CN105459227A - 一种多层复合集装箱底板的连续生产方法 - Google Patents

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杨其礼
曾庆祝
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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Abstract

本发明涉及一种多层复合集装箱底板的连续生产方法，包括a将竹材去青、杨木剥皮后分别制成刨片；b将制得的刨片干燥；c筛选合格的竹木刨片施加胶黏剂，从下往上连续逐层纵横交错铺装下表层、下次表层、中间层、上次表层、上表层；d连续热压成型；e锯边、开榫、倒角，即得。该方法工艺简单、自动化程度高，可大幅度减少工人数量，采用资源丰富的竹子、速生杨树作为原料有利于降低成本，连续热压成型可生产无限长的板材便于加工成任意规格产品。竹刨片表层与酚醛树脂胶形成透明的暗红色耐磨层，无需使用传统的浸渍纸，免漆、免洗、耐磨、天然美观，优化的五层复合结构及各层不同刨片纵横交错的设计大大提高了最终集装箱底板产品的力学性能。

Description

一种多层复合集装箱底板的连续生产方法
技术领域
本发明涉及集装箱技术领域，具体涉及一种多层复合集装箱底板的连续生产方法。
背景技术
传统集装箱通常由钢板、油漆以及作为缓冲防震的底板(厚胶合板)组成。集装箱在运输过程中经常遭受剧烈的冲击挤压，必须具有良好的抗震、耐冲击、耐气候、耐老化等性能。因此，除了外观尺寸外，对集装箱底板的耐久性、静曲强度、弹性模量等物理机械性能提出了很高的要求。
为满足集装箱底板良好的物理性能指标要求，目前的集装箱底板一般选用高密度硬阔叶材为原料。该类树种的生长周期长，一般在100年左右，而现代贸易货运量日渐增加，导致世界范围内的硬阔叶材资源急剧减少，即便如此依然无法满足日益发达的集装箱货运市场。此外，集装箱底板生产企业属于劳动密集型企业，目前这些企业依然全部采用人工组坯方式生产多层硬质木集装箱底板，这种生产方式不仅效率低、员工需求大、人力成本比较高，而且工作环境恶劣导致年轻人不愿意做、企业留人难招工非常困难，成为限制国内外集装箱底板生产企业的瓶颈。
我国竹、速生杨木资源丰富，分布较广，价格便宜，如果采用竹、木刨片制造集装箱底板一方面能减轻对高密度硬阔叶材的依赖、充分利用资源降低企业生产成本，另一方面有利于企业生产自动化提高效率，彻底解决人力资源困扰难题。
发明内容
本发明的目的在于解决现有技术存在的问题，提供一种由竹、木刨片生产的多层复合集装箱底板，该集装箱底板具有质量稳定、综合性能优异、生产效率高、成本低的优点，较传统高密度硬阔叶木集装箱底板具有很大优势。
本发明解决其技术问题的方案如下：
一种多层复合集装箱底板的连续生产方法，包括以下步骤：a将竹材去青、杨木剥皮后分别制成竹刨片、杨木刨片；b将制得的刨片干燥；c筛选合格的竹刨片、杨木刨片施加胶黏剂，用施胶后的刨片从下往上逐层纵横交错连续铺装下表层、下次表层、中间层、上次表层、上表层；d在上表层表面喷施胶黏剂后连续热压成型；e锯边、开榫、倒角。
步骤a所述竹刨片、杨木刨片长度为145-220mm，宽度为10-50mm，厚度为0.5-0.9mm。
步骤b干燥温度为120-290℃，干燥后刨片的水分含量不高于6％。
步骤c所述胶黏剂为MDI胶或酚醛树脂胶，胶黏剂中添加有防虫剂。
