CN105568345A - 一种金属板阳极氧化的方法 - Google Patents

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CN105568345A
CN105568345A CN201610154289.1A CN201610154289A CN105568345A CN 105568345 A CN105568345 A CN 105568345A CN 201610154289 A CN201610154289 A CN 201610154289A CN 105568345 A CN105568345 A CN 105568345A
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许哲峰
郑昊青
郑之旺
王亮赟
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Abstract

本发明涉及金属板的阳极氧化领域，公开了一种金属板阳极氧化的方法，该方法包括：以所述金属板为阳极，5-15重量％的硫酸为电解液对所述金属板进行阳极氧化。通过上述技术方案，可以达到如下的技术效果：生产工艺简单、易操作；所开发的电解液价格低廉，容易配制，对环境及人身安全影响较小，大幅度降低着色成本。且所得氧化膜色泽鲜艳；通过本工艺优选的抛丸处理和/或脱脂处理后，去除表面氧化层、油脂等物质，一方面，使得该工艺更适宜不规整零部件的处理，另一方面，减少了传统浸泡或喷淋脱脂的脱脂液体残留液体对后续表面处理工艺的影响，是不规则零部件在家电行业中使用成为可能。

Description

一种金属板阳极氧化的方法
技术领域
本发明涉及金属板的阳极氧化领域，具体地，涉及一种金属板阳极氧化的方法。
背景技术
钛及钛合金在相应的电解液中和特定工艺条件下施加外加电流作用，在工件表面上形成一层氧化膜的过程叫做电化学氧化，又称为阳极氧化。阳极氧化得到的膜层的综合行性能比较好，并且随着工艺条件和氧化溶液的不同，所获得的氧化膜颜色，厚度，厚度也会有所差异。经过电化学氧化的钛合金工件其耐腐蚀性能也会得到很大的提高，并能改善其高温成型的加工润湿性以及黏着性和耐久性。
但现有工艺形成的氧化膜颜色较为暗淡，外观不佳。
发明内容
本发明的目的是为了克服以上缺陷，提供一种能够提高氧化膜的鲜亮度的阳极氧化的方法。
为了实现上述目的，本发明提供了一种金属板阳极氧化的方法，其中，该方法包括：以所述金属板为阳极，5-15重量％的硫酸为电解液对所述金属板进行阳极氧化。
优选地，该方法还包括，在所述阳极氧化前，对所述金属板进行抛丸处理，所述抛丸处理包括：使用粒度小于或等于1mm的颗粒对金属板进行喷射处理，相对于每平方米的金属板，所述喷射的压力为1-4MPa。
优选地，该方法还包括：对喷射处理后的金属板进行电化学抛光处理，以脱除金属板表面的油脂，其中，所述电化学抛光的电解液含有5-15重量％的硫酸。
通过上述技术方案，可以达到如下的技术效果：
(1)本发明使用生产工艺简单、易操作；
(2)本通过本工艺进行钛合金板表面在进行阳极氧化的时候，所开发的电解液价格低廉，容易配制，对环境及人身安全影响较小，大幅度降低着色成本。且所得氧化膜色泽鲜艳；
(3)通过本工艺优选的抛丸处理和/或脱脂处理后，去除表面氧化层、油脂等物质，一方面，使得该工艺更适宜不规整零部件的处理，另一方面，减少了传统浸泡或喷淋脱脂的脱脂液体残留液体对后续表面处理工艺的影响，是不规则零部件在家电行业中使用成为可能；
(4)以攀钢钛为例，攀钢自2010年开始轧制钛材产品，设计年产1万吨产能，如果每年能生产3000吨钛板通过本工艺生产家电用零部件，以每吨钛板利润5000元计算，本技术的新增效益见下式所示(万元)；
Y-每年使用本表面处理技术产生的效益；
A-每吨钛薄板的销售利润：5000元/吨；
T-每年家电行业使用的钛板的总吨数：3000吨；
则：Y＝A×T＝3000×5000＝1500(万元)。
本发明的其它特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
