CN105392586A - 圆形孔加工方法和圆形孔加工装置 - Google Patents

圆形孔加工方法和圆形孔加工装置 Download PDF

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Abstract

非正圆形孔加工装置(1)包括：加工负载数据取得部(401)，其取得与在对气缸体的孔进行切削加工时施加给切削刀(13)的刃尖的加工负载对应的加工负载数据；加工形状预测部(402)，其利用所取得的加工负载和工件的每个部位的弹性变形量，预测工件的加工形状；以及电动机控制部(403)，其以形成使所预测的加工形状相对于目标形状反转而得到的反转形状的方式对工件进行加工。

Description

圆形孔加工方法和圆形孔加工装置
技术领域
本发明涉及圆形孔加工方法和圆形孔加工装置。
背景技术
以往，在汽车的制造工序中，做法是，对发动机的气缸体的孔进行切削加工，之后，将气缸头、曲轴箱等组装在气缸体内。
这里，由于收容在孔内的活塞是截面呈正圆形形状的，因而以孔的截面形状成为接近正圆的状态的方式进行切削加工。
然而，即使将气缸体的孔加工成截面呈正圆形形状，当组装了气缸头、曲轴箱等时，也导致孔的形状变形。这样，当孔变形时，成为在使用发动机时的孔和活塞之间的滑动阻力增大的要因，发动机有可能无法发挥期望的性能。
因此，当对气缸体的孔进行加工时，安装模仿气缸头的模型头来进行孔的加工，当孔的加工结束时，取下模型头。
然而，每当加工气缸体的孔时，都进行模型头等的安装、取下，存在生产性大幅下降的问题。
为了解决该问题，提出了以下的方法(参照专利文献1、2)。即，首先，将模型头安装到气缸体上，通过机床将孔加工成截面呈正圆形形状。然后，从气缸体上取下模型头。于是，消除了由模型头的组装引起的应力，因而孔的形状发生变形而成为截面呈非正圆形。测定该截面呈非正圆形形状的孔的整体形状，生成NC(数控)数据。
具体地说，该NC数据是这样得到的：针对取下模型头而使截面呈非正圆形形状的孔，沿着孔的轴线隔开预定的间隔设定测定点，测定在各测定点处的孔的截面形状。
之后，根据所生成的NC数据，以不安装模型头的方式进行未加工的气缸体的钻孔加工，形成非正圆形形状的孔。
这样，即使在气缸体上不安装模型头而对孔进行加工，当安装气缸头时，孔也为正圆形形状。
现有技术文献
专利文献
【专利文献1】日本特开2007－313619号公报
【专利文献2】国际公开第2009/125638号公报
发明内容
发明要解决的课题
根据专利文献1、2的方法，尽管可以以在安装气缸头时为正圆形形状的方式对气缸体的孔进行加工，然而近年，要求进一步想办法提高加工精度。即，在气缸体的钻孔加工(切削加工)中，按压刃具进行切削，因而工件被刃具按压。当刃具的按压力(以下称为加工负载)变大时，在工件产生弹性变形，导致加工精度下降。因此，要求想办法防止因这样的加工负载而导致的加工精度的下降。
这里，加工负载根据刃具的磨耗程度而不同，尽管对于磨耗少的刃具，加工负载小，然而对于磨耗大的刃具，加工负载变大。因此，每当磨耗变大时，都考虑将刃具更换为新刃的应对，而更换频度增大，带来成本上升，因而不一定是优选的。并且，还考虑了减小切削的余量、减少加工负载的应对，然而减小余量，相应地对其他工序产生影响。即，有以下需要等：将切削工序分割成粗加工工序、精加工工序这样的多个工序，在切削工序之后进行的研磨工序中增大余量，导致整体的循环时间增大。
本发明是鉴于上述的问题而作成的，本发明的目的是提供一种与刃具的磨耗无关而能够精度良好地进行加工的圆形孔加工方法和圆形孔加工装置。
用于解决课题的手段
(1)一种圆形孔加工方法，对工件(例如，后述的气缸体)加工圆形的孔，其特征在于，所述圆形孔加工方法包括：取得与加工工件时施加给刃尖(例如，后述的切削刀13的刃尖)的加工负载对应的加工负载数据的工序(例如后述的加工负载数据取得部401所执行的工序)；
