CN105258411A - 用于换热器的气液分离管及换热器 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种用于换热器的气液分离管及换热器，其中，气液分离管包括主体段及至少一段过流面积变化段(63)，主体段包括位于顶部的进口及位于底部的出口，进口处设置有相分离的制冷剂进入通道(61)和导气通道(62)，过流面积变化段(63)位于进口的下方，过流面积变化段(63)的过流面积小于主体段的过流面积。本发明的技术方案能够有效地解决现有技术中的换热器内的气液两相态制冷剂分配不均匀，换热性能不好的问题。

Description

用于换热器的气液分离管及换热器

技术领域

本发明涉及换热技术领域，具体而言，涉及一种用于换热器的气液分离管及换热器。

背景技术

在空调***中，制冷剂经过膨胀阀之后为气液两相的状态，为了保证换热性能，通常会在换热器的进口前设置气液分离器，使进入换热器的制冷剂为液相态制冷剂。然而，在现有的微通道换热器中，由于集流管内相对空间较大，经外置的气液分离器分离后的液相制冷剂从换热器的进口进入集流管之后，会重新成为气液两相的状态，从而使集流管内的气液两相态制冷剂分布不均匀，不仅导致整个换热器换热不均匀，而且降低了换热性能。

发明内容

本发明的主要目的在于提供一种用于换热器的气液分离管及换热器，以解决现有技术中的换热器内的气液两相态制冷剂分配不均匀，换热性能不好的问题。

为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种用于换热器的气液分离管，气液分离管包括主体段及至少一段过流面积变化段，主体段包括位于顶部的进口及位于底部的出口，进口处设置有相分离的制冷剂进入通道和导气通道，过流面积变化段位于进口的下方，过流面积变化段的过流面积小于主体段的过流面积。

进一步地，过流面积变化段的过流面积与主体段的过流面积的比值为0.4至0.8。

进一步地，过流面积变化段由缩颈段形成。

进一步地，过流面积变化段位于气液分离管的中下部。

进一步地，制冷剂进入通道和导气通道并列设置于主体段的上端并分别与主体段相连通。

进一步地，气液分离管还包括第一隔板，第一隔板向下延伸至主体段内，第一隔板将主体段分隔形成制冷剂进入通道和导气通道。

进一步地，气液分离管还包括设置在导气通道内的至少一个挡板，挡板上设置有分离孔。

进一步地，气液分离管还包括粗糙结构，粗糙结构至少设置在位于过流面积变化段的上方的主体段的内表面上和/或过流面积变化段的上端的内表面上。

根据本发明的另一方面，提供了一种换热器，包括多个换热管、制冷剂入口、制冷剂出口、上集流管以及下集流管，上集流管设置在换热管的上方并与换热管连通，下集流管设置在换热管的下方并与换热管连通，换热器还包括气液分离管，气液分离管为上述的气液分离管。

进一步地，换热器还包括第二隔板，第二隔板设置在下集流管内。

进一步地，第二隔板为多个，多个第二隔板沿制冷剂流动方向间隔设置，每个第二隔板上具有节流孔，节流孔位于第二隔板的下部。

进一步地，第二隔板上还设置有气孔，气孔的面积大于节流孔的面积。

进一步地，换热管的下端***至下集流管内形成***段，气孔位于相邻的两个***段之间，且气孔的位置高于换热管的下端口。

进一步地，相邻的两个第二隔板之间的距离沿制冷剂流动方向逐渐增大。

进一步地，多个第二隔板的节流孔的面积沿制冷剂流动方向逐渐减小。

进一步地，换热器还包括导气管，导气管设置在上集流管的外部，导气管的进口与气液分离管的导气通道连通，导气管的出口与制冷剂出口连通。

进一步地，气液分离管位于任意相邻的两个换热管之间，气液分离管的进口与上集流管连通，气液分离管的出口与下集流管连通。

进一步地，气液分离管位于换热器的制冷剂入口处，气液分离管的进口与上集流管的端部连通或者气液分离管的进口形成制冷剂入口，气液分离管的出口与下集流管连通，气液分离管的制冷剂进入通道与制冷剂入口连通，气液分离管的导气通道与制冷剂出口连通。