附图是用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本发明，但并不构成对本发明的限制。在附图中：
图1是未经任何处理的钛板表面的图片。
图2是经本申请一种具体实施方式的喷射处理之后的钛板表面的图片。
图3是经本发明一种具体实施方案的电化学抛光处理之后的钛板表面的图片。
图4是使用本发明的方法在不同电压下进行阳极氧化后的钛板表面形成的氧化膜的颜色。
图5是使用参比的方法在不同电压下进行阳极氧化后的钛板表面形成的氧化膜的颜色。
具体实施方式
以下对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
一方面，本发明提供了一种金属板阳极氧化的方法，该方法包括：以所述金属板为阳极，5-15重量％的硫酸为电解液对所述金属板进行阳极氧化。
本发明的发明人在研究的过程中发现，通过将金属板在5-15重量％的硫酸电解液中进行阳极氧化处理，所形成的氧化膜的颜色相较于现有的电解液体系颜色较为鲜艳。
优选的，所述硫酸为8-12重量％的稀硫酸。
尽管使用稀硫酸作为电解液即可实现本发明的目的，也即，改善阳极氧化所得氧化膜的亮度，并且使得氧化膜更加牢固，但本发明的发明人发现，通过将阳极氧化的条件控制在直流电条件下，所述阳极氧化的阴极和阳极的面积比为1-5:1，优选为1-3:1，温度为20-35℃，优选为25-30℃，时间为100-300s，优选为150-200s，所得氧化膜的如上特性能够得到进一步提升。
根据本发明，在本发明的电解液体系以及阳极氧化条件下，电压从5V到70V之间变化时，所得氧化膜的颜色可从微黄到红色再到蓝色又到微黄再到西瓜红之间进行变化，色泽光亮，外观俱佳。因此，本发明优选用于阳极氧化的电压为5-70V。
根据本发明，在阳极氧化的过程中，为了避免由于化学反应放热使溶液温度升高，并且进一步便于体系扩散均匀，所述阳极氧化优选在搅拌的条件下进行。所述搅拌的速度本发明没有特别的限制，只要不会破坏所形成的氧化膜即可，优选的，所述搅拌的速度为50-100rpm。
根据本发明，该方法包括：在阳极氧化前，使用粒度小于或等于1mm的颗粒对金属板进行喷射处理，相对于每平方米的金属板，所述喷射的压力为1-4MPa。
采用本发明的抛丸处理，能够有效去除表面氧化膜层，减少了传统HF溶液的浸泡和对人身及环境的影响，更适合不规则零部件；同时也为阳极氧化的降低了电压，从而降低了能耗和成本。
优选的，处理的条件使得所得金属板表面的粗糙度为1.5-0.8μm。
本发明的发明人在研究的过程中发现，通过使用粒度不大于1mm的颗粒对金属板进行喷射处理，并且，相对于每平方米的金属板，控制颗粒对金属板打砸的压力为1-4MPa，能够有效的去除其表面的氧化层等不期望存在的成分(例如，锈蚀或其他污染物)，达到金属板表面的抛光处理。并且经此处理后的金属板能够达到均一的粗糙度及光泽。进一步优选的，所述压力为1.5-3MPa。
根据本发明，所述颗粒优选为沙粒或者钢球。
尽管按照如上的方式对金属板进行喷射处理即可实现本发明的目的，但本发明的发明人在研究的过程中惊人的发现，通过将颗粒设置为3种不同级别的粒径，处理后的金属板的表面污染能够得到进一步去除，且表面的粗糙度和光泽更加均一，从而更有利于后续的阳极氧化处理。其中，优选的，大粒度颗粒的粒度为0.6-0.8mm，中粒度颗粒的粒度为0.2-0.5mm，小粒度颗粒的粒度为0.1-0.15mm。
根据本发明，在如上优选的情况下，大粒度颗粒、中粒度颗粒和小粒度颗粒的比例可以在较宽的范围内进行调整，在进一步优选的情况下，中粒度的颗粒所占的比例最大，且更优选大于小粒度和大粒度颗粒所占比例的总和。最为优选的，所述大粒度颗粒、中粒度颗粒和小粒度颗粒的比例为1:(3-6):(0.5-1.2)，优选为1：(4-5)：(0.65-1)。在该优选的情况下，所述金属板表面的污染物(例如，氧化层)能够得到更为彻底的除去，使金属板表面的粗糙度和光泽更加均一。
根据本发明，不同粒度范围的颗粒的抛出顺序并没有过多的限制，他们可以同时抛出，也可以按照粒径的大小先后抛出。当先使用大粒度颗粒对金属表面进行处理，在使用中粒度和小粒度的颗粒的对金属表面进行处理的情况下，所得到的金属板的性能能够得到进一步提升。