利用通过所述工序取得的加工负载数据和工件的每个部位(例如，切削刀13的刃尖接触的圆周上的部分、工件的深度)的刚性数据(例如，后述的弹性变形量)，预测工件的加工形状的工序(例如后述的加工形状预测部402所执行的工序)；以及以形成使通过所述工序预测的加工形状相对于目标形状反转而得到的反转形状的方式对工件进行加工的工序(例如后述的电动机控制部403所执行的工序)。
根据(1)的圆形孔加工方法，取得与施加给刃尖的加工负载对应的加工负载数据，利用该加工负载数据，加进工件产生的弹性变形来预测工件的加工形状。然后，使该预测的加工形状相对于目标形状反转，对工件进行加工。由此，可以伴随加工负载的增大抵消基于工件产生的弹性变形的误差。
其结果是，与刃尖的磨耗程度无关，可以精度良好地对工件加工圆形的孔。并且，可以抑制刃尖的更换频度，可以将成本抑制得低。并且，也无需根据刃尖的磨耗程度减小切削的余量，可以抑制循环时间，可以提高生产性。
(2)根据(1)所述的圆形孔加工方法，其特征在于，取得所述加工负载数据的工序是：根据对紧前的工件进行加工时的扭矩变动，取得所述加工负载数据。
根据(2)的圆形孔加工方法，由于可以根据扭矩变动通过预定的运算取得加工负载数据，因而无需预先准备主数据。
(3)根据(1)所述的圆形孔加工方法，其中，具有使工件的加工台数与跟刃尖的磨耗量对应的加工负载数据关联起来而成的主数据(例如，后述的加工台数负载对应表405)，取得所述加工负载数据的工序是：通过从所述主数据读出与加工台数对应的加工负载数据来取得所述加工负载数据。
根据(3)的圆形孔加工方法，若暂时准备合适的主数据，则可以自动进行加工。
(4)根据(1)至(3)中的任一项所述的圆形孔加工方法，其特征在于，所述加工是使用钻孔用刃具来进行的。
根据(4)的圆形孔加工方法，在使用刃尖的磨耗显著的钻孔用刃具的加工中，与刃尖的磨耗无关而可以提高加工精度，是优选的。
(5)一种圆形孔加工装置(例如，后述的非正圆形孔加工装置1)，其对工件(例如，后述的气缸体)加工圆形的孔，其特征在于，所述圆形孔加工装置包括：加工负载数据取得部(例如，后述的加工负载数据取得部401)，其取得与加工工件时施加给刃尖(例如，后述的切削刀13的刃尖)的加工负载对应的加工负载数据；加工形状预测部(例如，后述的加工形状预测部402)，其利用所取得的加工负载数据和工件的每个部位(例如，切削刀13的刃尖接触的圆周上的部分、工件的深度)的刚性数据(例如，后述的弹性变形量)，预测工件的加工形状；以及电动机控制部(例如，后述的电动机控制部403)，其以形成使所预测的加工形状相对于目标形状反转而得到的反转形状的方式对工件进行加工。
(6)根据(5)所述的圆形孔加工装置，其特征在于，所述加工负载数据取得部根据对紧前的工件进行加工时的扭矩变动取得所述加工负载数据。
(7)根据(5)所述的圆形孔加工装置，其特征在于，具有使工件的加工台数与跟刃尖的磨耗量对应的加工负载数据关联起来而成的主数据(例如，后述的加工台数负载对应表405)，所述加工负载数据取得部通过从所述主数据读出与加工台数对应的加工负载数据来取得所述加工负载数据。
(8)根据(5)至(7)中的任一项所述的圆形孔加工装置，其特征在于，所述圆形孔加工装置是使用了钻孔用刃具的加工装置。
根据(5)～(8)的圆形孔加工装置，取得与(1)～(4)相同的效果。
发明的效果
根据本发明，与刃具的磨耗无关而可以精度良好地对工件进行加工。
附图说明
图1是本发明的一个实施方式的非正圆形孔加工装置的概略结构图。
图2是示出所述实施方式的非正圆形孔加工装置的凸轮的突出量的示意图。
图3是示出所述实施方式的非正圆形孔加工装置的凸轮角度和切削刀的突出量之间的关系的图。
图4是示出所述实施方式的非正圆形孔加工装置的控制装置的功能结构的框图。
图5是示意性示出加工台数、刃尖的磨耗和加工负载的关系的图。
图6是示意性示出加工负载与工件的弹性变形量(刚性数据)之间的关系的图。
图7是示出工件的弹性变形量与工件的深度之间的关系的图。
图8是从工件的弹性变形量预测的加工形状、使加工形状相对于目标形状反转得到的反转形状、以及工件的目标形状的剖视图。
图9是示出所述实施方式的非正圆形孔加工装置的处理流程的流程图。