步骤c所述上表层由竹刨片纵向铺装而成，其余各层由竹刨片或杨木刨片或竹木混合刨片中的一种铺装而成，所述上表层、上次表层、中间层、下次表层、下表层质量比为25-28:15-20:10-14:15-20:25-28。
优选的，所述上表层由竹刨片纵向铺装而成，所述下表层、下次表层、中间层、上次表层均由竹刨片和杨木刨片按质量比1:1混合均匀后铺装而成。
步骤d所述胶黏剂为酚醛树脂胶，热压成型时热压机表面压强为3-5MPa。
本发明提供的多层复合集装箱底板的连续生产方法工艺简单、自动化程度高，相比现有技术可大幅度减少工人数量，采用资源丰富的竹子、速生杨树作为原料有利于降低成本，连续热压成型可生产无限长的板材，便于任意锯切成不同规格或非标尺寸产品。表面层使用竹刨片加喷酚醛树脂胶黏剂经热压后形成透明的暗红色耐磨层，无需使用传统的浸渍纸，免漆、免洗、耐磨、天然美观。优化的多层复合结构及各层不同重量、不同材质刨片纵横交错的设计大大提高了最终集装箱底板产品的力学性能。
具体实施方式
为使本领域技术人员充分理解本发明的技术方案和有益效果，下面具体实施例作进一步详细说明。
集装箱底板的国标要求为纵向静曲强度≥85Mpa，横向静曲强度≥35Mpa，纵向弹性模量10000Mpa，横向弹性模量3500Mpa。铺装时各层材料及其铺装方式对最终产品力学性能影响非常大，刨片的尺寸、每层由哪些刨片铺装、相邻两层如何布置、各层刨片用量比例等因素对集装箱底板强度的影响相互交织在一起十分复杂，本发明经过大量实践确定了各个因素的最佳范围。
实施例1
将竹材去青、杨木剥皮后经长态刨片机分别刨成竹刨片和杨木刨片，刨片长180mm，宽20-40mm，厚0.5-0.9mm。将刨片送至120-240℃温度下的干燥滚筒内连续干燥，待刨片水分含量不高于6％时排放到干料仓。筛选出合格的竹刨片和杨木刨片，分别施加酚醛树脂胶和防虫剂。依次用施胶后的竹刨片沿纵向(集装箱底板长度方向)连续铺装下表层，用施胶后的杨木刨片沿横向(集装箱底板宽度方向)连续铺装下次表层，用施胶后的竹刨片沿纵向连续铺装中间层，用施胶后的杨木刨片沿横向连续铺装上次表层，用施胶后的竹刨片沿纵向连续铺装上表层，各层质量比控制在25:20:10:20:25。铺装完成后在上表层表面喷施酚醛树脂胶，接着使用高吨位连续热压机热压成型，热压机表面压强保持在3.0MPa。热压不仅能够成型还有助于平衡内应力。热压成型后的复合板经锯边、开榫和倒角等后处理即可制得高性能的集装箱底板。
经测试该集装箱底板厚度为28mm，密度为0.78g/cm3，含水量为5.6％，纵向静曲强度87Mpa，横向静曲强度48Mpa，纵向弹性模量10600Mpa，横向弹性模量4650Mpa。
实施例2
将竹材去青、杨木剥皮后经长态刨片机刨成竹刨片和杨木刨片，刨片长145mm，宽10-30mm，厚0.5-0.9mm。将刨片送至150-290℃温度下的干燥滚筒内连续干燥，待刨片水分含量不高于6％时排放到干料仓。筛选出合格的竹刨片和杨木刨片，分别施加MDI胶和防虫剂。依次用施胶后的竹刨片沿纵向连续铺装下表层，用施胶后的杨木刨片沿横向连续铺装下次表层，用施胶后的竹刨片沿纵向连续铺装中间层，用施胶后的杨木刨片沿横向连续铺装上次表层，用施胶后的竹刨片沿纵向连续铺装上表层，各层质量比控制在28:15:14:15:28。铺装完成后在上表层表面喷施酚醛树脂胶，接着使用高吨位连续热压机热压成型，热压机表面压强保持在4.5MPa。热压不仅能够成型还有助于平衡内应力。热压成型后的复合板经锯边、开榫和倒角等后处理即可制得高性能的集装箱底板。
