CN105478056A - 一种陶瓷原料干法造粒生产线及生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种陶瓷原料干法造粒的生产线及生产工艺，生产线依次设置的原料场、原料仓、粉磨机构、造粒机构、干燥机构和筛分机构；所述原料仓出料端与粉磨机构的进料端之间设置一混料机；所述粉磨机构的出料端通过粉料除铁器与收尘器连接，所述收尘器的输出端与粉料均化机构连接；所述粉料除铁器为带有旋转除铁通道的除铁器，所述的旋转除铁通道至少为两个；所述往复式流化床干燥机的进料端设置布料器，布料器的下端安装锁风装置；所述鼓风室内设置有通风隔板，通风隔板将鼓风室分为干燥区和冷却区；所述筛分机构为带有可拆卸筛网的滚筒筛；生产工艺造粒一次成粒合格率高，生产成本低、干燥效果好。

Description

一种陶瓷原料干法造粒生产线及生产工艺

技术领域

本发明涉及陶瓷原料干法造粒技术领域，具体地说是一种陶瓷原料干法造粒生产线及生产工艺。

背景技术

陶瓷行业的粉料制备一般使用喷雾干燥塔技术，喷雾干燥塔生产出的颗粒成粒合格率高，但该技术由于受其工艺方法限制，存在能耗大、占地面积大、耗费人力大、环保不达标等问题，因此在制粒过程中存在着很大的局限性。提供一种环保节能，成本低并且满足各种陶瓷墙地砖工艺要求的干法造粒设备是非常有必要的。

目前的干法造粒，成球率低，且大多是假颗粒，密度松散，受到外力容易造成颗粒破坏，一次成粒合格率低，不合格产品存在两种情况，一种是细粉率高，另一种是颗粒太大，细粉要重新造粒，颗粒太大要优化破碎成合格颗粒，重新造粒和和破碎均会会额外耗能。

假颗粒、密度松散的颗粒进入流化床干燥时，在流化床的震动下，假颗粒、密度松散的颗粒会得到破坏成为细粉，导致细粉率高，在滚筒筛的筛分过程中，筛分筒转动也使颗粒破坏，此处颗粒破坏后，会混在合格产品中从滚筒筛筛下，影响后期的产品生产。

目前一般认为通过造粒-筛分-流化干燥形成回路的干燥筛分方式，即颗粒先进入滚筒筛进行筛选后再干燥，提高生产效率、降低成本，但是这种方式存在一定的缺陷，即造粒后的物料水分比较高，在实际操作过程中糊网严重，筛网会逐渐降低通过率，需要应用清网机构进行清网操作，频繁清网操作会使筛网寿命大大降低。因此造粒操作完成后，先进行流化干燥，再筛分是非常有必要的，但是造粒操作完成后的颗粒在干燥之前一般有团聚倾向，团聚后的颗粒进入流化床时会导致颗粒在流化床床体上分布不均匀的现象，严重影响流化干燥的干燥效率和干燥效果。

发明内容

本发明提出一种陶瓷原料干法造粒生产线及生产工艺。

本发明的技术方案是这样实现的：一种陶瓷原料干法造粒生产线，包括依次设置的原料场、原料仓、粉磨机构、造粒机构、干燥机构和筛分机构；所述的干燥机构为往复式流化床干燥机，所述往复式流化床干燥机包括流化床床体、鼓风室、使流化床床体震动的驱动部分；其特征在于：所述原料仓出料端与粉磨机构的进料端之间设置一混料机；所述粉磨机构的出料端通过粉料除铁器与收尘器连接，所述收尘器的输出端与粉料均化机构连接；所述的粉料除铁器为带有旋转除铁通道的除铁器，所述的旋转除铁通道至少为两个；所述往复式流化床干燥机的进料端设置布料器，布料器的下端安装锁风装置，所述的锁风装置为叶轮；所述鼓风室内设置有通风隔板，通风隔板将鼓风室分为干燥区和冷却区，流化床气体出口管路上增设第二除尘器，第二除尘器的出料端与造粒机的进料端连接；所述的筛分机构为带有可拆卸筛网的滚筒筛，所述的滚筒筛包括滚筒和多个筛网，所述的筛网设置在滚筒的外周，每相邻的两个筛网之间均通过活动连接结构相连接。