具体实施方式
以下，根据附图对本发明的一个实施方式进行说明。
图1是本发明的一个实施方式的非正圆形孔加工装置1的概略结构图。
非正圆形孔加工装置1例如向作为工件的汽车发动机的气缸体的孔中***加工头10，进行钻孔加工。
该非正圆形孔加工装置1具有：旋转驱动机构20，其使加工头10旋转；进退机构30，其使该旋转驱动机构20进退；控制装置40，其控制这些机构；真圆度测定器51，其测定工件的孔的内径形状；以及上位计算机52，其分析该真圆度测定器51的测定结果并将其输出到控制装置40。
并且，上位计算机52连接有：进行工件的仿真分析的CAE***54；和进行工件的设计的CAD***53。
旋转驱动机构20具有：圆筒形状的心轴21、收纳在心轴21的内部的轴22、对心轴21进行旋转驱动的心轴电动机23、对轴22进行旋转驱动的轴电动机24；以及收容心轴电动机23的壳体25。
这里，心轴21的旋转轴和轴22的旋转轴是同轴。
在壳体25内，除了心轴电动机23以外，还设置有：轴承251，其将心轴21保持为能够旋转；第1旋转编码器252，其检测心轴21的旋转速度和旋转角；以及螺母部253，其与进退机构30进行螺纹结合。
在轴电动机24内设置有检测轴22的旋转速度和旋转角的第2旋转编码器241。
进退机构30是进给螺纹机构，具有：轴部31，其刻设有螺纹；进退电动机32，其驱动该轴部31旋转；以及第3旋转编码器33，其检测轴部31的旋转速度和旋转角。轴部31与壳体25的螺母部253进行螺纹结合。
若利用该进退机构30，则能通过驱动进退电动机32而使轴部31旋转，使旋转驱动机构20进退。
加工头10具有：圆筒形状的心轴11，其与心轴21联结成一体；轴12，其被收纳在心轴11的内部并与轴22联结成一体；以及切削刀13，其被设置为能够相对于心轴11的外周面出没。
在心轴11的前端侧形成有在与心轴11的旋转轴交叉的方向上延伸的贯通孔111。
切削刀13是棒状的，被***到贯通孔111内，被未图示的施力单元向轴12施力。
如图2所示，在轴12处设置有将切削刀13朝突出的方向按压的凸轮121。
凸轮121是例如正圆形状，轴12设置在从该正圆形的中心偏离的位置。由此，从轴12的旋转中心到凸轮121的周缘的距离连续地变化。
另外，凸轮121的形状不限于正圆形状，而为了降低成本，正圆形状是优选的。
切削刀13的基端缘与该凸轮121的周缘抵接。因此，通过使轴12相对于心轴11的角度变化，使得凸轮121的周缘中与切削刀13抵接的部分变化，并使得切削刀13从心轴11的外周面突出的突出量变化。
图2的(a)是示出凸轮121的突出量是t的状态的示意图，图2的(b)是示出切削刀13的突出量是零的状态的示意图。
在图2中，将从凸轮121的旋转中心到凸轮121的周缘中距轴12最远的部分的直线设定为凸轮121的基准线Q，将通过切削刀13的中心轴的直线设定为切削刀13的基准线R。然后，将凸轮121的基准线Q与切削刀13的基准线R形成的角度设定为凸轮角度。
在切削刀13的突出量为t的状态下，凸轮角度是α。将该α设定为初始角度。另一方面，在切削刀13的突出量为零的状态下，凸轮角度是(α+β)。
将凸轮121的半径设定为Cr，将从凸轮121的中心到旋转中心的偏移尺寸设定为Co，则从凸轮121的旋转中心到切削刀13的基端缘的最大尺寸L1和最小尺寸L2由以下的式(1)、(2)表示。
L1＝Co×cos(α)+Cr···(1)
L2＝Co×cos(α+β)+Cr···(2)
根据以上，凸轮角度的行程为β(摆动角)，切削刀13的突出量的行程为t，以下的式(3)成立。
t＝L1－L2＝Co×{cos(α)－cos(α+β)}···(3)
根据该式(3)，图3示出凸轮角度与切削刀突出量之间的关系。
如图3中实线所示，切削刀13的突出量相对于凸轮角度的变化，呈非线性即圆弧状变化。另一方面，如图3中虚线所示，在理想的凸轮中，切削刀的突出量呈直线状(线性)变化。因此，与使切削刀的突出量呈直线状(线性)变化的情况相比，切削刀13的突出量的误差在凸轮角度α(初始角度)与凸轮角度(α+β)的中间附近为最大。
