CN105458622B - 一种轴承的生产工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种轴承的生产工艺，所述热处理中正火和保温时间和温度的控制，可以减少金属件的变形，以及节约能源消耗，降低生产成本，所述研磨机的速度和功率的控制可以使轴承的精度和耐磨度进一步提高，所述脱脂后进行酸洗处理，一方面可以除去钢管表面的氧化物，所述表面研磨后进行后处理，可以提高轴承的防腐性能，从而延长轴承的使用时长，采用此种方法生产的轴承，具有抗疲劳强度高、使用时间长的优点，市场潜力巨大,前景广阔。
Description
技术领域
本发明属于轴承的生产领域，更具体地说，本发明涉及一种轴承的生产工艺。
背景技术
轴承是当代机械设备中一种重要零部件。它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。其中滚动轴承已经标准化、系列化，但与滑动轴承相比它的径向尺寸、振动和噪声较大，价格也较高。目前的轴承存在着防腐性能差以及抗疲劳强度低的缺点。
发明内容
本发明所要解决的问题是提供一种轴承的生产工艺。
为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：
一种轴承的生产工艺，包括如下步骤：
（1）脱脂水洗
将钢管放入到脱脂液中进行浸渍脱脂，所述脱脂的温度为40-50 ℃，所述浸渍脱脂的时间为10-20min，接着将脱脂干净的金属件用水进行清洗；
（2）钢管裁切
将酸洗后的钢管根据需要通过裁切机进行裁切，裁切机的运转速率为20-30m/min；
（3）热处理
将裁切后的钢管进行正火、保温和冷却处理，形成半成品轴承，所述正火的温度为1000-1200 ℃，所述正火的时间为10-20min，所述保温的温度为650-710℃，所述保温的时间为50-60min；
（4）整形
将热处理后的半成品轴承通过整形模具进行整形；
（5）磨削
将整形后的半成品轴承通过研磨机将两个端面进行倒角加工，且通过抛光机对半成品轴承内部的毛刺进行去除，所述两个端面的倒角为2*45-3*45度；
（6）钻孔
将研磨端面的半成品轴承通过钻床进行钻孔；
（7）磨沟道
接着将钻孔后的半成品轴承用研磨机研磨成沟道，沟道的尺寸为30*20-30*30mm；
（8）表面研磨
将研磨沟道后的半成品轴承通过研磨机对整体进行精研磨处理，形成轴承，所述研磨机的速度为50-60mm/s，研磨机的功率为5000-6000W；
（9）成品检验
对轴承按照轴承标准在进行检验，将检查合格的轴承产品包装、出厂。
优选的，所述步骤（1）中脱脂后进行酸洗处理。
优选的，所述酸洗步骤分为两步，第一步为：将钢管投入到CH2Cl2中，超声处理1-2h，步骤二：接着将钢管再投入到含4-6%的稀硫酸中超声处理20-40min，然后用蒸馏水冲洗1-3遍。
优选的，所述步骤（1）中钢管的组成材料以及配比为Al含量为8-9%、Fe含量为1-2%、Mn含量为0.1-0.3%和Ni含量为0.4-0.6%。
优选的，所述步骤（8）中表面研磨后进行后处理。
优选的，所述后处理为：①表面研磨后对轴承喷涂防腐涂料；②喷涂防腐涂料后在轴承内外表面进行喷砂粗化处理；③接着在轴承上通过喷涂枪进行电弧喷涂处理；④然后对轴承进行封闭处理。
有益效果：本发明提供了一种轴承的生产工艺，所述热处理中正火和保温时间和温度的控制，可以减少金属件的变形，以及节约能源消耗，降低生产成本，所述研磨机的速度和功率的控制可以使轴承的精度和耐磨度进一步提高，所述脱脂后进行酸洗处理，一方面可以除去钢管表面的氧化物，另一方面可以使钢管表面形成碎石状的微观结构，有利于裁切的进行，所述钢管的组成材料以及配比，可以使生产出来的轴承具有抗疲劳强度高、耐蚀耐磨性能好、在高温下工作稳定的优点，所述表面研磨后进行后处理，可以提高轴承的防腐性能，从而延长轴承的使用时长，采用此种方法生产的轴承，具有抗疲劳强度高、使用时间长的优点，市场潜力巨大,前景广阔。
具体实施方式
实施例1：
一种轴承的生产工艺，包括如下步骤：
（1）脱脂水洗
将钢管放入到脱脂液中进行浸渍脱脂，所述脱脂的温度为40 ℃，所述浸渍脱脂的时间为10min，接着将脱脂干净的金属件用水进行清洗，钢管的组成材料以及配比为Al含量为8%、Fe含量为1%、Mn含量为0.1%和Ni含量为0.4%；
（2）酸洗
