滚针轴承34～36、40、41的润滑的可靠性。

此外，在本实施方式的情况下，也可以代替所述各滚针轴承34～36、40、41，而使用作为滑动轴承的滑动轴承。

〔第十三实施方式〕

图30表示第十三实施方式，基本结构与第一实施方式相同，但在作为导入部的所述导入孔23上安装有作为过滤部件的网状的滤油器64。另外，虽然未图示，但在从动侧的导入孔23中也同样安装有所述滤油器64。

因此，根据该实施方式，在向所述重块收纳室19内导入时对油O进行过滤，从而能够除去污垢等杂质，因此抑制了杂质向所述各滚针轴承34～36、40、41内部的侵入，因此能够提高该各滚针轴承34～36、40、41的耐久性。

〔第十四实施方式〕

图31表示第十四实施方式，基本结构与第一实施方式相同，但在如下方面不同，如图中箭头所示，所述驱动轴14和从动轴15分别向与第一实施方式相反的方向旋转。即，在该结构中，由所述两配重42、43向彼此相反的方向舀起的油O均被旋转力向重力方向上侧压出。

因此，在本实施方式中，如图31所示，在所述上部壁20的两侧缘分别设有干涉壁65、65。该各干涉壁65、65从所述上部壁20的两侧缘呈大致直线状延伸设置，并且分别配置成覆盖所述各导出孔24、24的上部。

并且，在所述各干涉壁65、65的下表面分别形成有朝向所述各导出孔24、24向下倾斜的截面呈大致圆弧状的引导面66、66。该各引导面66、66形成为跨过所述各干涉壁65、65的图中前后方向整体。

因此，根据该实施方式，伴随着所述两配重42、43的旋转而被向重力方向上侧压出的油O与所述各干涉壁65、65的引导面66、66干涉，并在这里呈折回状改变方向，并被向所述各导出孔24、24方向引导。由此，从各导出孔24、24高效地向所述油盘5内排出。

这样，通过所述干涉壁65、65和引导面66、66的引导作用，能够有效地导出所述重块收纳室19内的油O，因此在所述两轴14、15分别向与第一实施方式相反的方向旋转的情况下，也能够得到与第一实施方式大致相同的导出性。其结果为，能够适当地导出所述重块收纳室19内的油O，使油O减少，因此降低了所述两配重42、43与油O之间的阻尼。

另外，第十三、十四实施方式的结构不仅应用于以第一实施方式为首的雾润滑式，当然也可以应用于第十实施方式这样的直接润滑式。

本发明不限定于所述各实施方式的结构，在不脱离发明的主旨的范围内也可以对结构进行变更。

例如，在所述各实施方式中，表示了利用设于所述气缸体2的下部2a的所述梯形架4将所述平衡装置10安装于所述内燃机1的情况，但在代替所述梯形架4而由所述气缸体2构成的所述内燃机1的情况下，当然也可以直接安装于该气缸体2的下部2a。

并且，在所述各实施方式中，通过将从所述内燃机1滴下的油O向导入部导入来用于所述各滚针轴承34～36、40、41的润滑，但也可以通过与所述油泵37连接来导入。在该情况下，容易调整油O向所述各滚针轴承34～36、40、41的供给量，并且向各滚针轴承34～36、40、41供给过滤了污垢等杂质的油O，因此提高了该各滚针轴承34～36、40、41的耐久性。