根据本发明，相对于每平方米的金属板，所述颗粒的密度也可以在较宽的范围内进行选择，但综合对金属板的抛光效果和破坏程度等因素考虑，相对于每平方米的金属板，所述颗粒的抛出密度为60-95kg。
根据本发明，优选的，本发明还包括对喷射处理后的金属板进行水洗的步骤，所述水洗可以为本领域常规的清洗方法，例如，可以采用浸泡和/或喷淋的方法。进一步优选的，所述水洗的方法通过至少3次水洗，其中，第一次为喷淋水洗，第二次为浸泡水洗，第三次为喷淋水洗。其中，所述水洗的温度优选为65-75℃，对于喷淋水洗，所述喷淋的压力优选为1-1.5MPa，对于浸泡水洗，浸泡的时间优选为5-10min。
由于金属部件的表面几乎不可避免的要沾附油污。油污有三种类型，即矿物油，植物油和动物油。按照油脂的化学性质，又可以分成：皂化油和不可皂化油。所有的动物油和植物油的化学成分主要是脂肪酸和甘油酯，由于都能和碱作用生成肥皂，故称之为可皂化油；矿物油的化学成分是各种碳氢化合物，不能和碱反应，故称不可皂化油。常用的脱脂方法有：有机溶剂脱脂，化学脱脂和电化学脱脂。在研究的过程中，本发明的发明人进一步发现，由于金属表面不规则，传统脱脂方式会出现有其他部位“积水”或“积液”现象，导致脱脂液沉积，影响后续的各种表面处理工作，本发明的发明人进一步发现，在阳极氧化前，通过对喷射处理后的金属板进行电化学抛光处理，且选择所述电解液为含有5-15重量％，优选8-12重量％的硫酸的电解液，会大大改善如上的缺陷，且会进一步降低阳极氧化的电压。
根据本发明，对所述金属板进行电化学抛光的条件可以为本领域常规的电化学抛光条件，例如，电化学抛光的时间为120-250s，电压为1-10V，电流密度为0.35-0.65A/cm2。进一步优选的，所述电化学抛光的时间为150-220s，电压为3-8V，电流密度为0.45-0.55A/cm2。
根据本发明的脱脂的方法，当金属部件浸入电解槽，油与电解液稀硫酸之间的界面张力会大大降低，油膜便产生了裂纹。同时，由于通电使电极极化，电极与电解液的表面张力降低，溶液对金属表面的润湿性增加，溶液便从油膜不连续处和裂纹处对油膜产生排挤作用。本发明的方法优选为阴极脱脂，也即，样品作为阴极，阴极释放氢气：4H2O+4e-→2H2↑+4OH-。其中，氢气以大量的小气泡的形式逸出，对溶液产生强烈的搅拌和撞击作用，于是油膜被撕裂分散成很多的细小的油珠，与此同时，小气泡又容易滞留在油珠上，当气泡长大到一定尺寸时，会带着小油珠上升到溶液表面。从而有效了实现了对金属板的表面抛光处理。
根据本发明，用于如上阴极脱脂的阳极可以为本领域公知的各种惰性阳极，例如，石墨、铂金等。
根据本发明，优选的，本发明还包括对电化学抛光处理后的金属板进行水洗的步骤，所述水洗可以为本领域常规的清洗方法，例如，可以采用浸泡和/或喷淋的方法。进一步优选的，所述水洗的方法通过至少3次水洗，其中，第一次为喷淋水洗，第二次为浸泡水洗，第三次为喷淋水洗。
根据本发明，所述金属板可以为任何的需要去除表面氧化层等不期望存在的成分的金属板，例如，可以为钛板，钛合金板等。
根据本发明，所述金属板的厚度优选大于2mm。
以下将通过实施例对本发明进行详细描述。
实施例1
本实施例用于说明本发明提供的阳极氧化的方法
(1)喷射处理
将厚度为5mm的不规整钛板放入抛丸机中进行抛丸处理，在抛丸机中装填15％的粒度为0.8mm的钢球，75％的粒度为0.3mm的丸粒，10％的粒度为0.1mm的丸粒，其中，相对于每平方米的金属板，抛丸的压力为2MPa，颗粒的密度为70kg。其中，先进行大粒度颗粒的喷射处理，再进行中粒度和小粒度的颗粒的喷射处理。经测定处理后钛板表面的粗糙度在1.0-0.8μm之间。
(2)净化处理1
将步骤(1)处理之后的钛板进行水洗3次，其中，第一次和第三次为喷淋冲洗，水温为70℃，水压为1MPa，第二次为浸泡洗，其中，水温为70℃，浸泡时间为5min；
其中，喷射处理之前的钛板的表面如图1所示，喷射并水洗之后的钛板的表面如图2所示。
(3)脱脂处理
将步骤(2)水洗后的钛板为阴极，以10重量％的稀硫酸液为电解液，石墨为阳极进行电化学抛光180s，其中，电压为5V，电流密度为0.5A/cm2。