将脱脂水洗后的钢管投入到CH2Cl2中，超声处理1h，接着将钢管再投入到含4%的稀硫酸中超声处理20min，然后用蒸馏水冲洗1遍；
（3）钢管裁切
将酸洗后的钢管根据需要通过裁切机进行裁切，裁切机的运转速率为20m/min；
（4）热处理
将裁切后的钢管进行正火、保温和冷却处理，形成半成品轴承，所述正火的温度为1000℃，所述正火的时间为10min，所述保温的温度为650℃，所述保温的时间为50min；
（5）整形
将热处理后的半成品轴承通过整形模具进行整形；
（6）磨削
将整形后的半成品轴承通过研磨机将两个端面进行倒角加工，且通过抛光机对半成品轴承内部的毛刺进行去除，所述两个端面的倒角为2*45度；
（7）钻孔
将研磨端面的半成品轴承通过钻床进行钻孔；
（8）磨沟道
接着将钻孔后的半成品轴承用研磨机研磨成沟道，沟道的尺寸为30*20mm；
（9）表面研磨
将研磨沟道后的半成品轴承通过研磨机对整体进行精研磨处理，形成轴承，表面研磨后进行后处理，所述后处理为：①表面研磨后对轴承喷涂防腐涂料；②喷涂防腐涂料后在轴承内外表面进行喷砂粗化处理；③接着在轴承上通过喷涂枪进行电弧喷涂处理；④然后对轴承进行封闭处理所述研磨机的速度为50mm/s，研磨机的功率为5000W；
（10）成品检验
对轴承按照标准在进行检验，将检查合格的轴承产品包装、出厂。
实施例2：
一种轴承的生产工艺，包括如下步骤：
（1）脱脂水洗
将钢管放入到脱脂液中进行浸渍脱脂，所述脱脂的温度为45 ℃，所述浸渍脱脂的时间为15min，接着将脱脂干净的金属件用水进行清洗，钢管的组成材料以及配比为Al含量为8.5%、Fe含量为1.5%、Mn含量为0.2%和Ni含量为0.5%；
（2）酸洗
将脱脂水洗后的钢管投入到CH2Cl2中，超声处理1.5h，接着将钢管再投入到含5%的稀硫酸中超声处理30min，然后用蒸馏水冲洗2遍；
（3）钢管裁切
将酸洗后的钢管根据需要通过裁切机进行裁切，裁切机的运转速率为25m/min；
（4）热处理
将裁切后的钢管进行正火、保温和冷却处理，形成半成品轴承，所述正火的温度为1100 ℃，所述正火的时间为15min，所述保温的温度为682℃，所述保温的时间为55min；
（5）整形
将热处理后的半成品轴承通过整形模具进行整形；
（6）磨削
将整形后的半成品轴承通过研磨机将两个端面进行倒角加工，且通过抛光机对半成品轴承内部的毛刺进行去除，所述两个端面的倒角为2.5*45度；
（7）钻孔
将研磨端面的半成品轴承通过钻床进行钻孔；
（8）磨沟道
接着将钻孔后的半成品轴承用研磨机研磨成沟道，沟道的尺寸为30*25mm；
（9）表面研磨
将研磨沟道后的半成品轴承通过研磨机对整体进行精研磨处理，形成轴承，表面研磨后进行后处理，所述后处理为：①表面研磨后对轴承喷涂防腐涂料；②喷涂防腐涂料后在轴承内外表面进行喷砂粗化处理；③接着在轴承上通过喷涂枪进行电弧喷涂处理；④然后对轴承进行封闭处理所述研磨机的速度为55mm/s，研磨机的功率为5500W；
（10）成品检验
对轴承按照标准在进行检验，将检查合格的轴承产品包装、出厂。
实施例3：
一种轴承的生产工艺，包括如下步骤：
（1）脱脂水洗
将钢管放入到脱脂液中进行浸渍脱脂，所述脱脂的温度为50 ℃，所述浸渍脱脂的时间为20min，接着将脱脂干净的金属件用水进行清洗，钢管的组成材料以及配比为Al含量为9%、Fe含量为2%、Mn含量为0.3%和Ni含量为0.6%；
（2）酸洗
将脱脂水洗后的钢管投入到CH2Cl2中，超声处理2h，接着将钢管再投入到含6%的稀硫酸中超声处理40min，然后用蒸馏水冲洗3遍；
（3）钢管裁切
将酸洗后的钢管根据需要通过裁切机进行裁切，裁切机的运转速率为30m/min；
（4）热处理
将裁切后的钢管进行正火、保温和冷却处理，形成半成品轴承，所述正火的温度为1200 ℃，所述正火的时间为20min，所述保温的温度为710℃，所述保温的时间为60min；
（5）整形
将热处理后的半成品轴承通过整形模具进行整形；
（6）磨削
将整形后的半成品轴承通过研磨机将两个端面进行倒角加工，且通过抛光机对半成品轴承内部的毛刺进行去除，所述两个端面的倒角为3*45度；
（7）钻孔
将研磨端面的半成品轴承通过钻床进行钻孔；
（8）磨沟道
接着将钻孔后的半成品轴承用研磨机研磨成沟道，沟道的尺寸为30*30mm；
（9）表面研磨