作为优选的技术方案，所述的混料机与水平方向成8°-12°的夹角。

作为优选的技术方案，所述粉料除铁器包括除铁器主体、旋转除铁通道、用于夹紧除铁器主体和旋转除铁通道的夹紧结构，以及驱动旋转除铁通道旋转的驱动旋转结构。

作为优选的技术方案，所述的夹紧结构为丝杆螺母配合式夹紧或电动推杆式夹紧。

作为优选的技术方案，所述的造粒机为圆盘造粒机。

作为优选的技术方案，流化床上还设置有物料隔板。

作为优选的技术方案，所述筛分机构的其中一个出料口与成品仓连接，筛分机构的另一个出料口通过粉碎机与成品仓连接。

作为优选的技术方案，所述粉料均化机构与造粒机构之间还依次设置缓冲仓和称重仓。

作为优选的技术方案，所述每相邻两筛网之间的活动连接结构为门闩式快速夹钳。

一种陶瓷原料干法造粒生产线生产陶瓷原料干法造粒的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：

1）原料预混：在原料场内将粒度为10mm以下的陶瓷原料均化，均化后的陶瓷原料被输送至原料仓，通过原料仓内的称重皮带进行称重、配料，将称重、配料后的陶瓷原料输送至混料机内进行混料，混料机的转速为10r/min-15r/min，混料机转7min-10min完成一次陶瓷原料的连续混料。

2）原料粉磨：经过混料机混料后的陶瓷原料被输送至立式磨机，粉磨至粒度至2um-63um，粉磨后的物料经过粉料除铁器进行除铁处理，然后通过布袋收尘器收集粉磨后的达标粉料，将达标粉料输送至均化库进行均化处理后。

3）造粒处理：充分均化后的达标粉料再按顺序输送至缓冲仓和称重仓，经称重仓称重后被输送至造粒机构进行造粒，在造粒期间加水搅拌，每次加水量为物料质量的9%－13%，加水次数为1-2次，搅拌时间为1min－3min，搅拌电机频率为45hz－50hz，成粒物料含水率为11%-13%。

4）颗粒干燥：成粒物料经颗粒除铁器除铁处理之后，输送至往复式流化床干燥机进行干燥，干燥风速为10m/s-20m/s，干燥后的物料含水率为6%-8%；颗粒粒径为小于0.2mm的物料经往复式流化床干燥机的气体出口端回收至第二除尘器，经第二除尘器出料端输送至称重仓进行称重，称重后再输送至造粒机重新造粒。

5）颗粒筛分：颗粒粒径在0.2mm~0.9mm之间的颗粒经滚筒筛筛下为合格颗粒，合格颗粒被输送至成品仓，粒径大于0.9mm的颗粒被输送至粉碎机进行粉碎，粉碎后的合格颗粒被输送至成品仓。

由于采用了上述技术方案，本发明具有以下突出的有益效果：

1、通过混料机对陶瓷原料进行混匀，提高了陶瓷原料的均匀度，同时提高了立式粉磨机粉磨出粉料的均匀性，利于提高造粒的合格率，提高后期陶瓷产品生产的稳定性。

2、通过粉料除铁器与收尘器连接，收尘器的存在使物料在悬浮状态除铁，除铁效果能够达到70%-80%，保证了后期的造粒质量以及陶瓷成品质量。

3、除铁器能够随时在第一除铁通道和第二除铁通道之间更换，无需暂停生产，生产效率高，除铁效果好，保证了造粒的质量。

4、圆盘造粒机采用侧倾转动加搅拌的造粒方式进行造粒，与前期的原料均化机构、混料机混料、粉料均化机构的配合，共同提高了一次成粒的合格率，一次成粒合格率大于95%。

5、通过布料器将物料充分散开，布料器的下端安装锁风装置，锁风装置为叶轮，一方面叶轮能够起到搅拌物料的作用，使物料在叶轮的搅拌下均匀步入流化床，另一方面叶轮起到锁风的作用，保证流化床内气压保持在工艺要求值范围内；将先期成股物料在分散布料器的作用下充分散开，并在叶轮搅拌下均匀步入流化床，保证了干燥效率和干燥效果。