进一步地，换热器还包括第三隔板，第三隔板设置在上集流管内并将上集流管分隔开，气液分离管还包括第一隔板，第一隔板向下延伸至主体段内，第一隔板将主体段分隔形成制冷剂进入通道和导气通道，第三隔板与气液分离管的第一隔板对应连接。

进一步地，第三隔板与第一隔板为一体成型结构。

进一步地，过流面积变化段位于气液分离管与下集流管的连接处。

进一步地，气液分离管的横截面呈矩形。

应用本发明的技术方案，设置主体段及至少一段过流面积变化段，并且过流面积变化段的过流面积小于主体段的过流面积。同时，在主体段的进口处设置有相分离的制冷剂进入通道和导气通道。当使用气液分离管进行气液分离时，气液两相制冷剂通过制冷剂进入通道进入到气液分离管内。由于过流面积变化段的过流面积与主体段的过流面积相比较小，当气液两相制冷剂通过上述过流面积变化段时流速降低，制冷剂中的气态制冷剂与液态制冷剂相分离。经过气液分离管分离出来的气态制冷剂和液态制冷剂可以进入后续设备进行工作，例如，液态制冷剂进入换热管进行换热，气态制冷剂直接通入至压缩机进行再利用。上述气液分离管分离出气液两相态制冷剂中的气态制冷剂，液相制冷剂参与后续的分配及换热，不仅解决了气液两相态制冷剂分配不均的问题，且提高了换热器的换热效果。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本发明的换热器的实施例一的结构示意图；

图2示出了图1的换热器的主视示意图；

图3示出了图2的换热器的第一局部放大图；

图4示出了图2的换热器的第二局部放大图；

图5示出了图1的换热器的第二隔板的结构示意图；

图6示出了图1的换热器的第一隔板和第三隔板的结构示意图；

图7示出了根据本发明的换热器的实施例二的结构示意图；

图8示出了图7的换热器的主视示意图；

图9示出了图8的换热器的第一局部放大图；以及

图10示出了图8的换热器的第二局部放大图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、换热管；20、上集流管；30、下集流管；40、制冷剂入口；50、制冷剂出口；60、气液分离管；61、制冷剂进入通道；62、导气通道；63、过流面积变化段；70、挡板；81、第一隔板；82、第二隔板；821、节流孔；822、气孔；83、第三隔板；90、导气管。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

如图2和图3所示，本实施例的气液分离管用于换热器的气液分离。上述气液分离管包括主体段及一段过流面积变化段63。其中，主体段包括位于顶部的进口及位于底部的出口。进口处设置有相分离的制冷剂进入通道61和导气通道62。过流面积变化段63位于进口的下方。过流面积变化段63的过流面积小于主体段的过流面积。

应用本实施例的气液分离管，设置主体段及一段过流面积变化段63，并且过流面积变化段63的过流面积小于主体段的过流面积。同时，在主体段的进口处设置有相分离的制冷剂进入通道61和导气通道62。当使用气液分离管进行气液分离时，气液两相制冷剂通过制冷剂进入通道61进入到气液分离管内。由于过流面积变化段63的过流面积与主体段的过流面积相比较小，当气液两相制冷剂通过上述过流面积变化段63时流速降低，制冷剂中的气态制冷剂与液态制冷剂相分离。经过气液分离管分离出来的气态制冷剂和液态制冷剂可以进入后续设备进行工作，例如，液态制冷剂进入换热管进行换热，气态制冷剂直接通入至压缩机进行再利用。上述气液分离管分离出气液两相态制冷剂中的气态制冷剂，液相制冷剂参与后续的分配及换热，不仅解决了气液两相态制冷剂分配不均的问题，且提高了换热器的换热效果。在本实施例中，过流面积变化段63为一段，当然，过流面积变化段63的数量不限于此，在图中未示出的其他实施方式中，过流面积变化段63可以为多段。

如图2和图3所示，在本实施例的气液分离管中，过流面积变化段63的过流面积与主体段的过流面积的比值为0.4至0.8。上述过流面积变化段63和主体段的过流面积的比值范围既能使气液两相制冷剂能够有效地分离，又能使制冷剂保持相对流通，避免制冷剂过多堆叠在过流面积变化段63处。

