CN105491699A - 一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备，包括至少三组滚压轮，所述每组滚压轮的压制平面和导热管的导热平面接触，每组滚压轮上下对称设置并设有调整该组滚压轮中心距的压力和位移的调节或控制装置。所述调节或控制装置包括但不限于弹簧、气压、液压部件，通过设置能观测各组滚压轮滚压面间相对距离的刻度表或显示微调压力的压力表来实现对滚压轮的压力/位移的调整，达到对发热体的发热面均匀施力的发明目的。本发明还公开了不致导热管内带电引出端、绝缘层和陶瓷片位移的定位工装及导向限宽装置和出料整平装置。本发明改善了产品的电气安全性，大大提高了一致性、可靠性和生产效率并显著降低了产品的制造成本。

Description

一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备

技术领域

本发明涉及一种滚压设备，具体涉及一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备。

背景技术

现有的热敏陶瓷发热体一般由被二电极片间夹持的热敏陶瓷发热片再在电极片表面包覆了绝缘膜的发热芯穿入导热管组成。由于穿入导热管后的被绝缘膜包覆的发热芯与导热管的内壁之间和发热芯内部各零件之间均有较大的间隙，需要通过对导热管加压才能达到发热芯和导热管之间及发热芯内部各零件之间紧密结合的传、导热效果。已有的压制设备一般采用以下三种方式：

1：对热敏陶瓷发热体的导热面采用平面冲压、液压、气压的压制形式。

采用该种方式可以保证压制后发热体的长度和宽度方向的延伸一致性和包覆在导热管内的发热芯头部的绝缘膜和导热管头部之间的绝缘距离不发生位移，但是由于发热体导热管内的有多片并联排列的陶瓷发热片、工艺片的厚度有0.05mm不等的误差，而且具有较大的脆性，平面加压无法保证全部发热片和导热管内壁的紧密接触，另外，压力太大会导致陶瓷发热元件的碎裂，压力太小会导致陶瓷发热片和电极片、导热管之间的接触不良，带来压制后的发热体热效率差、电联接不良产生跳火、安全性无法保证的缺陷，此外，生产效率也很低。

2：如CN201410047088所述，采用滚压导热管导热平面二侧的方法压制。

该技术采用的是对导热管的二侧加压，从而起到对管内各零件定位、防止松脱的作用，由于对导热管的导热平面无均匀加压的功能，因而也就无法保证导热管内的发热片和导热面的全部可靠接触，无法最大程度的发挥热效率。

3：采用按压制后发热体的标准厚度来限定全部滚压轮之间的相对距离，再滚压导热管导热平面的方法压制。

采用该滚压方法虽然提高了生产效率，但由于导热管的壁厚和导热管内部的电极片及绝缘膜的厚度均有误差，特别是陶瓷发热元件在发热芯内部是多片并联的排列，每片发热片的厚度又都有0.05mm左右的公差，限定了发热体厚度的滚压设备就无法解达到对发热体的导热管均匀压制和各滚压面压制紧密的压制效果，无法最大程度的发挥发热体的热效率。此外，由于导热管的内壁和穿置在其内部的发热芯之间均有间隙，压制的同时因导热管向宽度方向的延伸，势必导致压制后发热芯沿宽度方向不规则的变形，此外由于压制中发热体向宽度方向延伸变形产生的水平应力和各压制面的压制力无法微调，导致压制后的发热体产生宽度不一致、沿宽度方向的水平扭曲和沿导热面方向的弓形和翘曲，由此导致导热管内的绝缘膜受到损伤而降低产品的安全性能、产品的热效率降低等缺陷，最终带来产品安全性、可靠性降低的隐患。

此外，现有的滚压设备不能对滚压轮长期使用过程中压制面和传动部件产生的磨损和限位零件(如弹簧)的老化和位移予以控制和微调，要解决这些问题也只能靠专业人员凭经验手工调试，因而也无法保证设备的一致性，使批量产品的精度、效率和合格率受到影响。

