CN105331883B - 一种双面搪瓷用热轧高强度中厚板及其制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种双面搪瓷用热轧高强度中厚板，其微观组织的基体为铁素体或者铁素体+珠光体，基体中弥散分布着Ti4C2S2析出相及Ti(C、N)析出相；该双面搪瓷用热轧高强度中厚板的化学元素质量百分比含量为：C：0.02～0.15％，Si：0.10～0.50％，Mn：0.3～1.5％，S：0.006～0.035％，Al：0.01～0.08％，N：0.006～0.015％，Ti：0.08～0.20％，Cu：0.02～0.10％，余量为铁和其他不可避免的杂质。本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板兼具较高的强度和延伸率。同时，该钢板具备良好的涂搪性能及优良的抗鳞爆性能。

Description

一种双面搪瓷用热轧高强度中厚板及其制造方法
技术领域
本发明涉及一种钢材及其制造方法，尤其涉及一种搪瓷用钢及其制造方法。
背景技术
目前，双面搪瓷用热轧中厚钢板主要应用于生产大型水处理设施、化工设施、环保设施等制造领域，例如，用于城市垃圾渗液和生活污水处理、工业污水处理的拼装罐，又例如，用于厌氧发酵拼装罐用钢、搪瓷钢板沼气池或组装式搪瓷钢板粮仓拼装罐用钢。双面搪瓷用热轧中厚钢板的主要用途是作为此类拼装罐用搪瓷钢的基板。
拼装罐用搪瓷钢的加工工艺步骤为：首先将钢板进行一定弧度的弯折，再经酸洗、喷砂处理后清除钢板表面氧化铁皮、锈斑，最后采用湿法底釉和烧成。底釉的烧成温度通常为840～860℃左右，烧成时间取决于钢板厚度，对于厚度为5mm的钢板，烧成时间约为10～12min。在进行一次湿法面釉和烧成后，面釉的烧成温度一般为800～840℃，烧成时间取决于钢板厚度，对于厚度为5mm的钢板而言，烧成时间约为10～12min。因而，作为这类用途的钢板必须具有良好涂搪适应性，主要是兼具优良的抗鳞爆性能和较高的屈服强度，尤其是，要求此类钢板在经过两次搪烧工艺后仍保持较高的屈服强度。
普通钢板难以作为搪瓷钢，其原因在于普通钢板容易产生鳞爆缺陷。导致搪瓷制品产生鳞爆是由氢造成的,氢主要是在酸洗(金属溶解于酸中产生氢)和搪烧(粘土中含的结晶水与金属反应生成氢)过程中进入到钢板中的。特别是较之于单面搪瓷，当钢板经双面搪瓷后更容易发生鳞爆现象，这是因为经双面搪瓷后的钢板中贮存的氢更难逸出，当搪瓷制品在空气中冷却直到瓷釉凝固时，氢来不及逸出而在钢板中达到过饱和状态，进而形成一定的压力，当压力增大到能够使得搪瓷钢的瓷层脱落时，便会形成鱼鳞爆。为此，在改进搪瓷工艺的基础上,还需要改善钢板本身的贮氢性能。如果钢板贮氢能力强，那么氢在钢板中的扩散就慢，这样，在采用相同的搪瓷工艺条件下，进入钢板中的氢就少,并且搪瓷结束后钢板容纳氢的能力也更强，从而有利于防止搪瓷制品的鳞爆。钢中的晶界、位错、空穴、夹杂物和析出相等都是良好的贮氢陷阱。对于搪瓷钢来说,需要针对不同的搪瓷用途,调整钢的成分和生产工艺,以保证钢中有足够的贮氢陷阱,从而令钢板获得良好的抗鳞爆性能。
例如，公开号为CN1966753A，公开日为2007年5月23日，名称为“一种热轧双面搪瓷用钢板及其制造方法”的中国专利文献公开了一种搪瓷用钢，其各元素成分(wt.％)为：C：0.02％～0.06％，Si：≤0.50％，Mn：0.15％～0.40％，P：≤0.15％，S：≤0.006％，N≤0.003％，Ti：0.08％～0.20％，AlS：0.005％～0.055％，Ti/C：2.2～5，热轧状态下组织为晶粒直径在2μm～20μm的铁素体，在组织中均匀分布着直径在20nm以下的TiC粒子。但是该技术方案的扩孔率没有达到60％以上。
又例如，公开号为CN101353758A，公开日为2009年1月28日，名称为“一种双面搪瓷用热轧高强度钢板及其制造方法”的中国专利文献公开了一种双面搪瓷钢，其化学元素质量百分含量为(wt.％)的成份组成：C：0.05％～0.15％，Si≤1.00％，Mn：0.50％～2.00％，P≤0.05％，S≤0.05％，Al：0.01～0.10％，N：0.008％～0.015％，Ti≤0.05％，V：0.02～0.2％，其余为铁及不可避免的杂质。该中国专利文献所公开的技术方案适合生产厚度小于5mm的钢板，但是不适合生产厚度达到5mm以上的中厚钢板。