如图2和图3所示，在本实施例的气液分离管中，过流面积变化段63由缩颈段形成。在本实施例中，气液分离管具有缩颈段，该缩颈段的外管壁和内管壁均呈收缩状，即缩颈段外管壁的截面积小于主体段外管壁的截面积，缩颈段内管壁的截面积小于主体段内管壁的截面积。过流面积变化段63由上述缩颈段形成，这样更加易于加工制造。当然，过流面积变化段63的形成方式不限于此，在图中未示出的其他实施方式中，过流面积变化段63也可以通过仅改变气液分离管的管壁厚度的方式形成。

如图2和图3所示，在本实施例的气液分离管中，过流面积变化段63位于气液分离管的中下部。由于过流面积变化段63位于气液分离管的中下部，这样就可以使液态制冷剂进入空间较大的后续结构(例如换热器下集流管)的流速相对小一些，从而缓解液态制冷剂在较大空间中再次变为气液两相的现象，进而使制冷剂分布更加均匀。

如图2和图3所示，在本实施例的气液分离管中，制冷剂进入通道61和导气通道62并列设置于主体段的上端并分别与主体段相连通。气液分离管还包括第一隔板81。第一隔板81向下延伸至主体段内，第一隔板81将主体段分隔形成制冷剂进入通道61和导气通道62。当气液两相制冷剂进入制冷剂进入通道61内时，与第一隔板81发生撞击，制冷剂速度减小，此后再流经气液分离管的过流面积变化段63，制冷剂的速度进一步下降，在过流面积变化段63处形成部分堆积，气液两相发生分离，气态制冷剂向上运动，并通过导气通道62导出。

如图2和图3所示，在本实施例的气液分离管中，气液分离管还包括设置在导气通道62内的挡板70，挡板70上设置有分离孔。在本实施例中，挡板70为两个。每个挡板70上设置有分离孔，从而使气流进一步减速，对气态制冷剂进行再次分离，防止气态制冷剂携带着液态制冷剂一同流向后续设备(例如压缩机)，影响压缩机的性能，并且避免了液态制冷剂从导气通道62流出降低液态制冷剂的利用率。此外，由于气液分离管的过流面积变化段63的过流面积缩小，容易使制冷剂堆积从而导致液面上升。当气液分离管中的液面高度升高至挡板70处时，挡板70对其可以施加一定的阻力。这样可以在避免液态制冷剂直接通过导气通道62流出的同时，还可以对气液分离管内的制冷剂形成向下的压力，促使更多的制冷剂通过过流面积变化段63，从而降低制冷剂液位。需要说明的是，挡板70的数量不限于此，在图中未示出的其他实施方式中，挡板70也可以为一个。

在本实施例的气液分离管中，气液分离管还包括粗糙结构(图中未示出)。粗糙结构设置在过流面积变化段63的上端的内表面上。该粗糙结构可以为不规则的粗糙表面，也可以为通过加工螺纹或滚花纹等形成的规则的粗糙表面。上述结构可以进一步降低流入过流面积变化段63的制冷剂的流速，从而提高气液分离效果。当然，粗糙结构的设置位置不限于此，在其他实施方式中，也可以设置在位于过流面积变化段63的上方的主体段的内表面上，或者设置在过流面积变化段63的内表面上，这样也可以起到降低制冷剂流速的作用。

如图1至图3所示，本申请还提供了一种换热器。根据本申请的换热器的实施例一包括多个换热管10、制冷剂入口40、制冷剂出口50、上集流管20以及下集流管30。其中，上集流管20设置在换热管10的上方并与换热管10连通。下集流管30设置在换热管10的下方并与换热管10连通。多个换热管10之间设置有翅片。换热器还包括气液分离管60。气液分离管60为上述的气液分离管。在本实施例中，气液分离管60位于任意相邻的两个换热管10之间。气液分离管60的进口与上集流管20连通，气液分离管60的出口与下集流管30连通。即实施例一的换热器为双回路微通道换热器。该双回路微通道换热器分为两个回路。气液分离管60设置在两个回路之间。