由于压制后的热敏陶瓷发热体要求包覆在导热管内的发热芯头部的绝缘膜和导热管头部之间的绝缘距离必须保证有一致性的安全爬电距离和相同的工艺调整距离。采用上述所述现有技术滚压压制的方法，在滚压轮对导热管压制的过程中因导热管内被绝缘膜包覆了电极片、发热片等带电部分的发热芯和导热管之间较大的穿装间隙和同一组滚压轮之间的作用力和反作用力和滚压轮与导热管之间压制力的不均匀，极易在滚压时发生被绝缘膜包覆的发热芯和导热管内壁之间的位移无法控制的致命缺陷，由此导致包覆了带电体的绝缘膜带电引出端头部与导热管的头部之间的爬电(绝缘)距离无法控制，二者间距小于3mm的安全爬电距离，包覆在绝缘膜内的导电电极片就有可能与导热管口之间产生爬电打火或短路，从而导致导热管表面的漏电、带电、短路等重大电气安全事故或隐患，二者间距过大，又会极大的影响由发热体和散热片组成的热敏陶瓷发热器产品的安装和定位尺寸并带来较大材料损耗和产品尺寸一致性失控的不良后果。

发明内容

发明目的：本发明的目的在于解决现有的导热管式热敏陶瓷发热体在压制时极易产生的发热片的碎裂，发热片和电极片、导热管之间的电联接不良等制约热效率和可靠性等功能方面缺陷的问题。通过定位工装，解决了已有技术对包覆了带电体的绝缘膜头部与导热管的头部之间的安全爬电(绝缘)和工艺控制距离无法可靠控制、一致性、安全性、可靠性难以保证的一系列致命缺陷。通过设计在可装卸的工作台板上的导向限宽输送装置，解决了导热管式发热体压制后沿宽度方向的扭曲变形。通过出料整平装置，解决了压制后的发热体沿导热面厚度方向的弓形、翘曲。通过本发明创造，最终综合、完美的解决了导热管式发热体在量产中的热效率提升和电性能的可靠性问题，克服了已有技术在压制过程中导致导热管内的绝缘膜受到损伤及外观、安全性方面的诸多缺陷。此外，本发明还弥补了已有技术存在的无法稳定和方便调整各组压轮不同的压紧力和相对距离等功能性方面的缺陷，极大的提高了产品批量生产的效率和产品的一致性、重复性、可靠性和合格率。

技术方案：本发明提供以下技术方案：一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备，包括工作台、传动装置和滚压装置，所述工作台上设有工作台板，工作台板包括导向限宽输送装置和出料整平装置，所述传动装置包括电机、调速和驱动部件，所述滚压装置包括至少三组用于对所述热敏陶瓷发热体的导热管的上下导热面进行压制的滚压轮，所述每组滚压轮至少与一个所述传动装置连接，所述每组滚压轮的压制面上下对称设置，对应于每组滚压轮中至少有一个设有用于调整该组滚压轮间中心距的微调装置。

作为优化，所述微调装置包括调控滚压轮上下位移的压力弹簧，通过对所述压力弹簧的手动调整，使该组滚压轮的中心距可调可控。

作为优化，所述微调装置包括能将该组滚压轮中心距的调整距离可视化的刻度表/显示仪。

作为优化，所述微调装置包括通过空气压力来调整该组滚压轮中心距的气压部件，所述气压部件包括气缸、推进杆和显示微调压力的气压压力表。

作为优化，所述微调装置包括通过液压力来调整该组滚压轮中心距的液压部件，所述液压部件包括油缸、推进杆和显示微调压力的液压压力表。

作为优化，所述工作台的工作台板还包括对导热管内电极片带电引出端和导热管的管口、绝缘膜之间的相对安全距离进行定位的定位工装，所述定位工装包括冲压装置和定位装置，所述冲压装置由与其连接的气缸/凸轮带动。

作为优化，所述定位装置包括放置所述导热管管口及引出端部分的限位下模，所述冲压装置和限位下模在与被冲压的导热管导热面接触的工作面上至少有一个面上有不少于一组对称的凸点/凸槽，该组凸点/凸槽的中心距与所述导热管管口处导热平面的宽度之间的距离差为0.2-4.0mm，所述凸点/凸槽凸出工作面的高度为0.01-2mm，通过冲压装置和限位下模间的相对运动，达到固定导热管内零件和限位和定位的目的。

作为优化，所述定位工装包括容纳所述导热管管口及引出端部分的定位腔和对所述导热管管口引出端部分的导热面均匀加压的压模，所述定位腔的宽度超出所述导热管引出端部分导热面的寛度0-3mm。