发明内容
本发明的目的在于提供一种双面搪瓷用热轧高强度中厚板，该钢板具有较高的屈服强度、抗拉强度和延伸率。另外，本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板还具备良好的涂搪性能及优良的抗鳞爆性能。
为了实现上述目的，本发明提出了一种双面搪瓷用热轧高强度中厚板，其微观组织的基体为铁素体或者铁素体+珠光体，基体中弥散分布着Ti4C2S2析出相及Ti(C、N)析出相；该双面搪瓷用热轧高强度中厚板的化学元素质量百分比含量为：
C：0.02～0.15％，
Si：0.10～0.50％，
Mn：0.3～1.5％，
S：0.006～0.035％，
Al：0.01～0.08％，
N：0.006～0.015％，
Ti：0.08～0.20％，
Cu：0.02～0.10％，
余量为铁和其他不可避免的杂质。
本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板中的各化学元素的设计原理为：
碳(C)：首先碳元素是确保钢板强度的关键元素，随着碳含量的增加，钢板的强度会上升，但其塑性会下降。其次，碳可以与钛或氮生成化合物Ti(C、N)，其还可以与钛和硫生成化合物Ti(S、C)，这些析出相弥散分布在钢板的微观组织中，可以作为贮氢陷阱，避免麟爆现象的发生。通常从成本及工艺控制等方面综合考量，由于钢板中不会加入过量的钛来完全固定碳、氮和硫，因此在钢板中通常会有自由碳的存在，达到一定条件时会在钢板中形成珠光体组织，以起到强化作用。但是当碳含量过高时，钢板中会出现较多量的珠光体，珠光体过多不仅会损害钢的塑性，而且在钢板的搪瓷烧成过程中容易产生大量的气泡，成为针孔缺陷。因此，在本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板中碳的含量应当限定为0.02～0.15％。
硅(Si)：硅元素在钢板中起到固溶强化的作用，同时，硅还可以提高钢板的抗高温变形能力，提高钢板在高温搪瓷烧成过程中的抗软化能力。可当硅含量过高时，钢板的塑性变差，还有可能影响钢板与瓷釉之间的密着性能。鉴于此，本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板中的硅含量限定为0.10～0.50％。
锰(Mn)：锰元素的加入可以提高钢板的强度。锰元素的加入量决定着钢的强度级别。锰元素过高会严重降低钢的塑性，锰元素过低则会降低钢的强度。锰元素在钢板中还可以和铝、硅元素共同起到脱氧作用，锰的脱氧作用还可以促进钛的有效作用。故而，将本发明的钢板中的Mn含量应当控制在0.3～1.5％范围之间。
硫(S)：在不添加钛的钢板中，硫通常与锰化合形成MnS，这是一种塑性优良的夹杂物，它会随着钢坯的变形而延展，并最终严重损害钢板的横向塑性和韧性，因此在不添加钛的钢板中硫含量应当尽可能地低。然而，在添加钛的情况下，硫优先与钛元素形成化合物Ti(S、C)，其具有一定的贮氢作用，以此来提高钢板的抗鳞爆性能。由此，本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板中的硫元素应当被限定为0.006～0.035％。
铝(Al)：铝为强脱氧元素。为了保证钢中的氧含量尽量地低，本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板中的铝含量应当控制在0.01～0.08％之间。
钛(Ti)和氮(N)：钛是形成强碳氮化物的元素，加入适量的钛有利于固定钢板中的氮，形成的氮化钛能够使得钢坯加热时的奥氏体晶粒不过分长大，细化原始奥氏体晶粒。此外，钛在钢板中还可以与碳、硫化合生成Ti(C、N)、TiS、Ti4C2S2等细小析出相，它们以第二相粒子形式存在，均可以作为贮氢陷阱，从而提高钢板的抗鳞爆性能。然而，一方面钛含量过高会增加生产成本，另一方面也会对钢板的力学性能产生不利影响。为此，本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板中的钛元素含量应当限定为0.08～0.20％，氮元素含量则应当限定为0.006～0.015％。