如图1至图3所示，在实施例一的换热器中，气液分离管60位于任意相邻的两个换热管10之间，气液分离管60的制冷剂进入通道61的进口与上集流管20连通。气液分离管60的导气通道62的出口与制冷剂出口50连通。气液分离管60的出口与下集流管30连通。当换热器进行换热时，气液两相制冷剂通过制冷剂入口40进入下集流管30之后，上升经过位于气液分离管60第一侧的换热管10进行一次换热，换热之后的制冷剂到达上集流管20(第一回路)。一般情况下，上述位于气液分离管60第一侧的换热管10的数量相对设置少一些，这样就可以避免经过一次换热之后的制冷剂中气态制冷剂含量太高。在经过一次换热后，气液两相制冷剂通过竖直设置的气液分离管60进行气液分离，分离出来的气态制冷剂通过导气通道62流至制冷剂出口50，并进入压缩机进行再利用，分离出来的液态制冷剂流入下集流管30并通过位于气液分离管60第二侧的换热管10进行二次换热，换热之后的制冷剂到达上集流管20，并进入压缩机进行再利用(第二回路)。本实施例的换热器在任意相邻的两个换热管10之间设置气液分离管60，可以对进入到气液分离管60第二侧的换热管10下方的下集流管30内的制冷剂进行气液分离，从而减少下集流管30内的气态制冷剂的流量，使下集流管30内的制冷剂分布更加均匀，从而提高换热器的换热性能。同时，经过气液分离管60分离出来的气态制冷剂可以通入至制冷剂出口50，并流至压缩机进行再利用，提高了制冷剂的利用率。

需要说明的是，本实施例的换热器为双回路微通道换热器，当然，换热器的具体结构不限于此，在图中未示出的其他实施方式中，换热器可以为其他类型的换热结构，例如，换热器可以为三回路微通道换热器，气液分离管60设置在第一回路与第二回路和/或第二回路与第三回路之间。

在现有技术中，为了使微通道换热器的集流管内的制冷剂分布更加均匀，通常会设置分配管，分配板或者其他分配结构，进行两相流的分配。但是如果该换热器为多流程时，内部分配的结构就无法通过单一的分配管或者板来实现，制造加工工艺困难。

如图4和图5所示，在实施例一的换热器中，换热器还包括第二隔板82。第二隔板82设置在下集流管30内。第二隔板82为多个，多个第二隔板82沿制冷剂流动方向间隔设置，每个第二隔板82上具有节流孔821，节流孔821位于第二隔板82的下部。当液态制冷剂流入下集流管30时，由于惯性的作用，液态制冷剂容易堆积在下集流管30的远端(下集流管30远离气液分离管60的一端)。为了避免上述现象发生，本实施例的下集流管30内设置多个间隔设置的第二隔板82。上述第二隔板82将下集流管30分隔为若干隔段，液态制冷剂通过第二隔板82上的节流孔821在各个隔段之间流通。上述结构可以减小液态制冷剂的流速，防止液态制冷剂直接堆积到下集流管30的远端，使制冷剂分布更加均匀，从而使制冷剂更加均匀地进入到换热管10中。同时，上述第二隔板82结构简单，易于制造，并且通用性强。在本实施例中，节流孔821为一个，当然，节流孔821的数量不限于此，在图中未示出的其他实施方式中，节流孔821可以为多个。

如图4和图5所示，在实施例一的换热器中，第二隔板82上还设置有气孔822，气孔822的面积大于节流孔821的面积。下集流管30中的液态制冷剂中难免会残留一些气体。由于气体的流速一般比液体快，为了避免液态制冷剂堆积在下集流管30的远端，气体储存在下集流管30的近端(下集流管30靠近气液分离管60的一端)，将本实施例的气孔822设置为不规则形状的大孔，节流孔821设置为圆形的小孔。液态制冷剂中残留的气体可以通过上述气孔822在各个隔段之间流通，使下集流管30内的气液两相态制冷剂分配更加均匀。

如图4和图5所示，在实施例一的换热器中，换热管10的下端***至下集流管30内形成***段。气孔822位于相邻的两个***段之间，且气孔822的位置高于换热管10的下端口。上述结构可以在便于液态制冷剂流入换热管10的同时，避免气体直接流向换热管10。此外，当液态制冷剂的液位高于气孔822所在平面时，液态制冷剂也可以从该气孔822溢出到下一个隔段。上述结构使下集流管30的各个隔段的制冷剂相对均匀，避免了气态制冷剂堆积在一端，液态制冷剂堆积在另一端的情况，使气液两相制冷剂分配更均匀。