因此，在要使切削刀13突出Δt的情况下，将与该突出量(Δt)对应的凸轮角度(α+Δβ)设定为凸轮角度的指令值。由此，可以容易使突出量呈直线状(线性)变化。
具体地，生成例如使突出量(Δt)与凸轮角度的指令值(α+Δβ)关联起来的突出量凸轮角度对应表91(参照图1)，预先存储在主控制装置41的存储器90内，利用后述的同步控制器42，调用该指令值(α+Δβ)。另外，不限于此，也可以使突出量凸轮角度对应表91存储在同步控制器42自身内，并且，也可以从上位计算机52输出到同步控制器42。
回到图1，控制装置40能够通过一边使心轴21和轴22同步旋转一边使轴22的旋转角的相位相对于心轴21的旋转角的相位超前或滞后，来调整切削刀13从心轴11的外周面突出的突出量。
该控制装置40具有：主控制装置41、同步控制器42、第1伺服放大器43、第2伺服放大器44以及第3伺服放大器45。
主控制装置41依照来自上位计算机的输出，经由第1伺服放大器43和第3伺服放大器45，驱动心轴电动机23和进退电动机32，控制切削刀13对工件的切削速度和轴线上的位置。即，主控制装置41是进行与所谓的NC(数值)控制装置相同的动作的装置。该主控制装置41具有存储有突出量凸轮角度对应表91的存储器90。
同步控制器42根据切削刀13相对于工件的孔的朝向(即，心轴21的旋转角)和切削刀13相对于工件的孔的在轴线上的位置(即，进退机构30的轴部31的旋转角)输出指令信号。由此，经由第2伺服放大器44驱动轴电动机24，调整切削刀13的突出尺寸(即，切削刀13从心轴11的外周面突出的突出量)。
具体地，表示心轴21的旋转角和加工头10的进退方向的位置(即，切削刀13相对于工件的孔在轴线上的位置)与切削刀13的突出量之间的关系的映射图，是根据来自上位计算机的输出来生成的，该映射图通过同步控制器42被存储在该同步控制器42内的存储器内。
映射图是排列参数而得到的。即，上述的映射图是按加工头10的进退方向的每个位置(即切削刀13相对于工件的孔的在轴线上的位置)求出表示心轴21的旋转角和切削刀13的突出量之间的关系的孔的截面二维数据、并将其在轴线方向上排列而得到的。
然后，同步控制器42根据由第1旋转编码器252检测出的心轴21的旋转速度和旋转角(具体地，每单位时间的旋转编码器产生的脉冲数、即、取样时间的脉冲数)、以及由第3旋转编码器33检测出的轴部31的旋转角(具体地，每单位时间的旋转编码器产生的脉冲数、即、取样时间的脉冲数)，参照存储在所述同步控制器42内的存储器内的、表示切削刀13的突出量的关系的映射图，经由第2伺服放大器44驱动轴电动机24。
此时，利用第2伺服放大器44，根据由第2旋转编码器241检测出的轴22的旋转速度和旋转角(具体地，每单位时间的旋转编码器产生的脉冲数、即、取样时间的脉冲数)，对轴电动机24进行反馈控制。
在按以上构成的非正圆形孔加工装置1中，根据切削刀13的磨耗情况，对汽车发动机的气缸体的孔进行钻孔加工。以下，进行详细说明。
图4是示出控制装置40的功能结构的框图。另外，对于以下所示的结构，也可以由构成控制装置40的主控制装置41具有，并且，也可以由同步控制器42具有。
参照图4，控制装置40构成为包含：加工负载数据取得部401、加工形状预测部402、电动机控制部403以及存储器404。存储器404构成为包含：加工台数负载对应表405和加工负载变形量对应表406。
加工负载数据取得部401取得在切削刀13加工工件时与施加给刃尖的加工负载对应的加工负载数据。这里，施加给刃尖的加工负载是切削刀13按压工件的力，当加工负载变大时，心轴电动机23的扭矩增大。加工负载数据取得部401监视心轴电动机23的扭矩，从扭矩的变动通过预定的运算取得与加工负载对应的加工负载数据。
并且，当切削刀13的刃尖磨耗时，不切削地按压工件的力增大，因而当切削刀13的刃尖越磨耗，则施加给刃尖的加工负载就越增大。这里，由于工件相同，因而可以与所加工的工件的台数(加工台数)相对应地定量地计算刃尖的磨耗度。