一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备的工作台的工作台板，所述工作台板上有容纳对应各组滚压轮滚压面的矩形空腔，所述工作台板上还有热敏陶瓷发热体的导热管的导向限宽输送装置，所述工作台板和滚压设备的工作台之间以可方便拆卸的方式固定。

作为优化，所述该组导向限宽输送装置对应于导热管导热面宽度方向的间距与所述热敏陶瓷发热体的导热管的导热面宽度之间有0～3mm的位置差。

作为优化，所述导向限宽输送装置由起限制并抵消滚压后发热体沿宽度方向延伸和变形、沿水平方向扭曲作用的输送导向轮组成，所述输送导向轮沿所述导热管宽度方向均布于输入和输出工位的二侧，各组输送导向轮的圆周面与所述导热管的沿长度方向导热面的侧面接触，所述输送导向轮不少于一组。

作为优化，所述各组输送导向轮的中心距相等，所述各组输送导向轮外径的有0～3mm的中心距误差。

作为优化，所述各组输送导向轮的外径相等，所述各组输送导向轮的定位中心距之间有0～3mm的中心距误差。

作为优化，所述输送导向轮中至少有一组导向轮的圆周表面有外凸弧形毂体，所述弧形毂体的外径超出所述输送导向轮的外径0.01-3mm。

作为优化，所述导向限宽输送装置包括二条固定在所述工作台板上的导轨，所述导轨对应于导热管导热面宽度方向的间距与所述热敏陶瓷发热体的导热管的导热面宽度之间有0～3mm的位置差。

作为优化，所述导轨的厚度部分有空腔，所述空腔中设置有不少于一组且对称定位的起限制并抵消滚压后发热体沿宽度方向延伸和变形、沿水平方向扭曲作用的输送导向轮组成，对应该组输送导向轮外圆周之间的最近间距与所述热敏陶瓷发热体的导热管的导热面宽度之间有0～3mm的位置差。

一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备的工作台的工作台板的出料整平装置，所述出料整平装置包括位于出料端该组滚压轮一侧的用于修复所述发热体滚压后沿导热面方向翘曲的整平压轮和导热管定位工装，所述整平压轮和经过滚压后的导热管的发热面接触。

作为优化，所述出料整平装置的整平压轮上包括压力调整弹簧，所述压力调整弹簧位于整平压轮传动轴压杆的上端，所述压杆上有调整弹簧压距的压紧件，所述整平压轮的传动轴由所述滚压设备驱动部件的传动装置带动，所述整平压轮不少于一组。

本发明的工作原理为：按铝管发热体的设计厚度，首先进行少量调试，方法为：调节压力弹簧，通过对压力弹簧压板的手动调整，使各组滚压轮的中心距可调可控，防止过紧/过松引起发热片的压裂或和导热管导热面见较大的配合间隙。首先，将热敏陶瓷发热体包含电极引出端的导热管口平面置放于定位工装上，位于对导热管口内发热体的引出电极、绝缘层、绝缘工艺片的露出位置按安全性爬电距离的要求加压定位，防止滚压中产生的位移。再将包含热敏陶瓷发热体的导热管推入第一组滚压轮的上下压轮之间进行依次压制，压制过程中，通过位于导热管二侧的各组输送导向轮/导轨对压制后发热体的宽度进行同步限位，再在各组滚压轮的推动下，实现热敏陶瓷发热体的边滚压边前移输出。同时发热体在前移输出过程中可以通过调控压轮的弹簧、气压力或提供液压压力微调装置的比对表压，通过微调液压力使各组滚压轮的压力和间距可调，使得滚压过程更加平滑，压制后发热体内部的发热片不碎裂且和导热管的导热平面结合紧密，达到加热器的功率和绝缘一致性更优良、综合电性能更稳定和合格率更高的发明目的。通过对少量调试产品的首检，根据最合理的参数确定压力表/刻度表的读数后再进行量产，此后即就可以直接按照设置的读数，进行稳定的批量生产且无需在压制过程中再反复的调整弹簧/气压/液压的压力。