如图4和图5所示，在实施例一的换热器中，相邻的两个第二隔板82之间的距离沿制冷剂流动方向逐渐增大。上述结构使下集流管30的近端的隔段的空间小于下集流管30的远端的隔段的空间，这样可以使气体和液态制冷剂互相排挤，更有利于将气体排到后面的隔段中。同时，上述结构可以保证下集流管30的近端的液态制冷剂的量，使其具有一定液面的高度，以实现液态制冷剂进入换热管10完成后续换热。当然，第二隔板82的设置方式不限于此，在图中未示出的其他实施方式中，多个第二隔板82也可以均匀分布。

如图4所示，在实施例一的换热器中，多个第二隔板82的节流孔821的面积沿制冷剂流动方向逐渐减小。由于处于下集流管30的各个隔段内的液态制冷剂和气体比例不同，每个第二隔板82的节流孔821可以不同，下集流管30近端的第二隔板82的节流孔821的开口面积大于下集流管30远端的第二隔板82的节流孔821的开口面积，这样可以实现进一步地节流分液的作用，且便于更多的制冷剂流向后端，从而使制冷剂分布更加均匀。

如图1和图2所示，在实施例一的换热器中，换热器还包括导气管90。导气管90设置在上集流管20的外部。导气管90的进口与气液分离管60的导气通道62连通。导气管90的出口与制冷剂出口50连通。上述结构可以使经过气液分离管60分离出来的气态制冷剂直接通过导气通道62和导气管90通入至制冷剂出口50，并进入压缩机进行再利用，这样可以将一次换热中产生的气体分离，并直接排出换热器，仅让大部分液态制冷剂进入到第二换热区域，进行蒸发换热，这样可以产生更均匀的换热效果，显著提升机组的性能；两次蒸发产生的气体进行混合后进入压缩机。在本实施例中，导气管90上设置有阀门，该阀门可以根据需要控制导气管90中气体的流量。

如图2、图3以及图6所示，在实施例一的换热器中，换热器还包括第三隔板83。第三隔板83设置在上集流管20内并将上集流管20分隔开。第三隔板83与气液分离管60的第一隔板81对应连接。在本实施例中，第三隔板83与第一隔板81通过插接、铆接等方式可拆卸地连接。当需要将气液分离管60从上集流管20上拆下时，第三隔板83与第一隔板81可以分离开来。当需要将气液分离管60安装在上集流管20上时，第三隔板83与第一隔板81又可以连接在一起，这样使操作更加方便。当然，第三隔板83与第一隔板81的设置方式不限于此，在其他实施方式中，第三隔板83与第一隔板81也可以为一体成型结构。

如图1至图3所示，在实施例一的换热器中，过流面积变化段63位于气液分离管60的中下部。液态制冷剂在上述过流面积变化段63中减速之后进入下集流管30。由于过流面积变化段63位于气液分离管60的中下部，这样就可以液态制冷剂进入下集流管30后的流速相对小一些，从而缓解液态制冷剂在空间较大的下集流管30中再次变为气液两相的现象，进而使制冷剂分布更加均匀，提高换热性能。当然，过流面积变化段63的设置位置不限于此，在图中未示出的其他实施方式中，过流面积变化段63可以位于气液分离管60与下集流管30的连接处，这样可以使在上述过流面积变化段63中减速之后直接进入下集流管30，进一步使制冷剂分布均匀。

在实施例一的换热器中，气液分离管60的横截面呈矩形，其宽度与换热管10的宽度相同，这样便于气液分离管60与相邻的换热管10之间设置翅片用于换热，充分利用空间，提高换热效率。如图6所示，第三隔板83的形状与上集流管20的形状相适配，呈圆形。第一隔板81的形状与气液分离管60的形状相适配，呈矩形。

如图7至图10所示，实施例二的换热器与实施例一的主要区别在于，气液分离管60位于换热器的制冷剂入口40处。气液分离管60的进口与上集流管20的端部连通。气液分离管60的出口与下集流管30连通，气液分离管60的制冷剂进入通道61通过上集流管20的端部与制冷剂入口40连通，气液分离管60的导气通道62通过上集流管20的端部与制冷剂出口50连通。即实施例二的换热器为单回路微通道换热器。位于换热器的制冷剂入口40处的气液分离管60，其上下端与上集流管20和下集流管30的端部连通，安装在上集流管20和下集流管30之间，使整体结构更加紧凑。