将研磨沟道后的半成品轴承通过研磨机对整体进行精研磨处理，形成轴承，表面研磨后进行后处理，所述后处理为：①表面研磨后对轴承喷涂防腐涂料；②喷涂防腐涂料后在轴承内外表面进行喷砂粗化处理；③接着在轴承上通过喷涂枪进行电弧喷涂处理；④然后对轴承进行封闭处理所述研磨机的速度为60mm/s，研磨机的功率为6000W；
（10）成品检验
对轴承按照标准在进行检验，将检查合格的轴承产品包装、出厂。
经过以上工艺处理后，分别取出样品，测量结果如下：
| 检测项目 | 实施例1 | 实施例2 | 实施例3 | 现有指标 |
| 测量力（N） | 0.71 | 0.52 | 0.68 | 0.95 |
| 尺寸误差（mm） | 0.12 | 0.07 | 0.16 | 0.39 |
| 防锈时长（year） | 2.5 | 3 | 2 | 1 |
根据上述表格数据可以得出，当实施例2参数时生产出来的轴承比现有技术生产的轴承的测量力小、尺寸误差小，且防锈时长比现有技术生产出来的长，此时更有利于轴承的生产。
本发明提供了一种轴承的生产工艺，所述热处理中正火和保温时间和温度的控制，可以减少金属件的变形，以及节约能源消耗，降低生产成本，所述研磨机的速度和功率的控制可以使轴承的精度和耐磨度进一步提高，所述脱脂后进行酸洗处理，一方面可以除去钢管表面的氧化物，另一方面可以使钢管表面形成碎石状的微观结构，有利于裁切的进行，所述钢管的组成材料以及配比，可以使生产出来的轴承具有抗疲劳强度高、耐蚀耐磨性能好、在高温下工作稳定的优点，所述表面研磨后进行后处理，可以提高轴承的防腐性能，从而延长轴承的使用时长，采用此种方法生产的轴承，具有抗疲劳强度高、使用时间长的优点，市场潜力巨大,前景广阔。
以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。
Claims (6)
1.一种轴承的生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：
(1)脱脂水洗
将钢管放入到脱脂液中进行浸渍脱脂，所述脱脂的温度为40-50℃，所述浸渍脱脂的时间为10-20min，接着将脱脂干净的金属件用水进行清洗；
(2)钢管裁切
将酸洗后的钢管根据需要通过裁切机进行裁切，裁切机的运转速率为20-30m/min；
(3)热处理
将裁切后的钢管进行正火、保温和冷却处理，形成半成品轴承，所述正火的温度为1000-1200℃，所述正火的时间为10-20min，所述保温的温度为650-710℃，所述保温的时间为50-60min；
(4)整形
将热处理后的半成品轴承通过整形模具进行整形；
(5)磨削
将整形后的半成品轴承通过研磨机将两个端面进行倒角加工，且通过抛光机对半成品轴承内部的毛刺进行去除，所述两个端面的倒角为2*45-3*45度；
(6)钻孔
将研磨端面的半成品轴承通过钻床进行钻孔；
(7)磨沟道
接着将钻孔后的半成品轴承用研磨机研磨成沟道，沟道的尺寸为30*20-30*30mm；
(8)表面研磨
将研磨沟道后的半成品轴承通过研磨机对整体进行精研磨处理，形成轴承，所述研磨机的速度为50-60mm/s，研磨机的功率为5000-6000W；
(9)成品检验
对轴承按照轴承标准在进行检验，将检查合格的轴承产品包装、出厂。
2.按照权利要求1所述的一种轴承的生产工艺，其特征在于：所述步骤(1)中脱脂后进行酸洗处理。
3.按照权利要求2所述的一种轴承的生产工艺，其特征在于：所述酸洗步骤分为两步，第一步为：将钢管投入到二氯甲烷CH2Cl2中，超声处理1-2h，步骤二：接着将钢管再投入到含4-6％的稀硫酸中超声处理20-40min，然后用蒸馏水冲洗1-3遍。
4.按照权利要求1所述的一种轴承的生产工艺，其特征在于：所述步骤(1)中钢管的组成材料以及配比为Al含量为8-9％、Fe含量为1-2％、Mn含量为0.1-0.3％和Ni含量为0.4-0.6％。
5.按照权利要求1所述的一种轴承的生产工艺，其特征在于：所述步骤(8)中表面研磨后进行后处理。
6.按照权利要求5所述的一种轴承的生产工艺，其特征在于：所述后处理为：①表面研磨后对轴承喷涂防腐涂料；②喷涂防腐涂料后在轴承内外表面进行喷砂粗化处理；③接着在轴承上通过喷涂枪进行电弧喷涂处理；④然后对轴承进行封闭处理。
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