有益效果：本发明与现有技术相比：

1、由于发热体的导热铝管内部穿入被绝缘膜包覆的电极片和发热陶瓷片后发热芯和铝管之间的间隙只有不到1mm，已有技术的压轮无法微调，势必产生压力的不均匀、压制后发热体厚度的不一致、对内部的绝缘膜造成损伤等隐患，从而导致发生铝管内部的发热芯和导热面之间的结合不均匀，降低热效率，绝缘不良增加和成品率降低等系列缺陷。本发明采用可以分别缓慢微调各组压轮压力的方式来控制压制后产品的厚度，配以可以直观微调的刻度、气压表或液压压力表显示压力来直观的观察该组压轮之间的相对间距，起到已有技术无法达到的积极发明效果和创造性的实用效果，达到了方便操作控制和确保批量生产一致性的积极效果。

2、通过所述控制装置还包括能够直观显示滚压轮间距位移的刻度表/气压表/液压表显示仪，解决已有技术无法显示压力或位移，从而导致内部结合不精密，热效率低，因压力不均匀而导致功率不一致、绝缘不良率高等缺陷，从而大大提高产品批量生产的一致性和安全可靠性。

3、采用多组对称滚压轮的滚压方式，既方便操作控制，也解决了现有技术因金属导热管的壁厚、发热片厚度、电极片、绝缘膜的厚度不可能一致，由此产生的积累公差在整个压制过程中导致内部结合不精密、偏厚的陶瓷发热片容易破损等缺陷及由此产生的压力不均匀的缺陷。克服了现有技术普遍存在的：压的太松，由于压不紧密，导热效率低和产生打火、功率衰退快、热效率低等次生安全隐患，压得太紧，导致发热片碎裂，从而刺破绝缘膜，导致产品的绝缘强度低、绝缘不良增加、因发热片破损而导致降低功率及碎裂的发热片本体带电部分极易导致短路、击穿炸管的重大安全性隐患。

4、采用至少三组滚压轮提高批量生产的一致性、安全可靠性。4、采用先对位于导热管管口部位内的配件进行定位的装置，解决了因在滚压轮对导热管压制的过程中由于导热管内被绝缘膜包覆了电极片、发热片等带电部分的发热芯和导热管之间较大的穿装间隙和同一组滚压轮之间的作用力和反作用力、滚压轮与导热管之间压制力的不均匀而导致的极易在滚压时发生绝缘膜包覆的发热芯和导热管内壁之间的位移无法控制的致命缺陷。达到了保证包覆在导热管内的发热芯头部的绝缘膜、导热管头部绝缘工艺片和带电的电极片与表面金属导热管之间的安全绝缘距离一致性的发明目的。经过定位工装先定位的发热体在压制后带电部分和非带电部分之间具有可靠及一致性良好的安全爬电距离，杜绝了包覆在绝缘膜内的导电电极片与导热管口之间产生爬电、打火或短路的证明安全性缺陷，从而杜绝了导热管表面的漏电、带电、短路等重大电气安全事故或隐患。

5、已有技术或没有限宽和推动作用的输送导向轮或各组输送导向轮的中心距完全一样，由于发热体在滚压以后必然会产生发热体沿导热平面宽度方向的延伸使发热芯的宽度变宽且无规律性。等宽的中心距是靠对滚压后发热体的二侧限位来保证宽度的一致，在对发热体二侧限位的同时必然会挤压导热铝管侧面导致发生铝管内部空腔厚度的人为变宽，带来结合间隙的次生隐患。在同样的功率条件下就需要多用发热陶瓷片来保证满足功率要求。采取各组输送导向轮中心距有差异的发明，可根据各组压轮的压力差导致压制后导热管宽度差的原理，将各组输送导向轮的中心距调整到与该组压轮滚压后发热体宽度最接近的位置，从而保证了滚压后发热体的侧面不受到人为的挤压，输送导向轮也就只起到导向的作用而不产生挤压侧面的次生隐患。由此带来了确保经各组压轮压制以后的发热体内部的发热陶瓷片能和导热管的表面结合精密、配合一体的发明目的，极大的发挥了发热陶瓷的功率、提高了发热片的热效率等发明效果。根据实验数据确认，采用本技术可比已有技术少用20％以上的发热陶瓷片，达到了方便操作控制、提高生产效率、降低生产成本和确保批量生产一致性的创造性效果。

6、通过位于所述滚压设备传动装置的输出端的整平装置，所述整平装置的压轮和滚压后发热体的发热平面接触，所述压轮不少于一组而且各组压轮均可以微调整平压力，达到了压制后的发热体无弹性变形的平直效果，有效的防止了发热体向沿厚度方向的垂直弯曲/弓形变形。