(4)重复步骤(2)的水洗步骤，得到本发明的抛光处理之后的钛板。脱脂处理后的钛板表面如图3所示。
(5)将步骤(4)所得的钛板***到27℃的10重量％的稀硫酸溶液中，以所述钛板为阳极，石墨为阴极，且设置阴极和阳极的面积比为1:1，直流电压在5-70V之间变化，在70rpm搅拌的条件下阳极氧化180s。
其中，所述形成的氧化膜颜色鲜亮，且颜色从微黄到红色再到蓝色又到微黄再到西瓜红之间变化，5-47V电压之间所形成的阳极氧化膜的颜色如图4所示。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例2
本实施例用于说明本发明提供的阳极氧化的方法
(1)喷射处理
将厚度为8mm的不规整钛板放入抛丸机中进行抛丸处理，在抛丸机中装填17％的粒度为0.6mm的钢球，68％的粒度为0.4mm的丸粒，15％的粒度为0.15mm的丸粒，其中，相对于每平方米的金属板，抛丸的压力为3MPa，颗粒的密度为65kg。其中，先进行大粒度颗粒的喷射处理，再进行中粒度和小粒度的颗粒的喷射处理。经测定处理后钛板表面的粗糙度在1.2-1.0μm之间。
(2)净化处理1
将步骤(1)处理之后的钛板进行水洗3次，其中，第一次和第三次为喷淋冲洗，其中，水温为65℃，水压为1.2MPa，第二次为浸泡洗，其中，水温为75℃，浸泡时间为8min；
(3)脱脂处理
将步骤(2)水洗后的钛板为阴极，以8重量％的稀硫酸液为电解液，石墨为阳极进行电化学抛光220s，其中，电压为3V，电流密度为0.55A/cm2。
(4)重复步骤(2)的水洗步骤，得到本发明的抛光处理之后的钛板。
(5)将步骤(4)所得的钛板***到25℃的12重量％的稀硫酸溶液中，以所述钛板为阳极，石墨为阴极，且设置阴极和阳极的面积比为2:1，直流电压在5-70V之间变化，在50rpm搅拌的条件下阳极氧化200s。
其中，所述形成的氧化膜颜色鲜亮，且颜色从微黄到红色再到蓝色又到微黄再到西瓜红之间变化。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例3
本实施例用于说明本发明提供的阳极氧化的方法
(1)喷射处理
将厚度为2mm的不规整钛板放入抛丸机中进行抛丸处理，在抛丸机中装填15％的粒度为0.65mm的钢球，70％的粒度为0.2mm的丸粒，15％的粒度为0.1mm的丸粒，其中，抛丸的压力为1.5MPa，相对于每平方米的金属板，颗粒的密度为70kg。其中，先进行大粒度颗粒的喷射处理，再进行中粒度和小粒度的颗粒的喷射处理。经测定处理后钛板表面的粗糙度在1.3-1.1μm之间。
(2)净化处理1
将步骤(1)处理之后的钛板进行水洗3次，其中，第一次和第三次为喷淋冲洗，其中，水温为75℃，水压为1.0MPa，第二次为浸泡洗，其中，水温为65℃，浸泡时间为5min。
(3)脱脂处理
将步骤(2)水洗后的钛板为阴极，以12重量％的稀硫酸液为电解液，石墨为阳极进行电化学抛光150s，其中，电压为8V，电流密度为0.45A/cm2。
(4)重复步骤(2)的水洗步骤，得到本发明的抛光处理之后的钛板。
(5)将步骤(4)所得的钛板***到30℃的8重量％的稀硫酸溶液中，以所述钛板为阳极，石墨为阴极，且设置阴极和阳极的面积比为3:1，直流电压在5-70V之间变化，在100rpm搅拌的条件下阳极氧化150s。
其中，所述形成的氧化膜颜色鲜亮，且颜色从微黄到红色再到蓝色又到微黄再到西瓜红之间变化。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例4
本实施例用于说明本发明提供的阳极氧化的方法
按照实施例1的方法进行金属板表面的阳极氧化，不同的是，阳极氧化的时间为100s。所得氧化膜的颜色很淡，几近消失。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例5
本实施例用于说明本发明提供的阳极氧化的方法
按照实施例1的方法进行金属板表面的阳极氧化，不同的是，阳极氧化的时间为30min。所得氧化膜的颜色很淡。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例6
本实施例用于说明本发明提供的阳极氧化的方法