如图7至图10所示，在实施例二的换热器中，气液分离管60位于换热器的制冷剂入口40处。气液分离管60的制冷剂进入通道61与制冷剂入口40连通，气液分离管60的导气通道62与制冷剂出口50连通，气液分离管60的出口与下集流管30连通。当换热器进行换热时，气液两相制冷剂通过制冷剂入口40、制冷剂进入通道61进入到气液分离管60中，并通过竖直设置的气液分离管60进行气液分离。经过气液分离管60分离出来的液态制冷剂直接流入下集流管30，再上升经过换热管10进行换热，经过换热之后的液态制冷剂变为气态并且到达上集流管20中，此后，变为气态的制冷剂再通过制冷剂出口50通入至压缩机进行再利用。此外，经过气液分离管60分离出来的气态制冷剂通过导气通道62和导气管90流动至制冷剂出口50，并且通入至压缩机进行再利用。本实施例的换热器在换热器的制冷剂入口40处设置气液分离管60，可以对进入到下集流管30内的制冷剂进行气液分离，从而减少下集流管30内的气态制冷剂的流量，使下集流管30内的制冷剂分布更加均匀，从而提高换热器的换热性能。同时，经过气液分离管60分离出来的气态制冷剂可以通入至制冷剂出口50，并流至压缩机进行再利用，提高了制冷剂的利用率。本实施例的换热器的其他结构和工作原理与实施例一的基本相同，在此不再赘述。

实施例三的换热器与实施例二的主要区别在于，气液分离管60的进口形成制冷剂入口40(图中未示出)。在本实施例中，气液分离管60的制冷剂进入通道61的进口形成上述制冷剂入口40。当换热器进行换热时，气液两相制冷剂直接通过制冷剂进入通道61的进口进入到气液分离管60中。本实施例的换热器的其他结构和工作原理与实施例二的基本相同，在此不再赘述。

从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：

在单回路换热器中，可以将气液分离管直接设置在换热器的制冷剂入口处或者气液分离管的进口形成制冷剂入口，在多回路换热器中，可以将气液分离管设置在回路与回路之间。气液两相制冷剂通过气液分离管进行分离，分离出来的气态制冷剂直接通过导气管流到制冷剂出口，并通入压缩机进行再利用，分离出来的液态制冷剂进入下集流管内，然后通过第二隔板，均匀地分配到每根换热管中。特别地，在多回路换热器中，气液分离管可以在两个回路之间对气液两相制冷剂进行气液分离，分离出经过上一级回路换热的制冷剂中的气态制冷剂，从而提高整体换热性能。此外，气液分离管竖直设置可以使整体结构更加紧凑。第二隔板的结构和设置位置使分液更加均匀，并且结构简单，易于加工。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (22)

1.一种用于换热器的气液分离管，其特征在于，所述气液分离管包括主体段及至少一段过流面积变化段(63)，所述主体段包括位于顶部的进口及位于底部的出口，所述进口处设置有相分离的制冷剂进入通道(61)和导气通道(62)，所述过流面积变化段(63)位于所述进口的下方，所述过流面积变化段(63)的过流面积小于所述主体段的过流面积。

2.根据权利要求1所述的气液分离管，其特征在于，所述过流面积变化段(63)的过流面积与所述主体段的过流面积的比值为0.4至0.8。

3.根据权利要求1所述的气液分离管，其特征在于，所述过流面积变化段(63)由缩颈段形成。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的气液分离管，其特征在于，所述过流面积变化段(63)位于所述气液分离管的中下部。

5.根据权利要求1所述的气液分离管，其特征在于，所述制冷剂进入通道(61)和所述导气通道(62)并列设置于所述主体段的上端并分别与所述主体段相连通。

6.根据权利要求5所述的气液分离管，其特征在于，所述气液分离管还包括第一隔板(81)，所述第一隔板(81)向下延伸至所述主体段内，所述第一隔板(81)将所述主体段分隔形成所述制冷剂进入通道(61)和所述导气通道(62)。