经测试该集装箱底板厚度为28mm，密度为0.82g/cm3，含水量为6.7％，纵向静曲强度115Mpa，横向静曲强度36Mpa，纵向弹性模量12900Mpa，横向弹性模量3620Mpa。
实施例3
将竹材去青、杨木剥皮后经长态刨片机刨成竹刨片和杨木刨片，刨片长220mm，宽25-45mm，厚0.5-0.9mm。将刨片送至140-280℃温度下的干燥滚筒内连续干燥，待刨片水分含量不高于6％时排放到干料仓。筛选出合格的竹刨片和杨木刨片，分别施加酚醛树脂胶和防虫剂。依次用施胶后的竹刨片沿纵向连续铺装下表层，用施胶后的杨木刨片沿横向连续铺装下次表层，用施胶后的竹刨片沿纵向连续铺装中间层，用施胶后的杨木刨片沿横向连续铺装上次表层，用施胶后的竹刨片沿纵向连续铺装上表层，各层质量比控制在27:17:12:17:27。铺装完成后在上表层表面喷施酚醛树脂胶，接着使用高吨位连续热压机热压成型，热压机表面压强保持在5.0MPa。热压不仅能够成型还有助于平衡内应力。热压成型后的复合板经锯边、开榫和倒角等后处理即可制得高性能的集装箱底板。
经测试该集装箱底板厚度为28mm，密度为0.9g/cm3，含水量为7.5％，纵向静曲强度120Mpa，横向静曲强度45Mpa，纵向弹性模量13600Mpa，横向弹性模量4380Mpa。
实施例4
将竹材去青、杨木剥皮后经长态刨片机刨成竹刨片和杨木刨片，刨片长220mm，宽30-50mm，厚0.5-0.9mm。将刨片送至140-280℃温度下的干燥滚筒内连续干燥，待刨片水分含量不高于6％时排放到干料仓。筛选出合格的竹刨片和杨木刨片，分别施加酚醛树脂胶和防虫剂。将施胶后的竹刨片、杨木刨片按质量比1:1混合均匀，依次用竹木混合刨片沿纵向连续铺装下表层、沿横向连续铺装下次表层、沿纵向连续铺装中间层、沿横向连续铺装上次表层，最后用施胶后的竹刨片沿纵向连续铺装上表层，各层质量比控制在27:17:12:17:27。铺装完成后在上表层表面喷施酚醛树脂胶，接着使用高吨位连续热压机热压成型，热压机表面压强保持在5.0MPa。热压不仅能够成型还有助于平衡内应力。热压成型后的复合板经锯边、开榫和倒角等后处理即可制得高性能的集装箱底板。
经测试该集装箱底板厚度为28mm，密度为0.89g/cm3，含水量为7.4％，纵向静曲强度116Mpa，横向静曲强度46Mpa，纵向弹性模量13400Mpa，横向弹性模量4460Mpa。
实施例5
将竹材去青、杨木剥皮后经长态刨片机刨成竹刨片和杨木刨片，刨片长145mm，宽10-30mm，厚0.5-0.9mm。将刨片送至150-290℃温度下的干燥滚筒内连续干燥，待刨片水分含量不高于6％时排放到干料仓。筛选出合格的竹刨片和杨木刨片，分别施加MDI胶和防虫剂。将施胶后的竹刨片、杨木刨片按质量比1:1混合均匀，依次用竹木混合刨片沿纵向连续铺装下表层、沿横向连续铺装下次表层、沿纵向连续铺装中间层、沿横向连续铺装上次表层，最后用施胶后的竹刨片沿纵向连续铺装上表层，各层质量比控制在28:15:14:15:28。铺装完成后在上表层表面喷施酚醛树脂胶，接着使用高吨位连续热压机热压成型，热压机表面压强保持在4.5MPa。热压不仅能够成型还有助于平衡内应力。热压成型后的复合板经锯边、开榫和倒角等后处理即可制得高性能的集装箱底板。
经测试该集装箱底板厚度为28mm，密度为0.81g/cm3，含水量为7.3％，纵向静曲强度108Mpa，横向静曲强度41Mpa，纵向弹性模量12700Mpa，横向弹性模量3860Mpa。
实施例6
