CN105215395A - 镗削加工方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及镗削加工领域，特别涉及一种镗削加工方法，其步骤为：A、在加工零件以外留余量试镗一个与待加工零件孔相同直径的工艺孔；B、测量步骤A中工艺孔试镗后的尺寸X，并保留当前镗刀刻度值Y；C、测量待加工零件孔，测量后将加工余量均分为Z部分，Z≥2；D、根据Y换算成孔径后和尺寸X的误差值，把误差补偿到X中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀；E、按照步骤C中所测加工余量均分Z次镗零件孔；本发明的目的在于提供一种提升加工效率、提高零件良品率的镗削加工方法。

Description

镗削加工方法
技术领域
本发明涉及镗削加工领域，特别涉及一种镗削加工方法。
背景技术
常规镗孔步骤介绍：
1．装刀具，调整镗刀镗孔大致范围；
2．在零件以外钻、扩、试镗与零件相同直径的多个工艺孔，反复多次调整、试镗多个工艺孔，直到该工艺孔孔径合格；
3．精镗零件上的孔；
常规镗孔缺陷：
1.常规镗孔需要制出多个工艺孔，效率低；
2.每次调整镗刀微调装置时，由于人为因素、刀具精度因素等不能准确的将镗刀刻度调整至理论值，每次反复的镗削、调整，需要花费较多时间，效率低；
3.常规镗孔未将镗孔的余量均匀分配，故每次镗孔的实测尺寸和理论调整尺寸存在一定的误差，在精镗孔时很容易出现工艺孔直径合格，零件孔直径不合格。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中所存在的上述不足，提供一种提升加工效率、提高零件良品率的镗削加工方法。
为了实现上述发明目的，本发明提供了以下技术方案：
一种镗削加工方法，其步骤为：
A、在加工零件以外留余量试镗一个与待加工零件孔相同直径的工艺孔；
B、测量步骤A中工艺孔试镗后的尺寸X，并保留当前镗刀刻度值Y；
C、测量待加工零件孔，测量后将加工余量均分为Z部分，Z≥2；
D、根据Y换算成孔径后和尺寸X的误差值，把误差补偿到X中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀；
E、按照步骤C中所测加工余量均分Z次镗零件孔。
与现有技术相比，不用再像常规镗孔技术，可能试镗多个工艺孔，最后工艺孔达标后再进行加工，而是直接保留误差，然后把加工零件孔时的余量均分为多个部分，再把误差补偿到每一次的加工中（大大提高效率），总的来看，可以在短短几次内加工出所需的零件孔，余量分开多次，可以减小加工中的震动，提高精度，提高良品率。
优选的，步骤E中，第一次加工后，测量此时零件孔的尺寸P，并保留当前镗刀刻度值R，通过P计算剩下余量W，将该次余量W均分为Q分布，Q≥2，根据R换算成孔径后和尺寸P的误差值，把误差补偿到P中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀，把W均分为Q次镗零件孔，类似迭代的过程，除了能够在多次加工中减小加工震动提高精度外，还可以均分容错率，在每一次的微调中，使镗刀的精度越来越高，对最终加工的零件孔质量提升大，可满足不同精度要求的加工，适应性更强。
优选的，本申请还包括步骤F，重复步骤E，重复次数H，H为整数，1≤H≤10。
优选的，2≤H≤4。
优选的，5≤H≤7。
优选的，8≤H≤10。
优选的，H=1。
优选的，步骤D中，通过百分表测量尺寸，通过检测装置辅助微调镗刀，能够快速、准确的调整镗刀需要的刻度值，避免镗刀误差、人为操作误差，导致的调整实际值和需要值不一致。
与现有技术相比，本发明的有益效果：
提升加工效率、提高零件良品率。
附图说明：
图1为本发明步骤图。
具体实施方式
下面结合实施例及具体实施方式对本发明作进一步的详细描述。但不应将此理解为本发明上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本发明内容所实现的技术均属于本发明的范围。
实施例1
如图1，一种镗削加工方法，其步骤为：
A、在加工零件以外留余量试镗一个与待加工零件孔相同直径的工艺孔；
B、测量步骤A中工艺孔试镗后的尺寸X，并保留当前镗刀刻度值Y；
C、测量待加工零件孔，测量后将加工余量均分为Z部分，Z≥2；
D、根据Y换算成孔径后和尺寸X的误差值，把误差补偿到X中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀；
E、按照步骤C中所测加工余量均分Z次镗零件孔，第一次加工后，测量此时零件孔的尺寸P，并保留当前镗刀刻度值R，通过P计算剩下余量W，将该次余量W均分为Q分布，Q≥2，根据R换算成孔径后和尺寸P的误差值，把误差补偿到P中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀，把W均分为Q次镗零件孔。
实施例2
本实施例中还包括步骤F：
重复步骤E，重复次数1。
具体的：
零件号：371-53-16-C4402-201，材料类型为铝合金，该零件需要镗削φ18+0.03/-0的精孔。
步骤：
A.在零件以外安装与零件相同材质的凸台，钻底孔直径与零件孔直径均为φ18.5mm,并试镗该工艺孔（所述φ18.5mm的孔）；
B.测量步骤A中工艺孔试镗后的尺寸φ18.76mm，并保留当前镗刀刻度值18.8mm；
C.试镗零件孔测量值为φ18.76，因第一次镗量0.26mm与该孔现有余量0.25mm几乎相等（通过检测装置测量后对比，检测装置可以是百分表），故可不用考虑因两次镗削时镗削量不均导致的孔直径误差，因此只需再试镗一次工艺孔；
如果第一次镗孔与孔最终余量相差大于0.1mm，则需要将第一次镗削后的余量均分为两次镗削。
D.根据当前孔径φ18.76和最终镗削到孔径φ18.01的差值0.25,换算为预调整镗刀刀尖预向刀尖远端方向的距离为0.125mm，将当前镗刀刀尖接触到检测装置，并调整检测装置当前的读数为0，再通过调整镗刀刻度值，使检测装置当前读数变为0.125；（可再次试镗凸台孔，测得当前工艺孔尺寸为φ18.01mm，考虑到效率问题，可直接镗削零件孔）；
E．镗削零件孔，测得当前工艺孔尺寸为φ18.01mm。
本实施例中，总的镗孔次数在3次以内可以完成，当第一次试镗的量与第一次试镗后剩下的余量值≤0.1时，镗削次数为2，当第一次试镗的量与第一次试镗后剩下的余量值＞0.1时，镗削次数为3。
相比较于背景技术，背景技术的镗削次数是不能准确预估的（效率在一定范围内不稳定），因为没有检测装置，不能准确的将镗刀刻度值调整为实际需要值；
这样导致了每次镗削的量都不相同，若镗削量不同，会直径导致镗出孔的直径和预期孔径不一致，也使得反复调整镗刀，反复试镗（现有技术）。
实施例3
本实施例中，包含实施例2中的步骤F，重复次数为2到4次。
实施例4
本实施例中，包含实施例2中的步骤F，重复次数为5到7次。
实施例5
本实施例中，包含实施例2中的步骤F，重复次数为8到10次。