附图说明

图1为本发明的立体结构示意图；

图2为本发明的平面结构示意图；

图3为本发明的采用导轨的工作台板示意图；

图4为本发明的采用输出导向轮的工作台板结构示意图；

图5为本发明的驱动导向轮夹紧导热管的结构示意图；

图6为本发明的定位工装的结构示意图；

图7为本发明的出料整平装置的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明，应理解这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围，在阅读了本发明之后，本领域技术人员对本发明的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。

实施例1

一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备，包括工作台1、传动装置和滚压装置，所述工作台1上设有工作台板2，工作台板2包括导向限宽输送装置和出料整平装置，所述传动装置包括电机3、调速和驱动部件(未图示)，所述滚压装置包括三组用于对所述热敏陶瓷发热体的导热管的上下导热面进行压制的滚压轮4，所述每组滚压轮4至少与一个所述传动装置连接，所述每组滚压轮4的压制面上下对称设置，对应于每组滚压轮4中至少有一个设有用于调整该组滚压轮4间中心距的微调装置。

所述微调装置包括调控滚压轮4上下位移的压力弹簧5，通过对所述压力弹簧5的手动调整，使该组滚压轮4的中心距可调可控。

所述微调装置包括能将该组滚压轮4中心距的调整距离可视化的刻度表6/显示仪。

所述微调装置包括通过空气压力来调整该组滚压轮4中心距的气压部件7，所述气压部件7包括气缸10、推进杆和显示微调压力的气压压力表8。

所述微调装置中的气压部件可由液压部件(未图示)代替，所述液压部件包括油缸、推进杆和显示微调压力的液压压力表。

所述工作台1的工作台板2还包括对导热管内电极片带电引出端和导热管的管口、绝缘膜之间的相对安全距离进行定位的定位工装，所述定位工装包括冲压装置9和定位装置，所述冲压装置9由与其连接的气缸10/凸轮带动。

作为优化，所述定位装置包括放置所述被冲压导热管管口及引出端部分的限位下模11，所述冲压装置9和限位下模11在与被冲压的导热管导热面接触的工作面上至少有一个面上有不少于一组对称的凸点/凸槽12，该组凸点/凸槽12的中心距与所述导热管管口处导热平面的宽度之间的距离差为0.2-4.0mm，所述凸点/凸槽12凸出工作面的高度为0.01-2mm，通过冲压装置9和限位下模11间的相对运动，达到固定导热管内零件和限位和定位的目的。所述定位工装设置于入口工位之前。

所述定位工装包括容纳所述导热管管口及引出端部分的定位腔和对所述导热管管口引出端部分的导热面均匀加压的压模，所述定位腔的宽度超出所述导热管引出端部分导热面的寛度0-3mm。

实施例2

一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备的工作台1的工作台板2，所述工作台板2上有容纳对应各组滚压轮滚压面的矩形空腔13，所述工作台板2上还有热敏陶瓷发热体的导热管的导向限宽输送装置，所述工作台板2和滚压设备的工作台1之间以可方便拆卸的方式固定。

所述该组导向限宽输送装置对应于导热管导热面宽度方向的间距与所述热敏陶瓷发热体的导热管的导热面宽度之间有0～3mm的位置差。

所述导向限宽输送装置由起限制并抵消滚压后发热体沿宽度方向延伸和变形、沿水平方向扭曲作用的输送导向轮14组成，所述输送导向轮14沿所述导热管宽度方向均布于输入和输出工位的二侧，各组输送导向轮14的圆周面与所述导热管的沿长度方向导热面的侧面接触，所述输送导向轮不少于一组。

所述各组输送导向轮14的中心距相等，所述各组输送导向轮14外径的有0～3mm的中心距误差。

所述各组输送导向轮14的外径相等，所述各组输送导向轮14的定位中心距之间有0～3mm的中心距误差。

所述输送导向轮14中至少有一组导向轮的圆周表面有外凸弧形毂体15，所述弧形毂体的外径超出所述输送导向轮的外径0.01-3mm。

实施例3

一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备的工作台1的工作台板2，所述工作台板2上有容纳对应各组滚压轮滚压面的矩形空腔13，所述工作台板2上还有热敏陶瓷发热体的导热管的导向限宽输送装置，所述工作台板2和滚压设备的工作台1之间以可方便拆卸的方式固定。