6、鼓风室内设置有通风隔板，通风隔板将鼓风室分为干燥区和冷却区，干燥区通热风，使物料在沸腾状态下与热风完成热交换，物料水分迅速达到工艺要求，冷却区通冷风，冷风交换后产生的热风会向前运行，补充到热风干燥区，既节约了能源，又能去除物料内水分；先干燥再筛分有效提高了颗粒的合格率。

7、门闩式快速夹钳能够方便完成筛网的拆装，拆装方便、全程无需额外工具，省时省力；当某个筛网损坏时，只需更换该部位的筛网即可，无需全部更换，节约成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明生产线结构示意图。

图2为本发明粉料除铁器的正视结构示意图。

图3为本发明粉料除铁器的侧视结构示意图。

图4为本发明往复式流化床干燥机的结构示意图。

图5为本发明滚筒筛的侧视结构示意图。

图6为本发明的工艺流程图。

图中：1-原料场；2-原料仓；3-混料机；4-粉磨机构；5-粉料除铁器；6-收尘器；7-粉料均化机构；8-造粒机构；9-颗粒除铁器；10-干燥机构；11-筛分机构；12-粉碎机；13-成品仓；15-第二除尘器；51-除铁器主体；52-驱动旋转结构；53-夹紧电机；54-丝杆；55-第一螺母；56-第二螺母；57-第一除铁通道；58-第二除铁通道；59-氟橡胶；101-流化床床体；102-鼓风室；103-驱动部分；104-布料器；105-叶轮；106-通风隔板；107-物料隔板；111-滚筒；112-筛网；113-门闩式快速夹钳。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，本发明包括依次设置的原料场1、原料仓2、粉磨机构4、粉料均化机构7、造粒机构8、干燥机构10和筛分机构11；

所述原料场1内设置原料均化机构，所述的原料均化机构采用平铺直取方式混料。

所述原料仓2内设置第一称重皮带，通过第一称重皮带对原料进行称重和配料。

优化方案中，所述的粉磨机构4为立式粉磨机。所述原料仓2出料端与粉磨机构4的进料端之间设置一混料机3，如图2所示，所述的混料机3与水平方向成8°-12°的夹角，通过混料机3对陶瓷原料进行混匀，提高了陶瓷原料的均匀度，同时提高了立式粉磨机粉磨出粉料的均匀性，利于后期陶瓷产品生产的稳定性。

所述粉磨机构4的出料端通过粉料除铁器5与收尘器6连接，收尘器6的存在使物料在悬浮状态除铁，除铁效果能够达到70%-80%。如图3、4所示，所述的粉料除铁器5为带有旋转除铁通道的除铁器，所述的旋转除铁通道至少为两个。所述粉料除铁器5包括除铁器主体51、旋转除铁通道、用于夹紧除铁器主体51和旋转除铁通道的夹紧结构和驱动旋转除铁通道旋转的驱动旋转结构52。所述的夹紧结构为丝杆螺母配合式，其具体的结构包括夹紧电机53、丝杆54、与丝杆54配合的螺母；所述的夹紧电机53通过连接杆与除铁器主体51连接，所述丝杆54的一端与夹紧电机53的输出轴连接，丝杆54上配合有第一螺母55和第二螺母56，所述第一螺母55和第二螺母56分别固定在一个固板上，其中与第一螺母55连接的固板与除铁器主体51连接，与第二螺母56连接的固板与旋转除铁通道连接；所述第二螺母56上还设置有具有导向作用的导轨，导轨能够使旋转除铁通道沿水平方向移动。夹紧电机53驱动丝杆54旋转，丝杆54旋转实现第二螺母56转动，第二螺母56带动旋转除铁通道远离或靠近除铁器主体51，从而实现除铁器主体51与旋转除铁通道的压紧或松开，这种方式的夹紧机构夹紧、松开动作迅速，自锁性好。所述除铁器主体51与旋转除铁通道的密封处采用氟橡胶59密封。所述的旋转除铁通道包括第一除铁通道57和第二除铁通道58，所述的夹紧结构为两个，分别作用于第一除铁通道57和第二除铁通道58；所述驱动旋转结构52为分别驱动第一除铁通道57和第二除铁通道58旋转的电动推杆，通过驱动旋转结构52实现第一除铁通道57和第二除铁通道58的旋转，从而完成第一除铁通道57和第二除铁通道58的更换操作。该除铁器能够随时在第一除铁通道57和第二除铁通道58之间更换，无需暂停生产，生产效率高，除铁效果好，保证了造粒的质量。所述的夹紧结构也可以是电动推杆式夹紧。