铜(Cu)：铜的微量添加有利于钢板的表面沉积，进而提高其与瓷釉间的密着性能，改善钢板的抗鳞爆性能。但是，过高含量的铜元素不仅会增加生产成本，而且会使得钢板的耐酸性能增强，不利于钢板在搪瓷前酸洗处理时获得良好的粗糙表面，从而影响钢板的涂搪密着性能，因此，本发明中铜元素含量应当限定为Cu：0.02～0.10％。
钢中的晶界、位错、空穴、夹杂物和析出相等都是良好的贮氢陷阱。对于本发明的技术方案来说,在铁素体或者铁素体+珠光体基体中弥散分布着的析出相Ti4C2S2和Ti(C、N)可以保证钢板中大量分布有足够的贮氢陷阱,从而改善钢板的贮氢性能，进而使得钢板获得良好的抗鳞爆性能。
进一步地，本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板中的化学元素还满足：0≤C-(Ti-3.43N-1.5S)/4≤0.1。
令上述化学元素满足以上关系式的目的在于确保钢板中的碳元素除了以各种析出相形式固定以外，将残余的碳(ΔC，即C-(Ti-3.43N-1.5S))稳定地控制在适当的范围内，避免钢板中的固溶碳过饱和后形成过多的珠光体组织。当钢板中的珠光体组织过多时，不仅会损害钢板的塑性，而且会在搪瓷烧成过程中会产生大量的气泡或针孔缺陷，从而严重影响钢板的搪瓷表面质量。将残余的碳ΔC限定在0～0.1％的范围之间是本发明技术方案的关键点所在。
更进一步地，本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板中的化学元素还满足：1≤1.185N+5.25S+10.25Ti≤2.5。
除了需要对残余的碳(ΔC)进行控制之外，上述添加元素N、S和Ti需要满足1≤1.185N+5.25S+10.25Ti≤2.5这一关系式，以保证钢板中形成的Ti(C、N)、TiS、Ti4C2S2析出相具有足够高的重量份数(或体积份数)。当处于轧制和冷却步骤时，可以形成足够的单位体积内的析出相数量(Nv)，其是保证钢板具有双面搪瓷抗鳞爆性能的重要条件。因此，令N、S和Ti元素满足以上关系式是本发明技术方案的另一关键点所在。
进一步地，本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板还含有B：0.001～0.005％，V：0.02～0.10％以及Nb：0.01～0.30％的至少其中之一。
硼(B)：适量加入的硼元素，可以在钢板中形成B(C、N)，增加第二相质点，即增加氢陷阱数量，从而可以提高钢板的抗鳞爆性能。另外，B(C、N)还可以起到晶核作用，有利于形成等轴晶，并阻止晶粒长大，这有益于提高钢板的涂搪性能和力学性能。基于此，若要添加硼元素的话，其含量应当限定为0.001～0.005％。
钒(V)：钒在钢板中具有较高的溶解度，是微合金化钢最常用且最有效的强化元素之一。它与碳、氮原子形成析出相V(C、N)可以在轧制过程中抑制奥氏体的再结晶并阻止晶粒长大，从而起到细化铁素体晶粒的作用，并提高钢板的强度和韧性。同时，V(C、N)析出相也可以作为贮氢陷阱，从而起到提升钢板的抗鳞爆性能的作用。为此，当本发明的双面搪瓷用热轧高强度中厚板需要添加钒元素时，其含量应当限定在0.02～0.10％范围之间。
铌(Nb)：当铌在钢板中以置换固溶原子的形式存在时，容易在位错上偏聚，对位错攀移产生强烈的拖拽作用，使得再结晶形核受到抑制，从而对再结晶产生强烈的阻止作用。与此同时，铌(Nb)还可以与C和N元素形成NbC或NbN，对位错的钉扎及对压晶界的迁移具有阻止作用，以起到提高钢板强度的作用，并同时改善钢板的韧性。鉴于此，本发明的双面搪瓷用热轧高强度中厚板中的铌元素含量应当限定为0.01～0.30％。
进一步地，在本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板中，铁素体的晶粒直径为10～30μm。
进一步地，在本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板中，Ti4C2S2析出相的直径为100～250nm。