将竹材去青、杨木剥皮后经长态刨片机刨成竹刨片和杨木刨片，刨片尺寸为长180mm，宽20-40mm，厚0.5-0.9mm。将刨片送至120-240℃温度下的干燥滚筒内连续干燥，待刨片水分含量不高于6％时排放到干料仓。筛选出合格的竹刨片和杨木刨片，分别施加酚醛树脂胶和防虫剂。将施胶后的竹刨片、杨木刨片按质量比1:1混合均匀，依次用竹木混合刨片沿纵向连续铺装下表层、沿横向连续铺装下次表层、沿纵向连续铺装中间层、沿横向连续铺装上次表层，最后用施胶后的竹刨片沿纵向连续铺装上表层，各层质量比控制在25:20:10:20:25。铺装完成后在上表层表面喷施酚醛树脂胶，接着使用高吨位连续热压机热压成型，热压机表面压强保持在3.0MPa。热压不仅能够成型还有助于平衡内应力。热压成型后的复合板经锯边、开榫和倒角等后处理即可制得高性能的集装箱底板。
经测试该集装箱底板厚度为28mm，密度为0.79g/cm3，含水量为6.3％，纵向静曲强度89Mpa，横向静曲强度52Mpa，纵向弹性模量10850Mpa，横向弹性模量5130Mpa。
对比例1
本对比例与实施例1其他步骤和参数基本相同，区别在于各层均沿纵向铺装。
该集装箱底板厚度为28mm时，密度约为0.78g/cm3，含水量约为5.6％，纵向静曲强度135Mpa，横向静曲强度8Mpa，纵向弹性模量14550Mpa，横向弹性模量980Mpa。以上检测数据说明本对比例生产的集装箱底板没有满足集装箱底板的国标要求。
对比例2
本对比例与实施例1其他步骤和参数基本相同，区别在于各层质量比控制在1:1:1:1:1。
该集装箱底板厚度为28mm时，密度约为0.79g/cm3，含水量约为6.2％，纵向静曲强度126Mpa，横向静曲强度8.6Mpa，纵向弹性模量14320Mpa，横向弹性模量1120Mpa。本对比例生产的集装箱底板同样没有满足集装箱底板的国标要求。

Claims (7)

1.一种多层复合集装箱底板的连续生产方法，其特征在于包括以下步骤：a将竹材去青、杨木剥皮后分别制成竹刨片、杨木刨片；b将制得的刨片干燥；c筛选合格的竹刨片、杨木刨片施加胶黏剂，用施胶后的刨片从下往上逐层纵横交错连续铺装下表层、下次表层、中间层、上次表层、上表层；d在上表层表面喷施胶黏剂后连续热压成型；e锯边、开榫、倒角。
2.如权利要求1所述的连续生产方法，其特征在于：步骤a所述竹刨片、杨木刨片长度为145-220mm，宽度为10-50mm，厚度为0.5-0.9mm。
3.如权利要求1所述的连续生产方法，其特征在于：步骤b干燥温度为120-290℃，干燥后刨片的水分含量不高于6％。
4.如权利要求1-3任一项所述的连续生产方法，其特征在于：步骤c所述胶黏剂为MDI胶或酚醛树脂胶，胶黏剂中添加有防虫剂。
5.如权利要求1-3任一项所述的连续生产方法，其特征在于：步骤c所述上表层由竹刨片纵向铺装而成，其余各层由竹刨片或杨木刨片或竹木混合刨片中的一种铺装而成，所述上表层、上次表层、中间层、下次表层、下表层质量比为25-28:15-20:10-14:15-20:25-28。
6.如权利要求5所述的连续生产方法，其特征在于：所述上表层由竹刨片纵向铺装而成，所述下表层、下次表层、中间层、上次表层均由竹刨片和杨木刨片按质量比1:1混合均匀后铺装而成。
7.如权利要求1所述的连续生产方法，其特征在于：步骤d所述胶黏剂为酚醛树脂胶，热压成型时热压机表面压强为3-5MPa。
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