CN105458632B - 铝材散热壳体加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种特殊工件的铣削，进一步涉及铝材散热壳体加工方法。本发明目的在于：提供了一种抗变形的铝材散热壳体加工方法。铝材散热壳体加工方法，过程包括：粗加工长方体铝材的侧面、内腔及腔底，粗加工长方体铝材的侧面、底面、散热槽；时效处理；精加工内腔、位于侧壁上的孔及孔内对应的螺纹，精加工两端散热槽，精加工中间精未加工的散热槽，精加工侧壁。本发明的有益效果是：通过在粗加工‑时效处理‑精加工三步加工，消除了工件的变形。

Description

铝材散热壳体加工方法
技术领域：
本发明涉及一种特殊工件的铣削，进一步涉及铝材散热壳体加工方法。
背景技术：
如图1-3所示，铝材散热壳体由整体的铝材，一步一步铣削而成，整体的连接没有接缝，强度大，密封性能好，散热性强。散热壳体包括内部空腔和外部散热片，整体尺寸：314*165*60毫米，散热槽侧壁，即散热筋，厚度5毫米，局部厚度2毫米，属于典型的薄壁类壳体；且如图10所示，根部没有圆角，所以散热器加工过程中工件整体易产生弯曲变形。传统的加工方法：加工中心上铣削而成；但是传统的加工方法会带来工件严重的变形。亟需改进。
发明方法：
本发明目的在于：提供了一种抗变形的铝材散热壳体加工方法。铝材散热壳体加工方法，机床为三轴立式加工中心，过程包括：
工序一：粗加工长方体铝材的侧面、内腔及腔底，外形留量2毫米，内腔及内腔底留量2毫米；
工序二：粗加工长方体铝材的侧面、底面、散热槽，散热槽侧壁厚度留量1毫米，其它厚度留量2毫米；
工序三：时效处理：采用室温自然时效2小时，再在195-205摄氏度人工时效2小时；
工序四：精加工内腔、位于侧壁上的孔及孔内对应的螺纹，采用小切深、大进给工艺，减少切削热，进而减少变形；
工序五：使用内腔定位板作为夹具，压板压住中间部分散热槽，精加工两端散热槽；
工序六：使用内腔定位板作为夹具，压板压住两端已经加工过的散热槽，精加工中间精未加工的散热槽；
工序七：使用内腔定位板作为夹具，压板压住散热器部分，精加工侧壁。
本发明的有益效果是：通过在粗加工-时效处理-精加工三步加工，消除了工件的变形。
附图说明：
图1是本发明加工对象的结构示意图之一。
图2是本发明加工对象的结构示意图之二。
图3是本发明加工对象的结构示意图之三。
图4是本发明工序一后加工对象的结构示意图。
图5是本发明工序二后加工对象的结构意图。
图6是工序五后加工对象的一侧面结构意图。
图7是工序五后加工对象的另一侧面结构意图。
图8是工序七后加工对象的一侧面结构意图。
图9是工序七后加工对象的另一侧面结构意图。
图10是图9中的局部放大图。
图11是内腔定位板结构示意图之一，图中孔的设计是与机床工作台相配固定胎具在机床工作台上。
图12是内腔定位板结构示意图之二。
具体实施方式：
实施例：
结合图1-11，说明本发明的实施方式。
铝材散热壳体加工方法，机床为三轴立式加工中心，过程包括：
工序一：粗加工长方体铝材的侧面、内腔及腔底，外形留量2毫米，内腔及内腔底留量2毫米；
工序二：粗加工长方体铝材的侧面、底面、散热槽，散热槽侧壁厚度留量1毫米，其它厚度留量2毫米；
工序三：时效处理：采用室温自然时效2小时，再在195-205摄氏度人工时效2小时；
工序四：精加工内腔、位于侧壁上的孔及孔内对应的螺纹，采用小切深、大进给工艺，减少切削热，进而减少变形；
工序五：使用内腔定位板作为夹具，压板压住中间部分散热槽，精加工两端散热槽；
工序六：使用内腔定位板作为夹具，压板压住两端已经加工过的散热槽，精加工中间精未加工的散热槽；
工序七：使用内腔定位板作为夹具，压板压住散热器部分，精加工侧壁。

Claims (1)

1.铝材散热壳体加工方法，其特征在于，机床为三轴立式加工中心，过程包括：
工序一：粗加工长方体铝材的侧面、内腔及腔底，外形留量2毫米，内腔及内腔底留量2毫米；
工序二：粗加工长方体铝材的侧面、底面、散热槽，散热槽侧壁厚度留量1毫米，其它厚度留量2毫米；
工序三：时效处理：采用室温自然时效2小时，再在195-205摄氏度人工时效2小时；
工序四：精加工内腔、位于侧壁上的孔及孔内对应的螺纹，采用小切深、大进给工艺，减少切削热，进而减少变形；
工序五：使用内腔定位板作为夹具，压板压住中间部分散热槽，精加工两端散热槽；
工序六：使用内腔定位板作为夹具，压板压住两端已经加工过的散热槽，精加工中间精未加工的散热槽；
工序七：使用内腔定位板作为夹具，压板压住散热器部分，精加工侧壁。
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