所述该组导向限宽输送装置对应于导热管导热面宽度方向的间距与所述热敏陶瓷发热体的导热管的导热面宽度之间有0～3mm的位置差。

所述导向限宽输送装置包括二条固定在所述工作台板上的导轨16，所述导轨16对应于导热管导热面宽度方向的间距与所述热敏陶瓷发热体的导热管的导热面宽度之间有0～3mm的位置差。

所述导轨16的厚度部分有空腔，所述空腔中设置有不少于一组且对称定位的起限制并抵消滚压后发热体沿宽度方向延伸和变形、沿水平方向扭曲作用的输送导向轮14组成，对应该组输送导向轮14外圆周之间的最近间距与所述热敏陶瓷发热体的导热管的导热面宽度之间有0～3mm的位置差。

实施例4

一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备的工作台的工作台板的出料整平装置，所述出料整平装置包括位于出料端该组滚压轮一侧的用于修复所述发热体滚压后沿导热面方向翘曲的整平压轮17和导热管定位工装，所述整平压轮和滚压后导热管的发热面接触。所述出料整平装置可以直接安装在工作台上，但和工作台板也可分离，较为优选的方案是和工作台板设计为一体。

所述出料整平装置的整平压轮17上包括压力调整弹簧18，所述压力调整弹簧位于整平压轮传动轴压杆的上端，所述压杆上有调整弹簧压距的压紧件，所述整平压轮的传动轴由所述滚压设备驱动部件的传动装置带动，所述整平压轮不少于一组。出料整平装置设置于出口工位后。压紧件的存在相当于调整压力调整弹簧形变系数的外置旋钮等设计。

实施例5

按铝管发热体的设计厚度，首先进行少量调试，方法为：调节压力弹簧5，通过对压力弹簧5压板的手动调整，使各组滚压轮4的中心距可调可控，防止过紧/过松引起发热片的压裂或和导热管导热面见较大的配合间隙。首先，将热敏陶瓷发热体包含电极引出端的导热管口平面置放于定位工装上，位于对导热管口内发热体的引出电极、绝缘层、绝缘工艺片的露出位置按安全性爬电距离的要求加压定位，防止滚压中产生的位移。再将包含热敏陶瓷发热体的导热管推入第一组滚压轮4的上下压轮之间进行依次压制，压制过程中，通过位于导热管二侧的各组输送导向轮14/导轨16对压制后发热体的宽度进行同步限位，再在各组滚压轮的推动下，实现热敏陶瓷发热体的边滚压边前移输出。同时发热体在前移输出过程中可以通过调控压轮的压力弹簧5、气压力或提供液压压力微调装置的比对表压，通过微调液压力使各组滚压轮的压力和间距可调，使得滚压过程更加平滑，压制后发热体内部的发热片不碎裂且和导热管的导热平面结合紧密，达到加热器的功率和绝缘一致性更优良、综合电性能更稳定和合格率更高的发明目的。通过对少量调试产品的首检，根据最合理的参数确定压力表/刻度表的读数后再进行量产，此后即就可以直接按照设置的读数，进行稳定的批量生产且无需在压制过程中再反复的调整弹簧/气压/液压的压力。

Claims (18)

1.一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备，其特征在于：包括工作台、传动装置和滚压装置，所述工作台上设有工作台板，工作台板包括导向限宽输送装置和出料整平装置，所述传动装置包括电机、调速和驱动部件，所述滚压装置包括至少三组用于对所述热敏陶瓷发热体的导热管的上下导热面进行压制的滚压轮，所述每组滚压轮至少与一个所述传动装置连接，所述每组滚压轮的压制面上下对称设置，对应于每组滚压轮中至少有一个设有用于调整该组滚压轮间中心距的微调装置。

2.根据权利要求1所述的导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备，其特征在于：所述微调装置包括调控滚压轮上下位移的压力弹簧，使该组滚压轮的中心距可调可控。

3.根据权利要求1所述的导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备，其特征在于：所述微调装置包括能将该组滚压轮中心距的调整距离可视化的刻度表/显示仪。

4.根据权利要求1所述的导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备，其特征在于：所述微调装置包括通过空气压力来调整该组滚压轮中心距的气压部件，所述气压部件包括气缸、推进杆和显示微调压力的气压压力表。