按照实施例1的方法进行金属板表面的阳极氧化，不同的是，所述阳极氧化的温度为40℃，且在氧化的过程中不进行搅拌，且所述阳极氧化的阴极和阳极的面积比为1:0.5。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例7
本实施例用于说明本发明提供的阳极氧化的方法
按照实施例1的方法进行金属板表面的阳极氧化，不同的是，所述阳极氧化的温度为15℃，且所述阳极氧化的阴极和阳极的面积比为6:1。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例8
本实施例用于说明本发明提供的阳极氧化的方法
按照实施例1的方法进行金属板表面的阳极氧化，不同的是，步骤(1)中，所述颗粒为2种不同的粒度，其中，0.2mm的占有20％，0.4mm占有80％。经测定抛丸后钛板表面的粗糙度在1.5-0.8μm之间。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例9
本实施例用于说明本发明提供的金属板阳极氧化的方法
按照实施例1的方法进行金属板表面的阳极氧化，不同的是，步骤(2)和(4)中的水洗均采用第一次为浸泡水洗，第二次和第三次为喷淋水洗。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例10
本实施例用于说明本发明提供的金属板阳极氧化的方法
按照实施例1的方法进行金属板表面的阳极氧化，不同的是，步骤(1)中，先进行中粒度和小粒度的颗粒的喷射处理，再进行大粒度颗粒的喷射处理。经测定处理后钛板表面的粗糙度在1.5-0.8μm之间。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例11
本实施例用于说明本发明提供的金属板阳极氧化的方法
按照实施例1的方法进行金属板表面的阳极氧化，不同的是，步骤(3)中，所述脱脂为汽油脱脂。也即，将步骤在(2)处理后的钛板浸泡在汽油中进行脱脂处理，所述浸泡的时间为5min。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例12
本实施例用于说明本发明提供的金属板阳极氧化的方法
按照实施例1的方法进行金属板表面的阳极氧化，不同的是，步骤(3)中的电解液为10％的磷酸。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例13
本实施例用于说明本发明提供的金属板阳极氧化的方法
按照实施例1的方法进行金属板表面的阳极氧化，不同的是，不进行脱脂的步骤。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例14
本实施例用于说明本发明提供的金属板阳极氧化的方法
按照实施例1的方法进行金属板表面的阳极氧化，不同的是，不进行抛丸处理的步骤，而是采用抛光机对金属板进行抛光处理。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例15
本实施例用于说明本发明提供的金属板阳极氧化的方法
按照实施例1的方法进行金属板表面的阳极氧化，不同的是，在步骤(2)和(3)之间添加汽油浸泡的步骤，所述浸泡的时间为5min。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例16
本实施例用于说明参比提供的金属板阳极氧化的方法
按照实施例1的方法进行金属板表面的阳极氧化，不同的是，使用的钢球中大粒径颗粒的粒度为2mm。经测定处理后钛板表面的粗糙度在1.9-0.8μm之间。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例17
本实施例用于说明参比提供的金属板阳极氧化的方法
按照实施例1的方法进行金属板表面的阳极氧化，不同的是，钢球的喷射压力为0.5MPa。经测定处理后钛板表面的粗糙度在1.5-0.4μm之间。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例18
本实施例用于说明参比提供的金属板阳极氧化的方法