7.根据权利要求5所述的气液分离管，其特征在于，所述气液分离管还包括设置在所述导气通道(62)内的至少一个挡板(70)，所述挡板(70)上设置有分离孔。

8.根据权利要求1至3中任一项所述的气液分离管，其特征在于，所述气液分离管还包括粗糙结构，所述粗糙结构至少设置在位于所述过流面积变化段(63)的上方的所述主体段的内表面上和/或所述过流面积变化段(63)的上端的内表面上。

9.一种换热器，包括多个换热管(10)、制冷剂入口(40)、制冷剂出口(50)、上集流管(20)以及下集流管(30)，所述上集流管(20)设置在所述换热管(10)的上方并与所述换热管(10)连通，所述下集流管(30)设置在所述换热管(10)的下方并与所述换热管(10)连通，其特征在于，所述换热器还包括气液分离管(60)，所述气液分离管(60)为权利要求1至8中任一项所述的气液分离管。

10.根据权利要求9所述的换热器，其特征在于，所述换热器还包括第二隔板(82)，所述第二隔板(82)设置在所述下集流管(30)内。

11.根据权利要求10所述的换热器，其特征在于，所述第二隔板(82)为多个，多个所述第二隔板(82)沿制冷剂流动方向间隔设置，每个所述第二隔板(82)上具有节流孔(821)，所述节流孔(821)位于所述第二隔板(82)的下部。

12.根据权利要求11所述的换热器，其特征在于，所述第二隔板(82)上还设置有气孔(822)，所述气孔(822)的面积大于所述节流孔(821)的面积。

13.根据权利要求12所述的换热器，其特征在于，所述换热管(10)的下端***至所述下集流管(30)内形成***段，所述气孔(822)位于相邻的两个所述***段之间，且所述气孔(822)的位置高于所述换热管(10)的下端口。

14.根据权利要求11所述的换热器，其特征在于，相邻的两个所述第二隔板(82)之间的距离沿所述制冷剂流动方向逐渐增大。

15.根据权利要求11所述的换热器，其特征在于，多个所述第二隔板(82)的节流孔(821)的面积沿所述制冷剂流动方向逐渐减小。

16.根据权利要求9所述的换热器，其特征在于，所述换热器还包括导气管(90)，所述导气管(90)设置在所述上集流管(20)的外部，所述导气管(90)的进口与所述气液分离管(60)的导气通道(62)连通，所述导气管(90)的出口与所述制冷剂出口(50)连通。

17.根据权利要求9所述的换热器，其特征在于，所述气液分离管(60)位于任意相邻的两个所述换热管(10)之间，所述气液分离管(60)的进口与所述上集流管(20)连通，所述气液分离管(60)的出口与所述下集流管(30)连通。

18.根据权利要求9所述的换热器，其特征在于，所述气液分离管(60)位于所述换热器的所述制冷剂入口(40)处，所述气液分离管(60)的进口与所述上集流管(20)的端部连通或者所述气液分离管(60)的进口形成所述制冷剂入口(40)，所述气液分离管(60)的出口与所述下集流管(30)连通，所述气液分离管(60)的所述制冷剂进入通道(61)与所述制冷剂入口(40)连通，所述气液分离管(60)的导气通道(62)与所述制冷剂出口(50)连通。

19.根据权利要求17或18所述的换热器，其特征在于，所述换热器还包括第三隔板(83)，所述第三隔板(83)设置在所述上集流管(20)内并将所述上集流管(20)分隔开，所述气液分离管(60)还包括第一隔板(81)，所述第一隔板(81)向下延伸至所述主体段内，所述第一隔板(81)将所述主体段分隔形成所述制冷剂进入通道(61)和所述导气通道(62)，所述第三隔板(83)与所述气液分离管(60)的第一隔板(81)对应连接。

20.根据权利要求19所述的换热器，其特征在于，所述第三隔板(83)与所述第一隔板(81)为一体成型结构。

21.根据权利要求17或18所述的换热器，其特征在于，所述过流面积变化段(63)位于所述气液分离管(60)与所述下集流管(30)的连接处。

22.根据权利要求17所述的换热器，其特征在于，所述气液分离管(60)的横截面呈矩形。