5.根据权利要求1所述的导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备，其特征在于：所述微调装置包括通过液压力来调整该组滚压轮中心距的液压部件，所述液压部件包括油缸、推进杆和显示微调压力的液压压力表。

6.根据权利要求1所述的导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备，其特征在于：所述工作台的工作台板还包括对导热管内电极片带电引出端和导热管的管口、绝缘膜之间的相对安全距离进行定位的定位工装，所述定位工装包括冲压装置和定位装置。

7.根据权利要求6所述的热敏陶瓷发热体的滚压设备，其特征在于：所述定位装置包括用于放置所述导热管管口及引出端部分的限位下模，所述冲压装置和限位下模在与被冲压的导热管导热面接触的工作面上至少有一个面上有不少于一组对称的凸点/凸槽，该组凸点/凸槽的中心距与所述导热管管口处导热平面的宽度之间的距离差为0.2-4.0mm，所述凸点/凸槽凸出工作面的高度为0.01-2mm，通过冲压装置和限位下模间的相对运动，达到对导热管引出端部位内部的零件限位和定位的目的。

8.根据权利要求6所述的热敏陶瓷发热体的滚压设备，其特征在于：所述定位工装包括容纳所述导热管管口及引出端部分的定位腔和对所述导热管管口引出端部分的导热面均匀加压的压模，所述定位腔的宽度超出所述导热管引出端部分导热面的寛度0-3mm。

9.一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备的工作台的工作台板，其特征在于：所述工作台板上有容纳对应各组滚压轮滚压面的矩形空腔，所述工作台板上还有热敏陶瓷发热体的导热管的导向限宽输送装置。

10.根据权利要求9所述的导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备的工作台的工作台板，其特征在于：所述该组导向限宽输送装置对应于导热管导热面宽度方向的间距与所述热敏陶瓷发热体的导热管的导热面宽度之间有0～3mm的位置差。

11.根据权利要求9所述的导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备的工作台的工作台板，其特征在于：所述导向限宽输送装置由起限制并抵消滚压后发热体沿宽度方向延伸和变形、沿水平方向扭曲作用的输送导向轮组成，所述输送导向轮沿所述导热管宽度方向均布于输入和输出工位的二侧，各组输送导向轮的圆周面与所述导热管的沿长度方向导热面的侧面接触，所述输送导向轮不少于一组。

12.根据权利要求11所述的导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备的工作台的工作台板，其特征在于：所述各组输送导向轮的中心距相等，所述各组输送导向轮的外径之间的距离相差0～3mm。

13.根据权利要求11所述的导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备的工作台的工作台板，其特征在于：所述各组输送导向轮的外径相等，所述各组输送导向轮的定位中心距之间的距离相差0～3mm。

14.根据权利要求11所述的导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备的工作台的工作台板，其特征在于：所述输送导向轮中至少有一组导向轮的圆周表面有外凸弧形毂体，所述弧形毂体的外径超出所述输送导向轮的外径0.01-3mm。

15.根据权利要求11所述的导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备工作台的工作台板，其特征在于：所述导向限宽输送装置包括二条固定在所述工作台板上的导轨，所述导轨对应于导热管导热面宽度方向的间距超出所述热敏陶瓷发热体的导热管的导热面的宽度0～3mm。

16.根据权利要求15所述的导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备的工作台的工作台板，其特征在于：所述导轨的厚度部分有一端敞口的空腔，所述空腔中设置有不少于一组且对称定位的起限制并抵消滚压后发热体沿宽度方向延伸和变形、沿水平方向扭曲作用的输送导向轮，对应该组输送导向轮外圆周之间的最近间距比所述热敏陶瓷发热体的导热管的导热面的宽度大0～3mm。

17.一种导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备的工作台的工作台板的出料整平装置，其特征在于：所述出料整平装置包括位于出料端该组滚压轮一侧的用于修复所述发热体滚压后沿导热面方向翘曲的整平压轮，所述整平压轮和经过滚压后的导热管的发热面平面接触。

18.根据权利要求17所述的导热管式热敏陶瓷发热体的滚压设备的工作台的工作台板的出料整平装置，其特征在于：所述出料整平装置的整平压轮上包括压力调整弹簧，所述压力调整弹簧位于整平压轮传动轴压杆的上端，所述压杆上有调整弹簧压距的压紧件，所述整平压轮的传动轴由所述滚压设备驱动部件的传动装置带动，所述整平压轮不少于一组。