进一步地，在本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板中，Ti(C、N)析出相的尺寸为10～30nm。
进一步地，在本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板中，上述不可避免的杂质中的P≤0.02％，Cr≤0.10％。
本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板中的不可避免的杂质主要为P和Cr。其中，磷是严重损害钢的韧性和塑性的有害元素，应该控制在0.02％以下，而铬则会影响钢板的涂搪密着性能，应该将其控制在0.10％以下。
更进一步地，在本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板中，铁素体的晶粒直径为10～30μm，Ti4C2S2析出相的直径为100～250nm，Ti(C、N)析出相的尺寸为10～30nm。
进一步地，当本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板的厚度为5～30mm的情况下，其屈服强度为345～545MPa，抗拉强度为400～600MPa，延伸率≥26％。
本发明的另一目的在于提供一种双面搪瓷用热轧高强度中厚板的制造方法，采用该制造方法获得的钢板兼具较高的强度和延伸率。同时，该钢板具备良好的涂搪性能及优良的抗鳞爆性能。
基于上述发明目的，本发明所提供的一种双面搪瓷用热轧高强度中厚板的制造方法，其依次包括步骤：
(1)冶炼；
(2)铸造；
(3)加热；
(4)热轧：在奥氏体再结晶温度和未再结晶温度进行多道次轧制，控制终轧温度为800～920℃；
(5)冷却：以5～15℃/s的冷却速度进行水冷，终冷温度为600～750℃，然后再空冷至室温。
在上述冷却步骤中，以5～15℃/s的冷却速度进行水冷，钛会以化合物的形式析出，并以细小弥散状态均匀分布于钢板的基体中。同时，通过冷却步骤的参数控制，钢板中的铁素体组织得以细化，然而冷速过高又不利于钛的析出物的充分析出。因此，当钢板水冷至600～750℃后，以空冷方式冷却至室温，一方面可以提高钢板的强度，另一方面可以提高钢板的抗鳞爆性能。
进一步地，在上述步骤(3)中，加热温度为1100～1250℃。
将加热温度设置在1100～1250℃范围之间，一方面可以获得均匀的奥氏体微观组织，另一方面可以使得钛的化合物部分溶解，有利于在后序的工艺步骤中重新析出并形成细小弥散的含钛析出相。
进一步地，在上述步骤(4)中，控制终轧温度为840～920℃。
更进一步地，在上述步骤(4)中，控制总压下率不低于50％。
进一步地，在上述步骤(5)中，终冷温度为650～700℃。
本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板的制造方法通过对加热温度的控制，并采用适当的控轧和控冷工艺，令钢板内形成均匀的微观组织，同时使得钢板中钛的化合物部分溶解后重新形成细小弥散的Ti(C、N)、Ti4C2S2等含钛的析出相，析出相分布于钢板的微观组织的基体中，从而使得钢板中的基板具有较高的强度和良好的涂搪性能，进而使得本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板能够广泛地适用于生产制造大型水处理设施、化工设施及环保设施等相关领域。
本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板的强度较高，当钢板厚度为5～30mm的情况下，其屈服强度(Rp0.2或Rel)可达到345～545MPa，抗拉强度(Rm)可达到400～600MPa，延伸率≥26％。
另外，本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板具有良好的涂搪性能，尤其具备良好的双面涂搪适应性。经搪瓷后的钢板和瓷层之间的密着性能良好。
此外，本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板具备优良的抗鳞爆性能。