所述的收尘器6为布袋收尘器，通过布袋收尘器收集立式磨机粉磨出的达标粉料。所述收尘器6的输出端与所述粉料均化机构7连接，所述的粉料均化机构7为中国TJ-TP型均化库或中国NC型库，通过均化机构使粉料的化学成分均匀一致，提高粉料混合的均匀性。

所述中国TJ-TP型均化库为库内底部设置大型圆锥结构，将混合搅拌室移到库外，减少库内充气面积。圆壁与圆锥体周围的环形空间分为6个卸料大区，12个充气小区，每个充气小区向卸料口倾斜，斜面上装充气箱，各区轮流充气。并在卸料区上部设置减压锥。由库中心的两个对称卸料口卸料。出库粉料可经手动、气动、电动流量控制阀将粉料输送到计量小仓，小仓集混料、称量、喂料于一体。这个带称重传感器的小仓，由内外筒组成。内筒壁开有孔洞，进入计量仓外筒的粉料与内筒粉料会产生交换，并在内仓经搅拌后卸出。库顶设有溢流式粉料分配器。

所述中国NC型均化库库顶多点下料，平铺粉料，库内设有锥形中心室，库底分18个区，中心室内为1~10区，中心室与库壁的环形区为11~18区；粉料从外环形区进入中心室，再从中心室卸入库下称重小仓；向中心室进料时，外环区充气箱仅对11~18区中的一个区充气；粉料进入中心仓后，在减压锥的减压作用下，中心区1~8区也轮流充气，并同外环区充气相对应，使进入中心区粉料能迅速膨胀、活化及混合均化；9~10区一直充气，进行活化卸料；卸料主要通过一根溢流管进行，保证物料不会在中心仓短路；库内中心仓未设料位计，通过充气管道上的压力测量反映中心仓内料位状况。

所述粉料均化机构7与造粒机构8之间还依次设置缓冲仓和称重仓，缓冲仓起到粉料暂存的作用，称重仓内设置第二称重皮带，第二称重皮带将合格的粉料进行分次称重，称取适量粉料输送至造粒机构8进行造粒。所述的造粒机构8为圆盘造粒机，圆盘造粒机采用侧倾转动加搅拌的造粒方式进行造粒，与前期的原料均化机构1、混料机3混料、粉料均化机构7的配合，共同提高了一次成粒的合格率，一次成粒合格率大于95%。

所述造粒机构8的出料端与干燥机构10的进料端连接，优化方案中，所述造粒机构8和干燥机构10之间设置颗粒除铁器9，所述颗粒除铁器9为带有旋转除铁通道的除铁器；通过粉料除铁器5和颗粒除铁器9两次除铁，保证了除铁效果，带有旋转除铁通道的除铁器相对于常规除铁器，更换除铁通道时无需停机，操作省时省力。

如图4所示，所述的干燥机构10为往复式流化床干燥机，所述往复式流化床干燥机包括流化床床体101、鼓风室102、使流化床床体101震动的驱动部分103，驱动部分103由电机、曲轴式凸轮回转组件、拉杆驱动组件、振动梁、压缩空气橡胶弹簧阻尼、变频器等组成，其具体的连接方式及操作原理均为现有技术，在此不再具体累述。所述往复式流化床干燥机的进料端设置布料器104，通过布料器104将物料充分散开，布料器104的下端安装锁风装置，所述的锁风装置为叶轮105，一方面叶轮105能够起到搅拌物料的作用，使物料在叶轮105的搅拌下均匀步入流化床，另一方面叶轮105起到锁风的作用，使流化床内气压保持在工艺要求值范围内。将先期成股物料在布料器104的作用下充分散开，并在叶轮105搅拌下均匀步入流化床，保证了干燥效率和干燥效果。