按照实施例1的方法进行金属板表面的阳极氧化，不同的是，钢球的喷射压力为5MPa。经测定处理后钛板表面的粗糙度在2.5-1.3μm之间。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
实施例19
本实施例用于说明参比提供的金属板阳极氧化的方法
按照实施例1的方法进行金属板表面的阳极氧化，不同的是，步骤(3)中的电解液为含有500g/L无水乙醇、400gg/L乳酸、88g/L高氯酸以及7.5g/L高氯酸钠的电解液。记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
对比例1
本对比例用于说明参比提供的金属板阳极氧化的方法
按照实施例1的方法进行金属板表面的阳极氧化，不同的是，所使用的为10g/L的氢氧化钠溶液。其中，5-47V电压之间所形成的阳极氧化膜的颜色如图5所示。记录氧化膜为红色时所需电压，记录氧化膜为红色时所需电压，并记录所得氧化膜的明暗度，结果见表1。
测试例1
使用光泽度仪(德国BYK)对如上实施例1-19所形成的红色氧化膜的色差进行测定，其中，任意两点之间的数值小于4则认为合格，数值约小表明色差越小。测试结果如表1所示。
测试例2
以得到的红色氧化膜为例，将钛板180°对折，然后使用塑料透明胶带在折痕处进行粘贴，检测氧化膜是否有脱落现象。结果见表1。
表1
编号 色差 明亮度 电压(V) 是否合格
实施例1 0.8 亮 15 没有脱落
实施例2 1.5 亮 15 没有脱落
实施例3 1.3 亮 15 没有脱落
实施例4 1.2 亮 30 没有脱落
实施例5 1.5 亮 26 没有脱落
实施例6 3.5 亮 24 没有脱落
实施例7 3.9 亮 25 没有脱落
实施例8 2.4 亮 16 基本没有脱落
实施例9 3.1 亮 17 基本没有脱落
实施例10 4.0 亮 17 基本没有脱落
实施例11 4.1 亮 19 些许脱落
实施例12 3.8 亮 18 基本没有脱落
实施例13 4.7 亮 22 脱落
实施例14 4.1 亮 17 些许脱落
实施例15 0.5 亮 14 没有脱落
实施例16 1.6 亮 19 没有脱落
实施例17 3.4 亮 20 基本没有脱落
实施例18 2.1 亮 19 没有脱落
实施例19 3.2 亮 19 没有脱落
对比例1 1.1 暗 15 没有脱落
由表1可以看出，本申请的技术方案能够有效地提高所得氧化膜的鲜亮度，并且在优选的范围，还能够进一步提高所得氧化膜的色差、降低达到相同颜色所述需电压，以及避免氧化膜的脱落等情况。
测试例3
钛板表面粗糙度、光泽度以及积水情况的感官评价
选取5位本领域的资深人员对实施例1-3、实施例8-19以及对比例1中阳极氧化前的钛板进行表面粗糙度以及光泽度均一性的评价，以及对冲洗之后的钛板中积水情况的评价。其中，表面粗糙度、光泽度十分均一为5分，较为均一为4分，一般为3分，较不均一为2分，十分不均一为1分。无积水为5分，仔细辨别稍有积水为4分，积水可见为3分，积水很多为2分，积水溢出为1分。最终结果以每组的平均得分计算，结果见表2。
表2
粗糙度 光泽度 积水情况
实施例1 4.6 4.7 4.9
实施例2 4.6 4.6 4.7
实施例3 4.5 4.8 4.7
实施例8 4.3 4.2 4.1
实施例9 4.6 4.6 4.5
实施例10 3.9 4.0 3.8
实施例11 4.5 4.5 3.5
实施例12 4.3 4.4 3.2
实施例13 4.0 3.9 2.8
实施例14 4.0 3.9 3.0
实施例15 4.9 5.0 5.0
实施例16 3.5 3.3 3.4
实施例17 2.8 2.5 3.8
实施例18 3.0 4.0 2.5
实施例19 4.1 4.0 3.9
测试例4
按照如下的步骤进行钛板表面抛光情况的评价
第一步：将样品浸入到蒸馏水中，静置2分钟；
第二步：将样品从蒸馏水中取出，旋转90°，观察水膜是否完整，如果水膜完整，且长时间不破裂，证抛光较为成功。记录水膜的完整性以及水膜在1min、5min、10min、20min和30min的破裂情况。结果见表3。
表3
水膜是否完整 1min 5min 10min 20min 30min