图5是示意性示出加工台数、刃尖的磨耗和加工负载的关系的图。对应关系G1表示加工台数与刃尖的磨耗之间的关系，当加工台数增加时，刃尖的磨耗也增大。并且，对应关系G2表示加工台数与加工负载之间的关系，当加工台数增加时，施加给刃尖的加工负载也增大。预先计算出这样的关系(特别是对应关系G2)，作为加工台数负载对应表405(主数据)存储在存储器404内。
然后，加工负载数据取得部401也可以从加工台数负载对应表405读出与跟当前的加工台数对应的加工负载对应的值，取得与加工负载对应的加工负载数据。
这里，当加工负载(刃尖按压工件的力)增大时，工件产生弹性变形，导致加工精度下降。因此，加工形状预测部402利用加工负载数据取得部401取得的加工负载数据和工件的刚性数据来预测对工件进行加工时的加工形状。
图6是示意性示出加工负载与工件的弹性变形量(刚性数据)之间的关系的图。对应关系G3表示加工负载与工件的弹性变形量之间的关系，当加工负载增大时，弹性变形量也增大。因此，预先计算出这样的关系，作为加工负载变形量对应表406(主数据)存储在存储器404内。
另外，工件的弹性变形量根据工件而不是恒定的，根据切削刀13的刃尖接触的部分而不同。因此，优选的是，加工负载变形量对应表406针对切削刀13的刃尖接触的圆周上的各部分规定了加工负载与弹性变形量之间的关系。
并且，工件的弹性变形量不仅根据工件的圆周上的部分而不同，还根据工件的深度而不同。具体地，孔的钻孔加工如图7所示连续进行到深度R1～R3，而工件的表面(深度R1、R3)与工件的内部(深度R2)相比容易变形。因此，优选的是，加工负载变形量对应表406按工件的各深度规定了加工负载与弹性变形量之间的关系。
加工形状预测部402从加工负载变形量对应表406读出与加工负载数据取得部401取得的加工负载数据对应的弹性变形量，将该弹性变形量加入到钻孔加工的目标形状中来预测进行钻孔加工时的加工形状。
另外，在加工负载数据取得部401从心轴电动机23的扭矩取得加工负载数据的情况下，将所取得的加工负载数据用于对取得加工负载数据的工件的下一工件预测加工形状。
电动机控制部403以使加工形状预测部402预测的加工形状相对于目标形状反转得到的反转形状被加工的方式，控制各种电动机23、24、32，对工件进行加工。
图8是孔的加工形状的剖视图。在图8中将成为加工目标的孔的内周面的位置(目标形状)设定为基准线T0。
参照图8的(a)，对加工形状预测部402预测的加工形状S1进行说明。由于工件根据加工负载而进行弹性变形，因而如图8的(a)所示，加工形状预测部402预测的加工形状S1相对于加工目标的基准线T0具有预定的误差。
因此，如图8的(b)所示，电动机控制部403使加工形状S1相对于加工目标的基准线T0反转，生成反转形状S2。即，设为使在加工形状S1中比基准线T0靠内侧ΔT就位的部分在基准线T0反转，比基准线T0靠外侧ΔT就位。
然后，电动机控制部403以对该反转形状S2进行加工的形式，控制各种电动机23、24、32。由此，抵消了基于工件的弹性变形的误差，对与基准线T0大致一致的目标形状S0(参照图8(c))进行加工，可以提高加工精度。
下面，参照图9的流程图，对使用按以上构成的非正圆形孔加工装置1对汽车发动机的气缸体的孔进行钻孔加工的步骤进行说明。
最初，加工负载数据取得部401按工件的每个部位(圆周和深度)对在切削刀13加工工件时施加给刃尖的加工负载进行测定并取得加工负载数据(步骤ST1)。另外，加工负载数据的取得也可以是如上述那样根据使切削刀13旋转的心轴电动机23的扭矩的变动来计算，并且也可以是根据切削刀13加工的工件的加工台数来计算。
接下来，加工形状预测部402将与在步骤ST1所测定的加工负载对应的弹性变形量加入到目标形状中，预测进行钻孔加工时的加工形状(步骤ST2)。接下来，电动机控制部403使在步骤ST2所预测的加工形状相对于目标形状反转，以对该反转形状进行加工的方式控制各种电动机23、24、32，对工件进行非正圆形加工(步骤ST3)。
根据以上说明的本实施方式，具有以下的效果。
