CN105274671B - 用于环锭纺纱机的牵伸装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种用于环锭纺纱机的牵伸装置，该牵伸装置在主拉伸区中具有上皮带和下皮带，其特征在于，所述上皮带(204)与所述下皮带(208)长度大致相同，所述下皮带(208)通过以可枢转的方式布置在牵伸装置上的下保持架(210)被径向和轴向地定位，所述下保持架(210)由被所述下皮带(208)缠绕的下压辊(209)承载，借助所述下压辊，下皮带(208)在工作位置上被压靠在固定布置在机器上的驱动滚筒(211)上。
Description
技术领域
本发明涉及一种用于环锭纺纱机的牵伸装置，该牵伸装置在主拉伸区中具有上皮带和下皮带。
背景技术
当今用于环锭纺纱机的现代化高拉伸牵伸装置是由达到环锭纺纱机整个长度的下滚筒来驱动的。该下滚筒由多个单独的部件旋拧在一起并且在每六个或八个锭子之后被放置在冲模中。锭子与锭子之间的距离，即，锭子间隔约为70毫米至90毫米。双侧环锭纺纱机如今具有多达约1600个锭子。由此产生驱动下皮带的下滚筒的极大的总长，大小例如为1600/2×70毫米＝56米。
下皮带的使用寿命在三班生产过程中平均约为一年。为了实现这个使用寿命，而将下皮带实施为尽可能长并且因此相对于较短的上皮带需要一个张紧装置。
此时为了在更换时从下滚筒撤下磨损的下皮带并挂入新的下皮带，在已知的环锭纺纱机中首先整体上垂直于机器的纵轴线卸下整个下滚筒。而拆除很长的下滚筒并非易事，需要很多非常仔细认真的劳动力将直径约为25毫米至30毫米的长而细的下滚筒拆卸下来，而不将其弯折。所有的下皮带都被从其张紧装置撤下。随后将下滚筒拆解为单个部件。通常尚未磨损的所谓的“旧”皮带被剥离并使用新的皮带，以便在装入新的下皮带之后获得相同的潜在使用寿命。此后将下滚筒的各部件再次旋拧在一起，较长的下滚筒被再次以一体方式仔细地放置到环锭纺纱机的冲床中。新的下皮带被挂入其每个张紧装置中。
综上所述，在现有技术中已知的较长的下皮带的更换是冗长且费时的过程，正因如此，所以基本上所有皮带都被同时更换，尽管不少皮带通常还能够正常工作一段时间。
发明内容
本发明的任务在于提供一种用于环锭纺纱机的牵伸装置，借助该牵伸装置将克服或者至少极大地减少现有技术中已知的缺陷。
该任务将借助根据本发明第一方面的牵伸装置，即，用于环锭纺纱机的牵伸装置来解决，该牵伸装置在主拉伸区中具有上皮带和下皮带，所述上皮带与所述下皮带长度大致相同，所述下皮带通过以可枢转的方式布置在牵伸装置上的下保持架被径向和轴向地定位，所述下保持架承载被所述下皮带缠绕的压辊，借助所述压辊，下皮带在工作位置上压靠固定布置在机器上的驱动滚筒。根据本发明的解决方案使得能够在无需拆除整个长度上的驱动滚筒(该驱动滚筒驱动所述下皮带)且将其拆解为局部部件的情况下来更换环锭纺纱机的下皮带。与之相关的优点事实上可不必特别加以阐述。由此可知，根据本发明的解决方案实现了在常规生产运行过程中在运转中的机器上对单个磨损的下皮带进行单独更换。同时也免除了对所述驱动滚筒所进行的非常困难且费时的拆除和重新安装的过程。
在本发明的一个有利的结构中这样构造所述牵伸装置，使得下保持架分别引导两个下皮带，所述两个下皮带配属于同一个下压辊并且经由一个用于所述上皮带的上压辊而压靠所述驱动滚筒。该结构导致来自所述上压辊的压力经由所述下压辊直接耦合到所述驱动滚筒上，由此实现了上压辊与驱动滚筒之间均匀的压力分布。
在本发明的另一个有利的结构中，所述牵伸装置的特征在于，承载所述下皮带的压辊或者与之相关的下部的滚筒设有至少一个凸缘，该凸缘的高度至少对应于所述下皮带的厚度。如在图3a和图3b中所示，压辊的凸缘大于压辊用于承载下皮带的表面，或者下部的滚筒具有凸缘，该凸缘的直径大于下部的滚筒直径。为了确保可靠地驱动承载下皮带的压辊而规定，为一个凸缘制造网纹或滚花，并且为另一个凸缘设置弹性的护套。
在本发明的另一个有利的实施方式中，所述牵伸装置被这样实施，即，所述下保持架以可枢转的方式且以可分离的方式连接至支承杆。这实现了所述下保持架的单独的快速更换并且因此也缓解和简化了下皮带的更换。
附图说明
下面将借助在附图中所示的视图来例示性地详述本发明。
图1高度示意性地示出了在现有技术中已知的牵伸装置的剖视图；
图2高度示意性地示出了根据本发明的牵伸装置的一个示例的剖视图；以及
图3，图3a和图3b高度示意性地示出了根据本法的牵伸装置的另一个示例的剖视图，其中下压辊或者驱动滚筒设有凸缘。
附图标记
101 下驱动辊
102 张紧装置
103 下皮带
104 上皮带
105 上保持架
106 上压辊
107 压臂
1A 上压辊
1C 上压辊
1D 下压辊
1F 下压辊
204 上皮带
205 上保持架
206 上压辊
207 压臂
208 下皮带
209 下压辊
210 下保持架
211 驱动滚筒
212 支承杆
301 凸缘
302 覆盖层