本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板的制造方法能够获得兼具较高的强度和延伸率的钢板。与此同时，该钢板还兼具良好的涂搪性能及优良的抗鳞爆性能。
附图说明
图1为实施例A1中的双面搪瓷用热轧高强度中厚板的微观组织图。
图2为实施例A1中的双面搪瓷用热轧高强度中厚板在透射电子显微镜下所观察到的析出相的形貌图。
具体实施方式
下面将结合附图说明和具体的实施例对本发明所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板及其制造方法做进一步的解释和说明，然而该解释和说明并不对本发明的技术方案构成不当限定。
实施例A1-A8
按照下列步骤制造本发明实施例A1-A8中的双面搪瓷用热轧高强度中厚板(各实施例的钢板中的各化学元素的质量百分比如表1所示，各实施例的钢板的具体工艺参数如表2所示)：
1)冶炼：冶炼+真空脱气，向钢液中添加合金元素，并进行合金元素调整，除去钢中氢气等有害气体，以确保钢板中的各化学元素的质量百分比如表1所示；
2)铸造：采用连铸或模铸的方式；
3)加热：加热温度为1100～1250℃；
4)热轧：在奥氏体再结晶温度和未再结晶温度进行多道次轧制，控制总压下率不低于50％，控制终轧温度为800～920℃；
5)冷却：以5～15℃/s的冷却速度进行水冷，终冷温度为600～750℃，然后再空冷至室温。
优选地，将上述步骤(4)中的终轧温度控制为840～920℃。
优选地，将上述步骤(5)中的终冷温度控制在650～700℃范围之间。
需要说明的是，当上述步骤(2)采用模铸方式进行铸造时，在模铸前的钢锭还需要经过初轧机轧制后形成钢坯。
表1.(wt.％，余量为Fe以及除了P和Cr元素之外的其他不可避免的杂质)
序号 A1 A2 A3 A4 A5 A6 A7 A8
C 0.055 0.048 0.052 0.086 0.057 0.045 0.060 0.037
Si 0.21 0.26 0.20 0.21 0.12 0.14 0.17 0.19
Mn 0.62 0.82 0.79 0.84 0.42 0.45 0.82 0.52
S 0.025 0.026 0.018 0.005 0.028 0.020 0.006 0.026
Al 0.036 0.035 0.047 0.039 0.066 0.065 0.038 0.047
N 0.009 0.006 0.0064 0.0065 0.011 0.008 0.007 0.0084
Ti 0.16 0.15 0.18 0.16 0.17 0.14 0.15 0.09
Cu 0.072 0.069 0.051 0.040 0.080 0.045 0.052 0.051
B - 0.0016 - 0.0012 0.002 - 0.0015 -
V - - - - - 0.03 0.05 -
Nb - - 0.02 - - - - -
P 0.008 0.008 0.012 0.011 0.007 0.008 0.007 0.012
Cr 0.051 0.052 0.06 0.081 0.051 0.087 0.048 0.053
M* 0.032 0.025 0.018 0.052 0.034 0.024 0.03 0.028
N* 1.78 1.68 1.94 1.67 1.90 1.55 1.58 1.06
注：*M＝C-(Ti-3.43N-1.5S)/4，且*N＝1.185N+5.25S+10.25Ti
表2列出了本案实施例A1-A8的钢板的制造方法的具体工艺参数。
表2.
表3列出了对于实施例A1-A8的钢板进行取样后，所测得的屈服强度、抗拉强度和延伸率。此外，表3还列出了取样后的实施例A1-A8的钢板试样经180°冷弯测试后的测试结果。
同时，将实施例A1-A8的钢板进行双面湿法搪瓷处理，搪瓷工艺主要包括步骤为：搪底釉－烧成(850℃×11.5min)－搪面釉－烧成(820℃×11min)。搪瓷后的钢板静置48小时后，观察搪瓷后钢板的双面表面情况，将观察到的结果列于表3中。
表3列出了本案实施例A1-A8的钢板的力学性能参数及该钢板经搪瓷工艺处理后的涂搪性能参数。
表3.