当重复进行使用了切削刀13的加工时，切削刀13的刃尖发生磨耗，加工精度下降。这一方面，在本实施方式的非正圆形孔加工装置1中，以抑制由磨耗引起的加工精度的下降的方式控制各种电动机23、24、32，对工件进行非正圆形加工。具体地，采用以下结构：着眼于由磨耗引起的加工精度的下降是基于工件的弹性变形这一情况，取得与施加给刃尖的加工负载对应的加工负载数据，根据该加工负载数据计算工件的弹性变形量。然后，通过加入(反转)计算出的弹性变形量来对工件进行加工，抵消基于工件的弹性变形的误差。
由此，根据本实施方式的非正圆形孔加工装置1，与切削刀13的刃尖的磨耗程度无关，可以精度良好地对工件进行非正圆形加工。其结果是，可以抑制刃尖的更换频度，可以将成本抑制得低。并且，无需根据刃尖的磨耗程度减小切削的余量，可以抑制循环时间，可以提高生产性。
另外，加工负载数据也可以根据在加工工件时的心轴电动机23的扭矩变动通过预定的运算来计算，并且，也可以设置使加工台数和加工负载关联起来而成的主数据，参照该主数据来计算。
在根据扭矩变动计算的情况下，无需预先准备主数据，是优选的。并且，在参照主数据来计算的情况下，若暂时准备好主数据，则可以自动进行加工，是优选的。
另外，本发明不限于所述实施方式，可以达到本发明的目的的范围内的变形、改良等包含在本发明内。
在本实施方式中，固定作为工件的气缸体，在该状态下，使加工头10旋转而对孔进行加工，然而不限于此。即，也可以不使加工头旋转，而是使工件即气缸体旋转来对孔进行加工。这样的加工也可以应用本发明。
并且，在本实施方式中，对形成在作为工件的气缸体上的孔的内周面进行加工，然而不限于此，也可以对工件的外周面进行加工。即，例如，列举有发动机的凸轮轴的凸轮部和轴颈部、活塞、旋转发动机的转子、曲轴的销部和轴颈部等。
标号说明
1：非正圆形孔加工装置；10：加工头；13：切削刀(刃具)；40：控制装置；41：主控制装置；42：同步控制器；401：加工负载数据取得部；402：加工形状预测部；403：电动机控制部。

Claims (8)

1.一种圆形孔加工方法，对工件加工圆形的孔，其特征在于，所述圆形孔加工方法包括：
取得与加工工件时施加给刃尖的加工负载对应的加工负载数据的工序；
利用通过所述工序取得的加工负载数据和工件的每个部位的刚性数据，预测工件的加工形状的工序；以及
以形成使通过所述工序预测到的加工形状相对于目标形状反转而得到的反转形状的方式对工件进行加工的工序。
2.根据权利要求1所述的圆形孔加工方法，其特征在于，取得所述加工负载数据的工序是：根据对紧前的工件进行加工时的扭矩变动，取得所述加工负载数据。
3.根据权利要求1所述的圆形孔加工方法，其中，具有使工件的加工台数与跟刃尖的磨耗量对应的加工负载数据关联起来而成的主数据，
取得所述加工负载数据的工序是：通过从所述主数据读出与加工台数对应的加工负载数据来取得所述加工负载数据。
4.根据权利要求1至3中的任一项所述的圆形孔加工方法，其特征在于，所述加工是使用钻孔用刃具来进行的。
5.一种圆形孔加工装置，其对工件加工圆形的孔，其特征在于，所述圆形孔加工装置包括：
加工负载数据取得部，其取得与加工工件时施加给刃尖的加工负载对应的加工负载数据；
加工形状预测部，其利用所取得的加工负载数据和工件的每个部位的刚性数据，预测工件的加工形状；以及
电动机控制部，其以形成使所预测的加工形状相对于目标形状反转而得到的反转形状的方式对工件进行加工。
6.根据权利要求5所述的圆形孔加工装置，其特征在于，所述加工负载数据取得部根据对紧前的工件进行加工时的扭矩变动，取得所述加工负载数据。
7.根据权利要求5所述的圆形孔加工装置，其中，具有使工件的加工台数与跟刃尖的磨耗量对应的加工负载数据关联起来而成的主数据，
所述加工负载数据取得部通过从所述主数据读出与加工台数对应的加工负载数据来取得所述加工负载数据。
8.根据权利要求5至7中的任一项所述的圆形孔加工装置，其特征在于，所述圆形孔加工装置是使用了钻孔用刃具的加工装置。
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