Claims (8)

1.一种镗削加工方法，其步骤为：
在加工零件以外留余量试镗一个与待加工零件孔相同直径的工艺孔；
测量步骤A中工艺孔试镗后的尺寸X，并保留当前镗刀刻度值Y；
测量待加工零件孔，测量后将加工余量均分为Z部分，Z≥2；
根据Y换算成孔径后和尺寸X的误差值，把误差补偿到X中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀；
按照步骤C中所测加工余量均分Z次镗零件孔。
2.根据权利要求1所述的一种镗削加工方法，其特征在于，步骤E中，第一次加工后，测量此时零件孔的尺寸P，并保留当前镗刀刻度值R，通过P计算剩下余量W，将该次余量W均分为Q分布，Q≥2，根据R换算成孔径后和尺寸P的误差值，把误差补偿到P中，换算为对应的镗刀刻度，微调镗刀，把W均分为Q次镗零件孔。
3.根据权利要求2所述的一种镗削加工方法，其特征在于，还包括步骤F，重复步骤E，重复次数H，1≤H≤10。
4.根据权利要求3所述的一种镗削加工方法，其特征在于，2≤H≤4。
5.根据权利要求3所述的一种镗削加工方法，其特征在于，5≤H≤7。
6.根据权利要求3所述的一种镗削加工方法，其特征在于，8≤H≤10。
7.根据权利要求3所述的一种镗削加工方法，其特征在于，H=1。
8.根据权利要求7所述的一种镗削加工方法，其特征在于，步骤D中，通过检测装置辅助微调镗刀。
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