实施例1 是 N N N N N
实施例2 是 N N N N N
实施例3 是 N N N N N
实施例8 是 N N N N Y
实施例9 是 N N N Y
实施例10 是 N N N Y
实施例11 是 N N N Y
实施例12 是 N N N Y
实施例13 是 N Y
实施例14 是 N N Y
实施例15 是 N N N N N
实施例16 是 N N Y
实施例17 是 Y
实施例18 是 N N Y
实施例19 是 N N N Y
注：其中，N为未破裂，Y为破裂。
通过如上的表2-3可以看出，在优选的情况下，还能够兼顾预处理钛板表面的粗糙度、光泽度，还能够解决脱脂处理积水问题。并且，由于本发明的方法能够渗入到金属板的死角处进行抛光，因此，特别适合不规整零部件的处理。
如本申请的图1-3可以看出，采用本发明的技术方案能够有效地去除钛金属板表面的氧化层，在进一步优选脱脂的情况下，所得到的钛板表面的更加平整均一，颜色更加光亮。另外，如图4-5可以看出，采用本申请的电解液进行阳极氧化所得到的氧化膜的颜色更加明亮，而采用现有的氢氧化钠电解液进行阳极氧化所的氧化膜的颜色较为暗淡。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本发明的保护范围。
另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。
此外，本发明的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本发明的思想，其同样应当视为本发明所公开的内容。

Claims (13)

1.一种金属板阳极氧化的方法，该方法包括：以所述金属板为阳极，5-15重量％的硫酸为电解液对所述金属板进行阳极氧化。
2.根据权利要求1所述的方法，其中，所述阳极氧化的条件包括：在直流电条件下，所述阳极氧化的阴极和阳极的面积比为1-5:1，阳极氧化的温度为20-35℃，时间为100-300s。
3.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述阳极氧化的电压为5-70V。
4.根据权利要求1-3中任意一项所述的方法，其中，所述阳极氧化在搅拌的条件下进行。
5.根据权利要求1-4中任意一项所述的方法，其中，该方法还包括，在所述阳极氧化前，对所述金属板进行抛丸处理，所述抛丸处理包括：使用粒度小于或等于1mm的颗粒对金属板进行喷射处理，相对于每平方米的金属板，所述喷射的压力为1-4MPa。
6.根据权利要求4所述的方法，其中，所述颗粒由3种粒度的颗粒组成，大粒度颗粒的粒度为0.6-0.8mm，中粒度颗粒的粒度为0.2-0.5mm，小粒度颗粒的粒度为0.1-0.15mm。
7.根据权利要求6所述的方法，其中，所述大粒度颗粒、中粒度颗粒和小粒度颗粒的比例为1:3-6:0.5-1.2。
8.根据权利要求5-7中任意一项所述的方法，其中，相对于每平方米的金属板，所述颗粒的密度为60-95kg。
9.根据权利要求5所述的方法，其中，先进行大粒度颗粒的喷射处理，再进行中粒度和小粒度的颗粒的喷射处理。
10.根据权利要求5-9中任意一项所述的方法，其中，该方法还包括：对喷射处理后的金属板进行电化学抛光处理，以脱除金属板表面的油脂，其中，所述电化学抛光的电解液含有5-15重量％的硫酸。
11.根据权利要求10所述的方法，其中，所述电化学抛光的时间为120-250s，电压为1-10V，电流密度为0.35-0.65A/cm2；
优选的，所述电化学抛光的时间为150-220s，电压为3-8V，电流密度为0.45-0.55A/cm2。
12.根据权利要求5-11中任意一项所述的方法，其中，该方法还包括将权利要求5-9中任意一项所述的喷射处理后的金属板和/或权利要求10或11所述的电化学抛光处理后的金属板进行水洗的步骤。
13.根据权利要求1-12中任意一项所述的方法，其中，所述金属板为钛板和/或钛合金板，优选的，所述金属板的厚度大于2mm。
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