303 压花
2A 上压辊
2C 上压辊
2D 下压辊
2F 下压辊
具体实施方式
根据图1的描述示出了根据现有技术的牵伸装置的基础部件，该牵伸装置具有象征性表示的压臂107，该装置配设有牵伸装置的上压辊1A、106和1C以及牵伸装置的下压辊1D、101和1F。上保持架105配设有根据现有技术由压臂107引导的两个上皮带104和一个上压辊106。该上压辊106由在机器纵向方向上延伸的下驱动辊101来驱动，在该下驱动辊中挂入下皮带103。这些较长的下皮带由张紧装置张紧并且被轴向定位。能够理解的是，所示较长的下皮带103仅能够在下驱动辊101被拆除时从以阴影线示出的、大致机器长度的下驱动辊101撤出。
在图2中示出了根据本发明的牵伸装置的一个实施方式，该牵伸装置具有上皮带204、上保持架205以及上压辊206，该上压辊206与现有技术相对应地由压臂207引导(仅粗略地示出)，并且根据箭头F来被施加负荷。上保持架205以已知的方式由压臂207向下按压，并且抵靠上压辊206以及抵靠下保持架210支承，该下保持架210对较短的下皮带208和下压辊209进行引导，该下压辊在工作位置中压靠驱动滚筒211并且由该驱动滚筒211来驱动，该驱动滚筒经由整个机器长度延伸且自身旋转。也就是说，上压辊206压在下压辊209上，该下压辊209抵靠驱动滚筒211被支承并且由该驱动滚筒211来驱动。下保持架210以可枢转的方式连接至下压辊209并且抵靠支承杆212被支承。
为了要在机器运行时更换较短的下皮带208，以下描述了一种相当简单的工作步骤：压臂207与其上保持架205和上皮带压辊206一起(参照图2)向上枢转，使得上压辊2A、206和2C与下保持架210的下压辊2D、209和2F分离。随后下保持架210与下压辊209一起绕支承杆212向上枢转。因此，下皮带208能够在该情况下短时间内被更换。在更换完下皮带208之后反向执行之前所执行的工作步骤。
为了提高根据本发明的牵伸装置的操作可靠性而有针对性地至少在下皮带208的区域内为驱动滚筒211配设橡胶状的，尤其是弹性的护套或者滚花，以便可靠地驱动下皮带208、下压辊209、上皮带204以及上压辊206。
在图3中示出了根据本发明的牵伸装置的另一个实施方式，其中，相对于此前描述的示例，下压辊209的驱动不直接通过下皮带208来实现，而是通过安置在下压辊209上的凸缘301来实现(如图3a所示)。该凸缘301的直径大于下压辊的直径与下皮带208的二倍厚度之和，该凸缘在驱动滚筒211上“行进”并且使下压辊209与该驱动滚筒211保持一定距离。在此处所示的实施方式中，凸缘301被弹性的覆盖层302包围。该覆盖层借助被施加在接触区域内的驱动滚筒211的压花或者滚花303而被可靠且稳定地“带动”。
在图3b中示出了，下滚筒具有凸缘，该凸缘的直径大于所述下滚筒。为了确保可靠地驱动承载有下皮带的压辊而规定，为一个凸缘制造网纹或滚花，并且为另一个凸缘设置弹性的护套。
Claims (7)
1.一种用于环锭纺纱机的牵伸装置，所述牵伸装置在主拉伸区中具有上皮带和下皮带，其特征在于，
a)所述上皮带(204)和所述下皮带(208)的长度大致相同；
b)所述下皮带(208)通过以可枢转的方式布置在所述牵伸装置上的下保持架(210)而被径向和轴向地定位；
c)所述下保持架(210)由被所述下皮带(208)缠绕的下压辊(209)承载，借助所述下压辊(209)，所述下皮带(208)在工作位置上压靠固定布置在机器上的驱动滚筒(211)，
承载所述下皮带(208)的所述下压辊(209)设有至少一个凸缘(301)，所述凸缘的直径大于所述下压辊(209)的承载所述下皮带的部分的直径与所述下皮带(208)的二倍厚度之和。
2.根据权利要求1所述的牵伸装置，其特征在于，下保持架(210)引导两个相邻的下皮带(208)，该两个相邻的下皮带成对地配属于下压辊(209)并且经由用于所述上皮带(204)的上压辊(206)压靠所述驱动滚筒(211)。
3.根据权利要求1或2所述的牵伸装置，其特征在于，驱动所述下压辊(209)的所述驱动滚筒(211)设有至少一个凸缘，该凸缘的高度至少对应于所述下皮带的厚度。
4.根据权利要求1所述的牵伸装置，其特征在于，所述驱动滚筒(211)在与所述下压辊(209)的所述凸缘(301)接触的区域中进行压花或者进行滚花。
5.根据权利要求1所述的牵伸装置，其特征在于，所述下压辊(209)的所述凸缘(301)具有弹性的覆盖层(302)。
6.根据权利要求1或2所述的牵伸装置，其特征在于，所述驱动滚筒(211)设有橡胶状的覆盖层，所述覆盖层相对于所述下皮带(208)具有较高的摩擦值。
7.根据权利要求1所述的牵伸装置，其特征在于，所述下保持架(210)以可枢转的方式并且以可分离的方式连接至支承杆(212)。
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