所述鼓风室102内设置有通风隔板106，通风隔板106将鼓风室102分为干燥区和冷却区，所述干燥区通热风，使物料在沸腾状态下与热风完成热交换，物料水分迅速达到工艺要求，冷却区通冷风，冷风交换后产生的热风会向前运行，补充到热风干燥区，既节约了能源，又能去除物料内水分。流化床上还设置有物料隔板107，物料隔板107存在能够很好的避免物料返料现象。流化床气体出口管路上增设第二除尘器15，通过第二除尘器15将粒径较小的颗粒收集起来，第二除尘器15的出料端与造粒机构8的进料端连接，将粒径较小的颗粒重新造粒，提高成品的合格率。

如图5所示，所述的筛分机构11为带有可拆卸筛网112的滚筒筛，所述的滚筒筛包括滚筒111和多个筛网112，所述的筛网112设置在滚筒111的外周，每相邻的两个筛网112之间均通过活动连接结构相连接，所述的活动连接结构为门闩式快速夹钳113，通过门闩式快速夹钳113能够方便完成筛网112的拆装，拆装方便、全程无需额外工具，省时省力；当某个筛网112损坏时，只需更换该部位的筛网112即可，无需全部更换，节约成本。

所述筛分机构11的其中一个出料口直接与成品仓13连接，直接将成品输送至成品仓13；筛分机构11的另一个出料口通过粉碎机12与成品仓13连接，这样可以将颗粒较大的不合格产品输送至粉碎机12进行粉碎成合格产品，再输送至成品仓13。

本发明中第一称重皮带、立式粉磨机、混料机3、布袋收尘器、第二称重皮带、造粒机构8和粉碎机12均为现有技术，其具体内部结构及工作原理在此不再累述。

如图6所示，一种陶瓷原料干法造粒生产线生产陶瓷原料干法造粒的生产工艺，包括以下步骤：

1）原料预混：首先在原料场内采用平铺直取的方式将粒度为10mm以下的陶瓷原料均化，均化后的陶瓷原料被输送至原料仓，通过原料仓内的称重皮带进行称重、配料，将称重、配料后的陶瓷原料输送至混料机内进行混料，混料机的转速为10r/min-15r/min，混料机转7min-10min完成一次陶瓷原料的连续混料。

2）原料粉磨：经过混料机混料后的陶瓷原料被输送至立式磨机，粉磨粒度至2um-63um，粉磨后的物料经过粉料除铁器进行除铁处理，然后通过布袋收尘器收集粉磨后的达标粉料，将达标粉料输送至均化库进行均化处理。

3）造粒处理：充分均化后的达标粉料再按顺序输送至缓冲仓和称重仓，经称重仓称重后被输送至造粒机构进行造粒，在造粒期间加水搅拌，每次加水量为物料质量的9%－13%，加水次数为1-2次，搅拌时间为1min－3min，搅拌电机频率为45hz－50hz，成粒物料含水率为11%-13%。

4）颗粒干燥：成粒物料经颗粒除铁器除铁处理之后，输送至往复式流化床干燥机进行干燥，干燥风速为10m/s-20m/s，干燥后的物料含水率为6%-8%；颗粒粒径为小于0.2mm的物料经往复式流化床干燥机的气体出口端回收至第二除尘器，经第二除尘器出料端输送至称重仓进行称重，称重后再输送至造粒机重新造粒。