以下对从所述实施方式把握的所述方面以外的发明的技术思想进行说明。〔方面a〕根据方面4所述的内燃机的平衡装置，将所述周壁的内周面的重力方向下侧形成为朝向所述收集槽向下倾斜状。〔方面b〕根据方面a所述的内燃机的平衡装置，在所述两侧壁分别配置有所述滚动轴承，并且将所述收集槽配置在所述重块收纳室的所述平衡轴的轴向上的大致中间位置。〔方面c〕根据方面b所述的内燃机的平衡装置，所述导入孔和收集槽配置在所述重块收纳室的所述平衡轴的轴向上的大致相同的位置。〔方面d〕根据方面4所述的内燃机的平衡装置，所述收集槽设于所述周壁的所述滚动轴承的附近位置。〔方面e〕根据方面d所述的内燃机的平衡装置，将所述突出部的外周面形成为朝向所述滚动轴承向下倾斜状。〔方面f〕根据方面6所述的内燃机的平衡装置，在所述两侧壁形成从所述导入孔以跨过所述滚动轴承的外周面的方式延伸的槽部。〔方面g〕根据方面6所述的内燃机的平衡装置，所述壳体由分别形成为对开状的重力方向上侧的上壳体和重力方向下侧的下壳体构成，所述滚动轴承的所述重块收纳室侧的端部以比所述上壳体的所述侧壁靠向所述重块收纳室的中央的方式突出。〔方面h〕根据方面6所述的内燃机的平衡装置，所述壳体由分别形成为对开状的重力方向上侧的上壳体和重力方向下侧的下壳体构成，所述下壳体的所述侧壁以比所述滚动轴承的所述重块收纳室侧的端部靠向所述重块收纳室的中央的方式突出。〔方面i〕根据方面3所述的内燃机的平衡装置，所述导入孔形成于在所述周壁的上端面形成的凸部。〔方面j〕根据方面3所述的内燃机的平衡装置，所述导入孔形成于在所述周壁的上端面形成的凹部。〔方面k〕根据方面3所述的内燃机的平衡装置，将所述壳体收纳配置在油盘内，该油盘储存在所述内燃机的内部循环的油。〔方面l〕根据方面k所述的内燃机的平衡装置，将所述导出孔设在比所述油盘内的油面高的位置。〔方面m〕根据方面10所述的内燃机的平衡装置，还具备与所述平衡轴一体地旋转的齿轮，所述储油室利用所述齿轮的一部分来形成。〔方面n〕根据方面m所述的内燃机的平衡装置，在所述壳体的上端面设有凸壁，该凸壁以覆盖所述导入孔的开口边缘的方式突出，并且一部分开口。〔方面o〕根据方面10所述的内燃机的平衡装置，所述储油室利用所述平衡重块的一部分来形成。〔方面p〕根据方面1或8所述的内燃机的平衡装置，在所述壳体设有干涉壁，该干涉壁从所述导出部的重力方向的上端缘呈大致直线状延伸设置，并配置成覆盖所述导出部的重力方向上侧，并且将该干涉壁的重力方向下表面形成为朝向所述导出部向下倾斜状。〔方面q〕根据方面1或8所述的内燃机的平衡装置，所述导入部与油泵连接。

Claims (10)

1.一种内燃机的平衡装置，其特征在于，具备：

壳体，其安装于内燃机，并在内部具有重块收纳室；

平衡轴，其收纳在该壳体的内部；

滚动轴承，其设在所述壳体内，并旋转自如地轴支承所述平衡轴；

平衡重块，其一体地设于所述平衡轴，并旋转自如地收纳于所述重块收纳室的内部；

导入部，其从所述壳体的外部向所述重块收纳室导入润滑油；

导出部，其将所述重块收纳室的内外连通，并导出该重块收纳室的内部的润滑油；

所述滚动轴承被配置成面对所述重块收纳室。

2.根据权利要求1所述的内燃机的平衡装置，其特征在于，

所述导入部被设成连通所述重块收纳室的内外。

3.根据权利要求2所述的内燃机的平衡装置，其特征在于，

所述重块收纳室由沿着所述壳体的内燃机宽度方向延伸的前后一对侧壁、架设在该两侧壁间的周壁隔成，

所述导入部由向所述周壁的重力方向上侧开口形成的导入孔构成，并且，

所述导出部由在所述周壁的侧面部沿着所述平衡轴的轴向开口形成的导出孔构成。

4.根据权利要求3所述的内燃机的平衡装置，其特征在于，

在所述周壁的内周面的重力方向下侧设有收集润滑油的收集槽，并且沿着该收集槽在所述平衡重块上形成突出部。

5.根据权利要求3所述的内燃机的平衡装置，其特征在于，

在所述两侧壁分别配置有所述滚动轴承，并且，

所述导入孔形成于所述周壁的所述滚动轴承的附近位置。

6.根据权利要求5所述的内燃机的平衡装置，其特征在于，

所述周壁的上部侧内周面和所述两侧壁的结合部形成为朝向该两侧壁向下倾斜状的倒角部，并且，

所述导入孔形成为重力方向下侧的开口边缘与所述倒角部相连。

7.根据权利要求3所述的内燃机的平衡装置，其特征在于，

在所述周壁的重力方向下侧设有收集润滑油的收集槽，并且沿着该收集槽在所述平衡重块上形成突出部，

在该突出部的外周面形成凹部。

8.一种内燃机的平衡装置，其特征在于，具备：

壳体，其安装于内燃机，并在内部具有重块收纳室；

平衡轴，其收纳在该壳体的内部；

滚动轴承，其设在所述壳体内，并旋转自如地轴支承所述平衡轴；

平衡重块，其一体地设于所述平衡轴，并旋转自如地收纳于所述重块收纳室的内部；

导入部，其从所述壳体的外部通过自由流动将润滑油导入所述滚动轴承；

导出部，其将所述重块收纳室的内外连通，并导出该重块收纳室的内部的润滑油。

9.根据权利要求8所述的内燃机的平衡装置，其特征在于，

所述导入部具备储油室，该储油室设成与所述滚动轴承的轴向端部连通，并储存向该滚动轴承导入的润滑油。

10.根据权利要求9所述的内燃机的平衡装置，其特征在于，

所述导入部具备导入孔，该导入孔在所述壳体的重力方向上侧开口，并形成为与所述储油室连通，并且，

在所述储油室的与所述滚动轴承相反的一侧设有将该储油室内部的润滑油的一部分向外部排出的间隙。