结合表2和表3可以看出，当实施例A1-A8的钢板的厚度范围是6-16mm的情况下，实施例A1-A8中的钢板的屈服强度为355～538MPa，抗拉强度为423～565MPa，延伸率≥27％。由此，说明实施例A1-A8的钢板具有较高的屈服强度、抗拉强度和延伸率。同时，实施例A1-A8的钢板经180°冷弯测试后均没有产生开裂现象，有利于提高钢板的涂搪表面质量。
由表3可以看出，实施例A1-A8的钢板经过双面湿法搪瓷处理，静置48小时后，钢板的涂搪双面表面均没有发生鳞爆现象且钢板与瓷釉之间的密着性良好。
图1显示了实施例A1的双面搪瓷用热轧高强度中厚板的微观组织。图2显示了实施例A1中的双面搪瓷用热轧高强度中厚板在透射电子显微镜下所观察到的析出相的形貌。
从图1可以看出，该钢板的微观组织的基体为铁素体+珠光体，在基体中弥散分布着Ti4C2S2析出相及Ti(C、N)析出相，其中，铁素体的平均晶粒直径为12μm。
从图2可以看出，在基体中弥散分布的Ti4C2S2析出相及Ti(C、N)析出相，其中，Ti4C2S2析出相的直径为102nm，Ti(C、N)析出相的尺寸大小为22nm。
需要注意的是，以上列举的仅为本发明的具体实施例，显然本发明不限于以上实施例，随之有着许多的类似变化。本领域的技术人员如果从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种双面搪瓷用热轧高强度中厚板，其特征在于，其微观组织的基体为铁素体，所述基体中弥散分布着Ti4C2S2析出相及Ti(C、N)析出相，Ti4C2S2析出相的直径为100～250nm，Ti(C、N)析出相的尺寸为10～30nm；所述双面搪瓷用热轧高强度中厚板的化学元素质量百分比含量为：
C：0.02～0.15％，Si：0.10～0.50％，Mn：0.3～1.5％，S：0.006～0.035％，Al：0.01～0.08％，N：0.006～0.015％，Ti：0.08～0.20％，Cu：0.02～0.10％，以及B：0.001～0.005％，V：0.03～0.1％，Nb：0.02～0.30％的至少其中之一，余量为铁和其他不可避免的杂质；
其中，其化学元素还满足：0≤C-(Ti-3.43N-1.5S)/4≤0.1，1≤1.185N+5.25S+10.25Ti≤2.5。
2.如权利要求1所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板，其特征在于，铁素体的晶粒直径为10～30μm。
3.如权利要求1所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板，其特征在于，所述不可避免的杂质中的P≤0.02％，Cr≤0.10％。
4.如权利要求1所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板，其特征在于，在其厚度为5～30mm的情况下，其屈服强度为345～545MPa，抗拉强度为400～600MPa，延伸率≥26％。
5.如权利要求1-4中任意一项所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板，其用于双面搪瓷以制得搪瓷钢。
6.如权利要求1-4中任意一项所述的双面搪瓷用热轧高强度中厚板的制造方法，其依次包括步骤：
(1)冶炼；
(2)铸造；
(3)加热；
(4)热轧：在奥氏体再结晶温度和未再结晶温度进行多道次轧制，控制终轧温度为800～920℃；
(5)冷却：以5～15℃/s的冷却速度进行水冷，终冷温度为600～750℃，然后再空冷至室温。
7.如权利要求6所述的制造方法，其特征在于，在所述步骤(3)中，加热温度为1100～1250℃。
8.如权利要求6所述的制造方法，其特征在于，在所述步骤(4)中，控制终轧温度为840～920℃。
9.如权利要求6或8所述的制造方法，其特征在于，在所述步骤(4)中，控制总压下率不低于50％。
10.如权利要求6所述的制造方法，其特征在于，在所述步骤(5)中，所述终冷温度为650～700℃。
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