5）颗粒筛分：颗粒粒径在0.2mm~0.9mm之间的颗粒经滚筒筛筛下为合格颗粒，合格颗粒被输送至成品仓，粒径大于0.9mm的颗粒被输送至粉碎机进行粉碎，粉碎后的合格颗粒被输送至成品仓。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种陶瓷原料干法造粒生产线，包括依次设置的原料场、原料仓、粉磨机构、造粒机构、干燥机构和筛分机构；所述的干燥机构为往复式流化床干燥机，所述往复式流化床干燥机包括流化床床体、鼓风室、使流化床床体震动的驱动部分；其特征在于：所述原料仓出料端与粉磨机构的进料端之间设置一混料机；所述粉磨机构的出料端通过粉料除铁器与收尘器连接，所述收尘器的输出端与粉料均化机构连接；所述的粉料除铁器为带有旋转除铁通道的除铁器，所述的旋转除铁通道至少为两个；所述往复式流化床干燥机的进料端设置布料器，布料器的下端安装锁风装置，所述的锁风装置为叶轮；所述鼓风室内设置有通风隔板，通风隔板将鼓风室分为干燥区和冷却区，流化床气体出口管路上增设第二除尘器，第二除尘器的出料端与造粒机的进料端连接；所述的筛分机构为带有可拆卸筛网的滚筒筛，所述的滚筒筛包括滚筒和多个筛网，所述的筛网设置在滚筒的外周，每相邻的两个筛网之间均通过活动连接结构相连接。

2.按照权利要求1所述的一种陶瓷原料干法造粒生产线，其特征在于：所述的混料机与水平方向成8°-12°的夹角。

3.按照权利要求1所述的一种陶瓷原料干法造粒生产线，其特征在于：所述粉料除铁器包括除铁器主体、旋转除铁通道、用于夹紧除铁器主体和旋转除铁通道的夹紧结构，以及驱动旋转除铁通道旋转的驱动旋转结构。

4.按照权利要求3所述的一种陶瓷原料干法造粒生产线，其特征在于：所述的夹紧结构为丝杆螺母配合式夹紧或电动推杆式夹紧。

5.按照权利要求1所述的一种陶瓷原料干法造粒生产线，其特征在于：所述的造粒机为圆盘造粒机。

6.按照权利要求1所述的一种陶瓷原料干法造粒生产线，其特征在于：流化床上还设置有物料隔板。

7.按照权利要求1所述的一种陶瓷原料干法造粒生产线，其特征在于：所述筛分机构的其中一个出料口与成品仓连接，筛分机构的另一个出料口通过粉碎机与成品仓连接。

8.按照权利要求1所述的一种陶瓷原料干法造粒生产线，其特征在于：所述粉料均化机构与造粒机构之间还依次设置缓冲仓和称重仓。

9.按照权利要求1所述的一种陶瓷原料干法造粒生产线，其特征在于：每相邻两筛网之间的活动连接结构为门闩式快速夹钳。

10.按照权利要求1~9中任意一项所述的一种陶瓷原料干法造粒生产线生产陶瓷原料干法造粒的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：

1）原料预混：在原料场内将粒度为10mm以下的陶瓷原料均化，均化后的陶瓷原料被输送至原料仓，通过原料仓内的称重皮带进行称重、配料，将称重、配料后的陶瓷原料输送至混料机内进行混料，混料机的转速为10r/min-15r/min，混料机转7min-10min完成一次陶瓷原料的连续混料；

2）原料粉磨：经过混料机混料后的陶瓷原料被输送至立式磨机，粉磨至粒度至2um-63um，粉磨后的物料经过粉料除铁器进行除铁处理，然后通过布袋收尘器收集粉磨后的达标粉料，将达标粉料输送至均化库进行均化处理；

3）造粒处理：充分均化后的达标粉料再按顺序输送至缓冲仓和称重仓，经称重仓称重后被输送至造粒机构进行造粒，在造粒期间加水搅拌，每次加水量为物料质量的9%－13%，加水次数为1-2次，搅拌时间为1min－3min，搅拌电机频率为45hz－50hz，成粒物料含水率为11%-13%；

4）颗粒干燥：成粒物料经颗粒除铁器除铁处理之后，输送至往复式流化床干燥机进行干燥，干燥风速为10m/s-20m/s，干燥后的物料含水率为6%-8%；颗粒粒径为小于0.2mm的物料经往复式流化床干燥机的气体出口端回收至第二除尘器，经第二除尘器出料端输送至称重仓进行称重，称重后再输送至造粒机重新造粒；

5）颗粒筛分：颗粒粒径在0.2mm~0.9mm之间的颗粒经滚筒筛筛下为合格颗粒，合格颗粒被输送至成品仓，粒径大于0.9mm的颗粒被输送至粉碎机进行粉碎，粉碎后的合格颗粒被输送至成品仓。